住宅工程质量常见问题专项治理方案和施工措施.docx

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住宅工程质量常见问题专项治理方案和施工措施

XXXXXX工程

质量通病防治措施方案

编制人：

审核人：

审批人：

施工单位：

XXXXXXXX有限公司

一、工程概况

二、土建部分

三、安装部分

一、工程概况

1、工程名称：

2、建设单位：

3、建设地点：

4、建设面积：

本工程为住宅小区，设计使用年限50年。

总建筑面积㎡。

5、结构类型：

剪力墙结构

6、建筑类型：

新建

7、设计概况

序号

建筑面积：

㎡

1

层数

2

结构形式

剪力墙结构

4

楼梯结构形式

板式

5

钢筋规格

非预应力钢筋三级

6

接头形式

直径小于12mm

搭接

7

直径12mm以上（含12）

直螺纹

XXXXX工程现场“三通一平”工作已就绪，外地面已硬化。

二、土建篇

一、现浇混凝土楼板裂缝防治措施

（一）楼板设计

1、住宅的建筑平面宜规则，避免平面形状突变。

当平面有凹口时，凹口周边楼板的配筋宜适当加强。

当楼板平面形状不规则时，宜设置梁使之形成较规则的平面。

在未设梁的板的边缘部位设置暗粱，提高该部位的配筋率，提高混凝土的抗裂性能。

2、设计单位在对现浇钢筋混凝土楼板进行设计时，在确保楼板承载力的前提下，应适当提高楼板的刚度。

现浇钢筋混凝土楼板设计厚度不应小于120mm，厨房、厕浴、阳台板不得小于lOOmm。

对于过长的单向板，设计时应进行抗裂验算，合理确定加密分布筋的配置。

3、现浇板配筋设计宜采用热轧带肋钢筋细且密的配筋方案。

4、屋面及建筑物两端的现浇板及跨度大于4.2m的板应配制双层双向钢筋，钢筋间距不宜大于150mm，直径不应小于8mm。

5、外墙转角处应设置放射形钢筋，钢筋的数量、规格不应少于7根直径10mm，长度应大于板跨的1／3，且不得小于1.2m。

6、在现浇板的板宽急剧变化处、大开洞削弱处等易引导收缩应力集中处，钢筋间距不应大于150mm，直径不应小于8mm，并应在板的上表面布置纵横两个方向的温度收缩钢筋。

板的上、下表面沿纵横两个方向的配筋率均不应小于截面积的0.15%，旦不小于直径为6mm@200。

7、现浇板强度等级不宜大于C30，当大于C30时，应采取抗裂措施。

8、剪力墙结构住宅结构长度大于45m且无变形缝时，宜在中间位置设置后浇带。

后浇带处应设置双层钢筋，后浇带混凝土与两侧混凝土浇筑的间隔时间不宜小于2个月。

（二）楼板裂缝施工预控

1、建设单位不得明示和暗示设计单位降低设计标准。

3、建设单位应认真组织好施工图纸会审工作。

对楼板配筋方案不合理、构造配筋设置不到位、楼板刚度过小的，应及时在图纸会审记录中予以调整。

4.总承包施工单位应制定详细的楼板裂缝防治专项施工方案。

专项施工方案应当由施工单位技术负责人审批，总监理工程师审查通过后实施。

经批准的专项施工方案，不得随意变动。

5、裂缝防治专项施工方案须包括以下内容：

（1）预拌混凝土进场验收技术要求；

（2）向预拌混凝土生产企业预提交的技术参数，应包括初凝时间、终凝时间、坍落度、掺合料品种与掺量、外加剂品种以及其他现场施工需要的技术参数；预提交的技术参数应在预拌混凝土供货合同中明确。

（3）模板体系承载力、刚度与稳定性计算和防止立杆传力应力集中的构造措施；

（4）模板周转套数；

（5）钢筋位置、保护层厚度控制；

（6）电气线管位置、多层线管交叉控制；

（7）板厚控制；

（8）混凝土浇捣控制；

（9）混凝土初凝前找平与终凝前抹压时间控制；

（10）混凝土养护方式与时间控制；

（11）终凝后上人放线时间控制；

（12）钢筋、模板吊装时间及防冲撞控制；

（13）拆模时间控制；

（14）其他必要的控制措施。

6、监理单位应制定现浇混凝土楼板施工旁站监理实施细则，明确裂缝防治监理要点。

7、施工单位应对各工种实施技术交底，并形成交底记录。

（三）预拌混凝土生产与供应

1、预拌混凝土使用单位在订购预拌混凝土前，应根据工程不同部位和环境提出对混凝土性能的明确技术要求。

掺合料总掺量不宜大于水泥用量的25%，最大不应超过30%。

2、对高强、高性能和有特殊要求的混凝土，建设单位、施工总包单位和监理单位应参与配合比设计。

3、预拌混凝土生产应严格控制原材料质量，严格配合比设计及计量。

掺合料和外加剂的品种和掺量等施工技术参数，应满足预拌混凝±供货合同以及国家相关标准和有关规定要求。

4、预拌混凝土生产单位在供厘预拌混凝土时，应向施工单位提供《预拌混凝土产品说明书》，其中应明确混凝土防治裂缝施工注意事项。

注意事项主要包括：

（1）混凝土初、终凝时间；

（2）混凝土强度达到75%以上的预计龄期；

（3）混凝土自浇筑起至吊装钢筋、模板等施工荷载时间建议；

（4）混凝土养护方式及时间建议；

（5）混凝土自身特性可能引起裂缝的其他施工注意事项。

5、严禁在运输途中随意向预拌混凝土内加水和外加剂。

（四）楼板裂缝施工过程控制

1、预拌混凝土进场验收

（1）预拌混凝土进场时，施工单位和监理单位应根据已提交的施工参数核查预拌混凝土配合比通知单内容，按规定对预拌混凝土坍落度及和易性、保水性、粘聚性等性能进行逐车检查，并做好检查记录；

（2）预拌混凝土生产企业应参加预拌混凝土进场验收，参与混凝土试块留置、坍落庋测试等，并在有关记录上签字。

（3）严禁在施工现场随意向预拌混凝土内加水和外加剂。

2、模板体系施工

（1）模板支撑系统必须经过计算。

模板材料的选取与文撑体系的支设，除满足设计计算工况和有关规定外，还应考虑施工中吊装荷载撞击效应对横板体系刚度及稳定性产生的影响。

（2）模板支撑体系除满足强度要求外，还必须有足够的刚度和稳定性。

立杆上、中、下部位应设置必要的横向杆件，确保整个模板体系稳定可靠。

（3）模板支撑体系立杆底应设置垫板。

（4）模板体系周转套数不宜少于4套。

（5）模板体系周转使用前应检查修补、调换可能导致质量问题的残缺部件。

3、钢筋绑扎与线管敷设

（1）应加强对现浇楼板负弯矩钢筋位置的控制。

控制负弯矩钢筋位置应设置足够强度、刚度的通长钢筋马镫，其间距不宜超过800mm。

马镫底部应有防锈措施。

（2）板底钢筋保护层厚度应符合设计、规范要求，垫块数量每0.8m2不少于1个。

（3）管线应尽量布置在梁内，当楼板内需埋置管线时，穿线管应敷设在板上、下两层钢筋中间，且宜与钢筋成斜交布置或平行于板短跨方向。

①线管敷设不宜立体交叉穿越，确需立体交叉的不应超过二层管线。

严禁三层及三层以上线管交错叠放。

②线管在敷设时交叉处可采用线盒，同时在多根线管的集散处宜采用放射形分布，尽量避免紧密平行排列，以确保线管底部的混凝土浇筑顺利且振捣密实。

③当两根以上管并行时，水平间距不宜小于50mm，沿管方向应增加中4@150宽500mm的钢筋网片，做到在应力集中部位有双层布筋。

④线管直径大于20mm时宜采用金属导管。

4、混凝土浇捣与养护

（1）施工单位应根据工程结构形式和有关规定合理确定混凝土浇筑方案，不得随意留置施工缝。

（2）在混凝土浇筑时，对裂缝易发生部位和负弯矩筋受力最大区域应镰设临时性活动跳板。

（3）施工单位应采取有效控制措施，确保楼板厚度控制准确。

根据以往施工经验，提出以下楼板厚度控制施工工艺。

①拉控制线法

施工要点：

楼板施工前，在每跨柱子的插筋上（剪力墙结构在暗柱插筋上）根据标高标出结构+50点，且用红油漆做好标识，+50点之间对角拉设细绳水平线，且保证水平线拉紧。

浇注混凝土时，操作工人在每跨之间，根据水平线做出混凝土板面的控制点，控制点要均匀分布，距离不要超过2m，控制点与水平线的距离为500mm。

最后根据控制点，采用两米刮尺将每跨的混凝土面找平。

②预埋插筋法

施工要点：

在混凝土浇注前，在楼板钢筋上预先设置插筋，插筋高出板面不小于500mm，间距不超过5米，根据标商，在插筋上标识出结构+50线标识点，具体控制方法同1。

当楼面混凝土强度达到1.2MP时，将露出板面的插筋截除。

③制作标准卡法

施工要点在混凝土浇注前，根据楼板厚度制作标准的钢筋卡，操作工人在混凝土找平时，根据钢筋卡来控制楼板厚度。

操作中要保持钢筋卡上下垂直，否则会造成控制误差。

④标准马凳法

施工要点：

在混凝土浇注前，根据板厚制作标准马凳，施工时直接将马凳放在模板上，马凳间距不超过2m。

操作工人根据马凳高度，2m杠尺找平混凝土板面。

完成找平后及时将马凳取出，清理干净待用。

⑤预置PVC电线套管法

施工要点：

楼板钢筋绑扎完成后，将预先截好的与楼板厚度等厚的PVC电线套管绑在钢筋上，保证套管垂直、牢固。

套管位置作为控制楼板厚度的控制点，每个房间设置数量不少于三处．并作为隐蔽验收的内容。

为避免套管在混凝土施工过程中造成堵塞，可首先将套管的上口封堵，方便以后进行验证性检查。

（3）施工单位应根据预拌混凝土初凝时间和出厂时间，确定混凝土浇捣时间，保证在混凝土初凝前完成浇捣找平工作。

（4）混凝土楼板振捣宜采用平板振动器，确保振捣质量。

（5）混凝土终凝前应对板面进行抹压。

板面抹压工作结束后，应立即采用塑料薄膜覆盖，进行保湿养护，养护时间不应少于14d。

5。

板面生荷与模板拆除

（1）严格控制板面上荷时间。

板面上人放线时间不得早-混凝土终凝后18h（4月-11月）和24h（12月一次年3月）；板面吊运模板、钢筋等材料时间不得早于混凝土终凝后36h（4月-11月）和48h（12月一次年3月）。

（2）吊运材料应做到少吊轻放，材料堆放处应事先铺设木垫板，位置应避开楼板跨中部位，力求减少吊运荷载对楼板造成的冲击。

（3）严格控制楼板拆模时间。

楼板混凝土同条件养护试、块达到规范规定的强度值后，方可拆除支承模板。

（4）后浇带处应采用独立的模板支撑体系，浇筑前和浇筑后混凝土达到拆模强度之前，后浇带两段端梁板下的支撑不得拆除。

6、主体验收前，应对现浇楼板进行检查，发现裂缝立即处理，并形成记录。

二、填充墙墙面裂缝防治措施

（一）砌体原材料质量控制

1、蒸压（养）砖、混凝土小型空心砌块、蒸压加气混凝土砌块类的墙体材料至少养护28d后方可用上墙砌筑。

2、严格控制砌块的含水率。

施工现场具备存放条件时，宜提前将墙体材料购进存放。

3、墙体材料现场存放时应设置可靠的防潮、防雨淋措施。

4、搬运墙体材料应注意成品保护，防止出现断裂、缺棱掉角现象。

5、砌筑砂浆（包括预拌砂浆）的品种、强度等级应符合设计要求。

施工时应严格控制抹灰砂浆配合比，保证砂浆有很好的和易性和保水性。

砂浆用砂宜采用中砂，含泥量不得大于5%。

不得采用细砂、特细砂和含泥量超标的中砂拌制砂浆。

（二）墙体砌筑质量控制

l、墙体砌筑前，可将墙体材料适当洒水湿润，水浸入深度宜小于lcm。

严禁将墙体材料在水中提前浸泡或雨水淋湿后上墙。

2、墙体砌筑时，应采用皮数杆挂线砌筑，控制好灰缝厚度和平直度。

砌块墙体采用普通砂浆砌筑时，灰缝厚度一般控制在1.5cm-2cm。

3、砌块墙体水平饱满度均要达到90%以上，竖向及缝砂浆饱满度均要达到80%以上。

砌墙时，为确保竖向灰缝砂浆饱满度，施工时宜采用打顶头灰或二次灌浆法。

严禁使用落地砂浆和隔日砂浆嵌缝。

4、填充墙底部应砌筑高度不小于20cm实体砖墙或混凝土坎台。

5、填充墙与周边混凝土结构竖向衔接处，宜留1.5cm-2cm缝。

待墙体砌筑完成后，采用干硬性砂浆二次嵌缝，并确保密实。

采用的干硬性砂浆可掺加不大于水泥重量的5%膨胀剂。

6、填充墙砌体应分次砌筑。

每次砌筑高度不应超过1.5m，曰砌筑高度不宜大于2.8m;

7、填充墙砌筑接近梁板底时，应留一定空间，至少间隔7d后，再将其补砌挤紧。

当采用顶部“滚砖”补砌对，“滚砖”两端及中间宣采用预制异型预制砖进行补砌，滚砖斜度宜控制在约60度；当采用粱（板）底预留30-50mm，用干硬性C25膨胀细石混凝土填塞（防腐木楔@600mm挤紧）。

8、在填充墙上剔凿设备孔洞、槽时，应先用切割锯沿边线切开，后将槽内砌块剔除，应轻凿，保持砌块完整，如有松动或损坏，应进行补强处理。

易0槽深度应保持线管管壁外表面距墙面基层15mm，并用1:

3水泥砂浆抹实。

9、填充墙砌体临时施工洞处应在墙体两侧预留2Φ6@500拉结筋，补砌时应润湿己砌筑的墙体连接处，补砌应与原墙接槎处顶实。

10、消防箱、配电箱、水表箱、开关箱等预留洞上的过梁，应在其线管穿越的位置预留孔槽，不得事后剔凿，其背面的抹灰层应满挂钢丝网片。

（三）墙体抹灰质量控制

1、墙体抹灰前；应先清理基层，除去附着在墙体表面上的砂浆、友坠和污垢。

2、墙体抹灰前应采用1：

3水泥砂浆将砌块开裂（先剃槽）、凹凸不平部位抹平，并对光滑的混凝土表面进行处理。

3、不同基体材料交接处、剔槽部位、临时施工洞处两侧应采取钉钢丝网等抗裂措施。

钢丝网与不同基体的搭接宽度每边不小于100mm。

钢丝网片的网孔尺寸不应大于20mmx20mm，其钢丝直径不应小于1.2mm，应采用热镀锌电焊钢丝网，优先采用先成网后镀锌的后热镀锌电焊网。

钢丝、网应用钢钉或射钉加铁片固定，间距不大于300mm。

4、在墙表面喷涂抹灰结合层。

喷涂结合层前，墙面应适当浇水湿润。

结合层应采用界面剂与水泥浆拌合或1:

1水泥砂浆加水泥重量20%的108胶。

结合层养护至少三天后再进行墙体抹灰。

5、抹灰前墙面应适量浇水，浇水量应根据墙体材料和气温不同分别控制，并同时检查基体抗裂措施实施情况。

6、墙体抹灰应分层进行，一般不宣少于两层。

底层抹灰无成后，可在不同基体材料交接处、剔槽部位、临时施工洞处两侧等宜开裂部位，增贴一道耐碱网格布。

7、抹灰砂浆宜掺加聚丙烯抗裂纤维、碳纤维或耐碱玻璃纤维等纤维材料。

必要时，可在底层抹灰和面层之间增加玻纤网。

如墙面抹灰有施工缝时，各层之间旋工缝应相互错开。

采用粉刷石膏抹灰时，粉刷石膏应选用高强耐水粉刷石膏。

8、墙面抹灰控制抹灰每层厚度。

抹灰总厚度超过35mm时，应采取加设钢丝网等抗裂措施。

三、混凝土、砖砌体墙面抹灰裂缝防治措施

参见填充墙墙面裂缝施工控制措施。

四、外墙外保温墙面裂缝、渗漏防治措施

（一）基本要求

1、外墙外保温施工图及设计变更均应经同一施工图审查机构审查批准。

设计变更不得降低节能效果，并应获得监理或建设单位确认，建设、施工单位不得更改外墙外保温系统构造和组成材料。

2、外墙外保温设计应明确基层抹灰要求，并应对门窗洞口四周、外墙细部及突出构件等做好防水保温细部设计，出具节点详图。

3、建筑外墙外保温工程应按审查合格的设计文件及标准设计图集要求施工，不得随意变更保温设计做法。

当设计变更涉及建筑节能效果时，应经原施工图审查机构审查合格后方可进行施工。

4、外墙保温层需设置分格缝的，应由设计单位明确位置及处理措施。

5.保温材料及产品进场后，应进行进场验收，并按相关标准和设计要求委托法定检测机构进行复验，验收合格，经监理工程师签字后方可使用，严禁使用不合格的材料及严品。

6、外墙外保温系统组成材料应与其系统型式检验报告一致。

7、保温材料应有廊坊市城乡建设行政主管部门出具的节能技术（产品）备案证。

EPS板自然条件下陈化期不得低于42天，60度恒温蒸汽养护不得低于5天；XPS板陈化期不得低于28天。

8、涂料饰面应采用与保温系统相容的柔性耐水腻子和高弹性涂料。

9、建设单位、设计单位和施工单位不得在建筑外墙外保温工程施工中使用列入国家和河北省禁止使用目录的技术、工艺和材料。

10.招投标管理部门应将建筑外墙外保温工程列入施工总承包招标范围予以审查，不允许建设单位单独发包。

总承包企业可将外墙外保温工程分包给具有工程专业承包资质企业施工，严禁将工程发包给无资质的企业知个人。

1l、建筑外墙外保温工程应编制专项施工方案，经保温专业承包单位、项目总承包单位、监理单位逐级审批后，方可施工。

12、建筑墙外保温工程施工前，应在施工现场采用相同的材料和工艺制作样板墙面，经建设、监理、总承包单位检查符合要求，报所在地工程质量监督机构确认后，方可进行施工。

样板墙面应包含外墙外保温系统起端、终端处、门窗洞口以及外墙挑出构件等部位。

13、外墙装饰线、空调搁板等外墙热桥部位，应按设计要求采取隔断热桥保温措施。

当设计要求不明确时，应参照相关构造详图施工。

14.建筑外墙外保温工程施工时，监理工程师应当按照工程监理规范的要求，采取旁站、巡视和平行检验等形式实施监理。

对聚苯板薄抹灰外墙外保温系统，监理工程师须检至保温板粘贴形式、有效粘贴面积等技术指标。

15、外墙外保温施工及其质量验收应在外墙脚手架支撑系统拆除之前完成，不得使用吊篮施工。

16、幕墙与结构收口处、外墙装饰收口、门窗四周与框接触处、管道及设备支架穿越保温板处、墙体顶部收口处等，在其与保温层结合的间隙应采取可靠措施做防水密闭处理。

17、外墙施工完后，建设单位、监理单位和施工单位应加强对建筑外墙外保温工程观感质量的检查与验收。

抹面胶浆应无脱层、空鼓和裂缝，外墙及外门窗不得渗漏。

饰面层厘平整、洁净，阴阳角和横竖线条应顺直、方正、清晰美观，窗台、压顶、水平线条等流水坡向应正确。

18、建设单位应组织参建单位对外墙（窗）进行淋水试验，淋水持续时间不得少于20分钟，并做好检查记录。

（二）外墙保温施工质量控制

l、外墙基层处理及找平层施工

（1）外墙抹灰前，墙身上各种进户管线、空诟管孔、水落管和空调支架等，应按设计要求安装元毕，并按外保温系统厚度留出间隙；外墙墙身上的对拉螺栓孔、脚手架拉结点及脚手袈眼等应进行可靠封堵；外墙门窗洞口尺寸和位置应符合设计和施工质量要求；门窗辅框应安装完成。

上述内容均应进行亏项检查验收，并形成隐蔽工程验收记录。

（2）封堵脚手架眼和孔洞时，应清理干净，浇水湿润，然后采用干硬性细石混凝土封堵严密。

（3）穿墙螺栓孔宜采用聚氨酯发泡剂和防水膨胀干硬性水泥砂浆填塞密实，封堵后孔洞外侧表面应进行防水处理。

（4）外墙外保温工程施工前堵体表面必须进行整体抹灰找平。

抹灰前应先清理基层，除去附着在墙体表面上的砂浆、灰尘和污垢等妨碍粘结的附着物。

空鼓、和疏松部位应剔除并找平，并对光滑的混凝土表面进行凿毛处理。

填充墙与混

凝土交接处应按要求钉挂防裂网，防裂网与各类基层搭接宽度不应小于lOOmm。

在外墙表面做甩浆结合层和浇水湿润后方可进行外墙抹灰。

外保温粘贴前应对基层进行检查，并办理相关隐蔽工程验收。

抹灰厚度大于或等于35mm时应采取挂网、分层抹灰等防裂防空鼓的加强措施。

（5）在突出外墙面的挑檐、雨棚、空调隔板的根部，压按设计要求做好防水处理。

2、外墙外保温系统施工

（1）保温板应采用满粘或条粘法粘贴，粘结面积不得小于80%。

（2）涂料饰面时，当采用EPS板做保温层，建筑物高度在20m以工时，宜采用以粘结为主，锚栓固定为辅的粘锚结合的方式，锚栓每平方米不宜少于3个；当采用XPS板做保温层，应从首层开始采用粘锚结合的方式，锚栓每平方米不宜少于4个，锚栓在墙体转角、门窗洞口边缘的水平、垂直方向加密，其间距不大于300mm，锚栓距基层墙体边缘应不小于60mm，锚栓拉拔力不得小于0.31MPa。

（3）墙面为面砖饰面时，应从首层开始采用粘锚结合方式将EPS、XPS板固定在墙面上，锚栓应安装在玻纤网布或后热镀锌电焊网外，锚栓数量每平方米不应少于6个，靠近墙面阳角的部位应适当增多。

（4）以XPS板为保温层时，应对XPS板表面进行粗造化处理，并应在两面喷刷专用界面砂浆，界面砂浆宜为水泥基界面砂浆。

（5）保温板之间应拼接紧密，并与相邻板齐平，胶粘剂的压实厚度宜控制在3-5mm，贴好后应立即刮除板缝和板侧面残留的胶粘剂。

保温板间残留缝隙应采用阻燃型聚氨酯发泡材料填缝，板件高差不得大于1.5mm。

（6）洞口四角处的保温板应采用整块保温板切割成L型，拼缝离角部至1200mm，不得拼接。

门窗洞口上部和突出建筑物的装饰腰线、女儿墙压顶等有排水要求的外墙部位应采用专用成品塑料滴水线条。

窗台、窗侧面保温构造应按照相关窗口保温构造详图施工。

窗台保温构造必须按设计要求设置角钢护边，具体做法参照相关标准设计图集施工（当为砌体窗台时，厘在窗台标高处设置C20的混凝土压顶，最小厚60mm，用以固定窗台角钢护边）。

窗台顶面应内高外低，高差不应小于10mm。

（7）装饰线条应采用与墙体保温性能相同的聚苯板施工。

（8）外墙外保温系统锚固件的数量、位置、锚固深度和拉拔力应符合设计要求。

后置式锚栓施工前应进行现场拉拔力试验，单个锚栓拉拔力承载力标准值不应小于0.3KN，检验数量为l‰，且不应少于3个。

XPS板固定应采用粘锚结合方式，其锚固停拉拔力应符合设计要求。

锚固件施工前应进行现场拉拔力试验，其试验数量参照后锚栓执行。

（9）首层墙面必须加铺一层加强耐碱玻纤网布。

墙的阴阳角处玻纤网布应双向绕角互相搭接，搭接宽度不小于200mm。

在外墙阳角、门窗膀、窗台处应使用带坡纤网的成品塑料护角条（网），也可以使用不带玻纤网的成品塑料护

角条。

（10）耐碱网格布粘贴时，洞口处应在其四周备加贴一块长300mm.宽200mm的45。

斜向耐碱玻纤网布；转角处两侧的耐碱玻纤网布应互绕搭接，每边搭接长度不于200mm。

或可采用附加网处理。

（11）玻纤网格布在保温系统下列终端处应进行翻包处理：

①门窗洞口、管道或其他设备穿墙洞部位；

②勒脚、阳台、雨篷等系统终端部位；

⑧变形缝等需终止系统的部位；

④保温系统在女儿墙不连续的部位。

（12）玻纤网格布（或热镀锌电焊网）铺设时，玻纤网布（后热镀锌电焊网）应处于两道抹面胶浆中间位置。

当墙面以涂料饰面时，抹面胶总厚度应控制在3-5mm（首层应控制在5-7mm）。

当墙面以面砖饰面时，抹面胶总厚度玻纤网布应控制在5--7mm（后热镀锌电焊网应控制在7～lOmm）。

玻纤网布不得皱褶、翘边和外露。

抹面胶浆连续墙面上的施工间歇处，应留茬断牙，留茬处抹面胶浆不应完全覆盖已铺好的玻纤网布，需与玻纤网布、底层胶浆呈台阶型坡茬，留茬间距不小于150mm，以保证玻纤网布搭接处的墙面平整度。

（13）外保温系统宜优先选用涂料、饰面砂浆、柔性面砖等轻质饰面材料，不宜采用饰面碍。

当采用时，应进行专项设计，其安全性与耐久性必须符合设计要求。

外墙外保温粘贴饰面砖系统最大高度不应超过40米。

五、外窗渗漏防治措施

（一）外窗制作前必须对洞口尺寸逐一校核，保证门窗框与墙体间有适合的间隙；外窗进场后应对其气密性能、水密性能及抗风压性能进行复验。

（二）在采用后塞安装法施工时，总承包单位在内外墙抹灰时，应坚持样板领路，确保企口尺寸与门窗尺寸协调，门窗洞口抹灰面与门窗框间距8-lOmm，避免预留尺寸过小或过大，影响发泡效果。

（三）门窗安装应坚持样板领路。

窗下框应采用固定片法安装固定，严禁用长脚膨胀螺栓穿透型材固定门窗框。

固定片宣为镀锌铁片，镀锌铁片厚度不小于1.5mm，固定点间距：

转角处180mm，框边处不大亍500mm。

窗侧面及顶面打孔后工艺孔冒安装前应用密封胶封严。

条件具备情况下应优先采用附框安装法。

（四）窗框与结构墙体间应施打聚氨酯发泡胶，发泡前应将砂浆、窗框临时固定木楔、灰尘等杂物清理干净，发泡胶应连续施打，一次成形，填充饱满。

（五）外窗框四周密封胶应采用中性硅酮密封胶，密封胶应在外墙粉刷涂料前完成，打胶要保证基层干燥。

无裂纹、气泡，转角处平顺、严密。

（六）当窗外侧抹灰时，应作防水处理。

外窗台上应做出向外的流水斜坡，坡度不小于10%，内窗台应高于外窗台lOmm。

窗楣上应做鹰嘴或滴水槽。

（七）组合外窗的拼樘料应采用套插或搭接连接，并应伸入上下基层不应少亍15mm。

拼接时应带胶拼接，外缝采用硅酮密封胶密封。

窗扇滑撑安装应用不锈钢材质紧固螺钉，与框扇增强型钢或内柯局部加