鸿升煤业15101综采工作面顶板处理专项安全技术措施.docx

鸿升煤业15101综采工作面顶板处理专项安全技术措施.docx

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鸿升煤业15101综采工作面顶板处理专项安全技术措施

鸿升煤业15101综采工作面顶板处理

专项安全技术措施

1、工作面概况

鸿升煤业15101综采工作面地面位置位于吴王山以东，吴家沟村以南，裴疙瘩村以西，矿工业广场以北。

井下位置：

一采区回风巷以东，裴疙瘩村矿界以西，15102工作面以北。

工作面推进长度为511m（中对中），工作面倾向长度为120m（边对边），该工作面煤层倾角0～4°，平均2°，煤层厚度2.2m～2.4m，平均2.2m。

工作面布置两条顺槽，采用一进一回通风方式，巷道参数为：

两条巷道净宽×净高=4000×2000mm，支护方式均为锚网支护。

煤层顶板为K2灰岩，厚7.4-13.3m，平均10.22m，呈深灰色，质较纯，含有黄铁矿浸染颗粒及方解石细脉，并含动物化石，该层硬度大，块状结构，强度较高。

矿压显现十分明显，因此为了安全开采，需对顶板进行弱化处理。

2、顶板处理施工设计

2.1、顶板处理高度确定

工作面设计采高为2.2m，为保证冒落顶板能完全充填采空区，爆破的有效放顶深度H至少为：

H=M/（KP-1）

式中：

——采高，取2.2m；

——岩石破碎后的体积膨胀系数，取1.3。

计算得，

=2.2/（1.3-1）=7.33m。

因此，为了保证放顶充填效果，初步确定工作面顶板岩层处理范围确定为沿工作面顶板至上方7m的垂直高度。

2.2、炮眼布置

15101工作面切眼毛宽为6.2m，当工作面往前推进6个循环后，形成一个长为120m，宽为3.6m，高为2.2m的采掘空间（一个循环为0.6m）。

在该采掘空间中心线两边各14.5m处顶板打眼，布置2组炮孔，每组为5个炮孔，共布置10个炮孔。

爆破后，距跨落岩石堆边2m处顶板打眼（若岩石不跨落，则在距初次打眼位置20m处顶板打眼），布置1组炮孔，每组为5个炮孔，共布置5个炮孔。

炮眼布置见附图：

15101工作面炮眼布置示意图及放炮连线图。

（注意事项：

打眼前，要卸掉顶板支护的钢筋托梁、托盘、螺丝）

根据实践经验和理论计算，深孔爆破孔径定为75mm，封泥长度为炮孔长度的20%—30%，径向装药不耦合系数为1.25，具体炮孔参数如下表所示：

炮孔参数表

炮眼长度

/m

仰角

/°

孔径

/mm

装药长度/m

装药量

/kg

封泥长度/m

14

30

75

10.5

31.5

3.5

2.2.1、使用的炸药和雷管种类

爆破所用炸药为2号煤矿许用乳化炸药，药卷规格为Φ60×500mm，1.5kg/卷，所用雷管为煤矿许用8#普通瞬发电雷管，导爆索采用煤矿许用导爆索，规格为Φ5.2—5.5mm。

2.2.2、装药与封孔

装药采用炮棍直接将炸药装入到炮孔内。

为了能使炸药完全起爆，使用两根导爆索进行起爆，先准备一药卷，把两根导爆索插入到药卷里，并用胶带缠好制成起爆药卷，再用炮棍把此药卷送入到炮孔里。

把炸药推到孔底后，根据炮孔长度和封泥长度确定导爆索长度，导爆索只能用快刀切割，严禁冲击挤压。

确定导爆索长度后再用炮棍把准备好的炮泥装入炮孔，装实但不得过紧，一次只能推炮泥不能大于4节。

黄泥要充填密实，但封堵炮泥时不得损伤导爆索。

封孔分两次进行，第一次先封至距孔口1m处，第二次封孔时，将雷管、导爆索捆绑牢固后塞入孔内空段再封土，直到全部封满捣实，将外露雷管脚线扭结成短路，严禁将雷管与导爆索漏出黄土外。

为了确保炮眼内药包的完全引爆，炮眼采用连续偶合方式装药，采用双雷管，双导爆索引爆，每一根导爆索均采用瞬发电雷管起爆，2个雷管在孔外采用并联连接，并在炮眼口用刻有浅槽的木塞固定，放炮母线必须绝缘良好，并且悬空吊挂。

起爆药卷示意图

炮棍示意图

1-导爆索；2-炸药卷；3-炮泥；4-砂子；5-雷管；6-脚线

装药结构示意图

3、打钻工艺

钻机的搬迁和安装→作业准备→定位→启动钻机同时启动泥浆泵→加钻杆→钻进→退钻杆→钻探记录。

3.1、钻机的搬迁和安装

3.1.1、运送设备路线：

地面→副井→运输大巷→一采区运输巷→15101运输顺槽→15101工作面

3.1.2、主机的拆卸、搬迁：

可把拖板和回转器相联的绞式螺栓松动，拉出插轴，将回转器卸下。

3.1.3、动力装置的拆卸、搬迁：

拧松油箱和油箱架联结的螺钉，关闭两个截止阀，取下吸油管，再进行搬迁。

3.1.4、除三大部分连接软管在搬运中需拧拆和拉拆外，其它管路不允许拧拆，所拆接头拆下后，均应立即拧上或套上专用堵塞，以防油液被污染。

3.1.5、主机用地脚螺钉把底座固定在基台木上或水泥基础上，在井下也可用液压支柱将主机下机架顶住固定（机架上备有定位圈），还应根据钻机的使用工况，决定是否安装辅助支撑，以保证钻机工作时的安全、平稳和可靠。

3.1.6、为了方便拆装以及防止油液被污染流失等，操作台和主机各执行部件均采用快速接头连接。

3.2、作业准备

3.2.1、检查液压胶管及电缆的连接是否正确。

3.2.2、检查液压油和润滑油，钻机工作时，油箱中的油液充满油位指示针的2/3以上为好，不允许低于油位指示针的最下部，以防止油泵吸空和温度计不能真实地反映油温。

3.2.3、打开油箱上的两个截止阀，该阀未打开前不准启动电动机。

3.2.4、主油泵一般调到最大排量位置左右。

顺时针旋转手轮排量增加，反之减少。

3.2.5、操作台上的各操作手把处于中间位置，给进调压阀调到压力较小的位置。

3.3、开动试转

3.3.1、验明电动机的旋转方向，如果是倒转的情况请立即停下电动机，切断电源后将电缆的两连接调换一下。

3.3.2、油泵空转5min后再进行操作，如果油温过低，应待油温达20℃左右时才能进行工作。

3.3.3、使给进装置前进、后退（可用“快速进退”手把）几次，排除油缸中的残余空气，直到运动平稳无爬行。

3.3.4、钻架摆角步骤（以前端上升为例）：

a、给进操作手把放在“起拔”位置，使回转装置移到后端，减少前端重量。

给进操作手把复位。

b、拧松前端两个抱箍的螺栓。

调节另一端钻架时，需将回转器移到相反端，用同样的步骤操作，可点动“快速进退”手把，协助动作。

（当需钻-90°的孔时，需把导轨调头，即挟持器在固定立柱这端）。

注意：

不允许同时拧松四个抱箍的螺栓，使钻架完全自由，以免发生以外。

3.3.5、开动后，请注意下列事项：

a、机器各部件有无异常声音发生。

b、油泵、配管、液压胶管有无漏油。

c、回油过滤器上的指针是否进入红色区。

如发现以上情况，应迅速停机，修复到正常状态才可以继续工作。

3.4、开钻

3.4.1、卡夹手把放在“卡闭，夹开”位置，关闭截止阀，再把卡夹手把放在“卡开，关闭”位置，从主轴后端放入钻杆并通过夹持器。

3.4.2、打开截止阀，夹持器夹紧钻杆，在夹持器的前端拧上钻头。

3.4.3、把卡夹手把放在“卡闭，夹开”位置，准备钻进。

3.5、钻进

3.5.1、回转转速的调节：

主油泵和马达均能调节回转转速，顺时针转手轮，转速增加，反之减少。

一般可将主油泵调在最大流量，此时回转转速范围为100-200r/min左右，根据给进工艺需要，转动马达手轮来调节转速，顺时针旋转手轮，转速增加，反之减少。

当需要100r/min以下的转速时，需转动主油泵手轮来调节，逆时针旋转手轮，转速降低。

3.5.2、给进压力的调节：

在钻进过程中，钻进所需要的给进力和地质岩石状态、钻孔深度、钻孔的倾角、钻杆的规格等因素有关，应根据工艺需要及时调节给进压力（调节单向调压阀）。

给进压力表反映给进油压，每1Mpa的油压相当3100N的给进力。

3.5.3、钻进操作步骤：

a、接上水龙头，开动泥浆泵，向孔内送入冲洗液，待孔口见到返水后。

b、卡夹手把放在“卡开，夹闭”位置。

c、扳动给进手把到“起拔”位置，使卡盘后退到最后端位置。

d、卡夹手把放在“卡闭，夹开”位置。

e、回转手把放到“正转”位置。

f、给进手把放到“给进”位置进行钻进，待卡盘到最前端时，给进手把回中位，回转手把回中位。

重复b-f的操作。

进行“倒杆”时，可扳动“快速进退”手把，以提高效率。

3.5.4、副泵为手动变量泵，当给进速度较慢时，可以通过调节副泵手轮来调节给进速度。

3.6、起钻

3.6.1、停钻,停止供冲洗液。

3.6.2、逆时针旋转马达手轮，降低马达转速。

3.6.3、卡夹手把置于“卡闭，夹开”位置，给进手把推到“起拔”位置，拉出钻杆，当钻杆接头露出夹持器后端300-400mm时，给进手把置“浮动”位置，此时卡夹手把置于“卡开，夹闭”位置，然后把回转手把推向“反转”位置，即可拧开钻杆。

4、安全技术措施

所有参加作业人员必须认真学习本措施，并考试合格后方可上岗作业。

4.1、钻机运输、安装

4.1.1、运送钻机和设备时，必须严格执行《煤矿安全规程》、《运输操作规程》的要求，设备要用8#铁丝四根并股四角捆绑牢固。

4.1.2、钻机安装必须稳固。

同时，钻具必须摆放整齐。

4.1.3、钻机要安装牢固，不能晃动，以免改变钻孔方向，确定钻孔位置后时，应由地质技术人员进行标定，负责打钻人员必须亲临现场，共同确定钻孔方位、倾角、深度和数量。

4.1.4、在拆、接电源时，必须办理停、用电手续，严格执行停送电制度，操作人员在操作时，必须严格按操作规程进行操作。

4.2、打钻

4.2.1、开工前的检查

4.2.1.1、开钻前，必须对钻机进行全面检查，确保安全完好后，由当班负责人认可，方可开钻。

检查现场工具是否齐全。

检查机器运转是否正常。

4.2.1.2、检查工作地点及其附近支架、煤壁的安全情况。

发现支架或锚杆有松动或损坏的要及时修复或更换。

4.2.1.3、检查现场安全设施，如防水、防火、通风设施是否齐全完好。

4.2.1.4、检查钻机安装是否平稳，各部分连接是否可靠，油管连接是否无误，油箱油面是否在限定位置以内。

4.2.1.5、检查各操纵手把是否灵活，定位是否准确可靠；钻机和泥浆泵各旋转件转动是否灵活，方向是否正确，有无阻力过大或声音异常情况。

4.2.1.6、操作液压手把，检查各接头是否漏油，观察压力表是否在规定的技术参数内工作，严禁无表操作。

4.2.2、钻进

4.2.2.1、钻机要由专人操作，不得在无人看管情况下运转。

必须等其他人员离开钻机后，再启动钻机。

当班负责人要时刻注意戗柱的松动和巷道的安全情况，发现不安全因素，及时采取措施，保证施工安全。

4.2.2.2、当班负责人是当班安全第一责任人，对现场作业进行全面的安排和事故的处理，对孔内的情况要向下一班交代清楚，有问题及时向井区调度室汇报。

上、下钻具和接钻杆时，现场人员要相互配合，特别注意在接钻杆和退钻杆时，操作人员不要与钻杆成一条线，防止钻杆冲出伤人。

接钻杆和退钻杆时采取自制的卡紧装置进行对上部钻杆卡紧后，方可接退钻杆。

4.2.2.3、下钻至钻具离孔底0.5m时，应开泵冲孔，待冲洗液从孔口返出后才能钻进。

4.2.2.4、在水平孔及斜孔中上下钻具时，操作人员不准站在与孔内钻具成一直线位置上，防止钻杆拉出伤人。

4.2.2.5、钻场要求以钻机为中心10m范围内，顶板支护完好，保证施工安全。

4.2.2.6、钻进过程中，要掌握好钻进深度，孔内压力要适当，避免损坏钻具，同时工作人员要注意衣服和袖子不要被转动部分缠绕，钻进中采用清水钻进，禁止干钻。

4.2.2.7、钻具接头部分要拧紧，避免钻杆脱落。

4.2.2.8、开动和停止钻机运行，必须听从司钻人员统一指挥，以免工作不协调造成人身事故。

4.2.2.9、在钻进中，因故停钻时，应及时设法将钻具提出孔口或提至安全孔段，并经常提动钻具。

4.2.2.10、升降钻具时，要互相联系配合。

冲孔、扫孔或钻进不正常时，均须由班长或熟练钻工操作。

4.2.2.11、认真做好“三看”、“二听”、“一及时”，仔细判断孔内情况（“三看”即看给进压力和进尺速度；看泵压表和孔口上返水情况；看水接头情况。

“二听”即听机器运转声音；听孔内震动声。

“一及时”即发现症状及时处理）。

4.2.2.12、起下钻具时禁止用牙钳代替垫叉和用脚钩垫叉。

4.2.2.13、扫孔内岩芯或扩孔时，不得开车过猛，以防扭断钻杆或损坏钻头。

4.2.2.14、在钻机后面和前面的给进手把活动范围内，不准站人。

4.2.2.15、操作人员应穿戴整齐，扎紧袖口。

4.2.2.16、若发现煤岩松软、片帮、来压或钻孔中水压水量突然增大、顶钻等异常现象时，必须立即停止钻进，但不得拔出钻杆。

4.2.2.17、疏通钻孔时，操作人员不准直对钻杆站立操作。

4.2.2.18、严格执行钻具检查制度，做到钻具“三不下”。

即钻具磨损超过规定不下，丝扣不合格不下，钻杆弯曲超过规定不下。

4.2.2.19、当孔内有钻杆，除需要拧卸钻杆外，不允许马达反转。

4.2.2.20、不允许回转器后退到极限位置拧卸钻杆，须留100mm以上的后退余地，以便回转器在松扣时，能自动后退。

4.2.2.21、打钻在75°以上的仰孔时，应更换升降油缸的支撑点，更换角度大约50～80°。

4.2.2.22、打钻90°的仰孔时，给进钻架的旋转点应处于最低点，即支撑转轴上抱箍的下平面位于立柱的限位块处。

4.2.2.23、打钻大于45°的仰孔时，由于钻杆自重以及卡盘和转速器自重的影响，将会不同程度地影响钻机出力。

4.2.2.24、调整钻架之前，应先将立柱或摇杆上的抱箍螺栓松开（不能将立柱和摇杆上的抱箍螺栓同时松开），再将轴承座上螺栓松开。

升降油缸使钻架上下倾斜，调整后应及时拧紧松开的螺栓，以免发生伤害事故。

4.2.2.25、操作人员要随时判断钻进中孔内情况，及时调整钻进压力，防止发生卡钻事故。

4.2.2.26、钻探结束后，各操作手柄必须复位，以免发生意外事故。

4.2.2.27、每次钻探，司钻人员上井后要填写钻探记录。

4.2.2.28、通风队必须在打钻地点设置瓦检点，按正规循环路线由瓦检员现场检查瓦斯，每班不少于2次，钻场现场负责人必须携带便携式瓦斯检查仪，并在钻眼回风侧相对位置处挂一便携式瓦斯检查仪对瓦斯进行检查。

4.2.2.29、打钻过程中四根柱必须连锁，如果出现泄、漏夜现象必须及时更换单体柱。

4.3、孔内事故的处理

4.3.1、孔内事故发生后，司钻人员必须认真丈量机上余尺，详细分析和记录孔内情况，并将事故情况向机长汇报，方案确定后方可处理。

处理事故过程中，班长须亲自操作，并做到“三清、两慎、一勤、一稳”。

（“三清”：

事故深度要清；孔内钻具的规格、种类、数量要清；事故部位和孔壁的稳定程度要清。

“两慎”：

慎重决定事故的处理方法；慎重选择打捞工具。

“一勤”：

勤召开研究会，分析事故变化情况。

“一稳”：

升降钻具要稳。

）

4.3.2、应有专门事故记录，记录事故发生原因、处理方法和步骤，所有的工具、钻具组配及数量。

4.4、钻机必须配备适用于煤矿采掘工作面工作的防爆电动机，并具有国家指定单位颁发的在有效期内的防爆电气设备检验合格证及矿用安全标志证书。

4.5、钻机中配备的高压胶管总成应具有国家指定单位颁发的在有效期内的矿用产品安全标志证书。

4.6、不得在液压系统泄露状态下工作。

4.7、对液压系统泄露物应及时清理或掩埋。

4.8、钻机使用的阻燃抗静电三角带，应具有国家指定单位颁发的在有效期内的矿用产品安全标志证书。

4.9、油泵用油必须保持清洁无杂物，加油时应用漏斗向油箱口加入，油箱口内有滤油网，不可在加油时拿去滤油网。

加入的液压油必须是同种牌号的，牌号不同的液压油不但加入压力油箱。

4.10、爆破

4.10.1、爆破工必须由责任心强，爆破经验丰富，熟悉通风、瓦斯和爆破材料管理及爆破技术，经过培训并经考试合格，持有爆破工合格证的专职人员担任。

4.10.2、放炮、火工品管理、通风、瓦斯要严格按《煤矿安全规程》和《煤矿工人安全操作规程》中有关规定执行，严格执行“一炮三检”制和“三人连锁”放炮制。

4.10.3、爆破前，必须用水冲洗放炮地点80m范围内的煤尘，详细检查工作面及爆破地点附近20m范围内风流中瓦斯浓度，只有当瓦斯浓度不超过1.0％时方可起爆。

4.10.4、爆破母线用铜芯绝缘线，长度不小于300m。

禁止使用钢轨，金属管等当作回路或母线使用。

爆破母线与电缆、电线、信号线应分别悬挂在巷道两侧，如遇到特殊情况必须挂在同一侧时，爆破母线必须挂在电缆或信号线下方300mm处。

4.10.5、在联线爆破前，必须在爆破地点20m范围内进行第二次瓦斯检查，在瓦斯浓度小于1.0％时，方可进行连线爆破，否则必须采取措施处理。

4.10.6、爆破前，班组长必须设专人在可能通向爆破地点的所有通路担任警戒，各警戒岗距爆破地点的距离不少于300m。

爆破工躲避距离不得小于300m，并避开直线方向。

工作面不得有人工作和停留，工作面的人员撤至距工作面各出口300m以外的回风顺槽及运输顺槽内,各警戒点必须“人、绳、牌”三齐全。

爆破前，所有人员必须全部撤到警戒以外，警戒区内严禁有人，见插图5。

4.10.7、放炮前必须停电，且用皮带把放炮地点附近20m范围内的各种电缆、管线、风机、风筒、支架活柱进行遮盖保护，防止崩坏、崩伤电缆、管线、风机、风筒和支架活柱表面。

放炮时机组距离放炮地点必须大于30m；机尾的照明灯及电缆必须撤离到距机尾50m以外的地方；机尾的瓦斯探头必须顺巷道撤离到50m以外的安全地方。

4.10.8、工作面每次爆破前及爆破后，爆破工必须携带数字式瓦斯检测报警仪，检查装药及爆破地点附近20m范围内的瓦斯浓度。

当瓦斯浓度超过1.0%时，不准装药爆破，必须立即汇报，采取措施处理。

爆破后瓦斯浓度超过1.0%时不准开动电气设备。

4.10.9、母线与脚线连接好后，爆破工必须最后退出迎头，并沿途检查爆破母线是否符合要求。

边往外走，边发出第一次准备爆破信号。

4.10.10、爆破工进入爆破地点后，随即发出第二次准备爆破信号。

信号工具为哨子，规定“一响为准备，二响为爆破，三响为解除爆破”，响与响间隔3s。

4.10.11、班组长清点人数准确无误后，发送爆破命令，爆破工将母线与发爆器连接。

并将发爆器把手插入发爆器、转至充电位置。

4.10.12、第三次发出爆破信号，再过10—15s，发爆器灯亮稳定后，将发爆器把手转回爆破位置进行爆破。

4.10.13、爆破后，爆破工将发爆器把手拔出，将母线从发爆器连接器上摘下，并扭结短路，发出解除爆破信号。

4.10.14、爆破完毕，待炮烟完全吹散后，爆破工、班长开始对巷道爆破眼的终孔位置及工作面的情况认真检查，有无拒爆现象或崩坏设备等，发现隐患及时处理。

4.10.15、等迎头炮烟排净后（至少15min），爆破工、综采队班组长、瓦检员首先进入迎头，由外向里检查通风、瓦斯、煤尘、支护、顶板，发现问题及时处理。

拒爆及残爆情况，停产并及时上报生产中心及公司领导。

4.10.16、通电后炮不响时，爆破工必须先从发爆器上摘下母线并扭结短路，然后至少再等15min，方可沿线路检查不响的原因。

如果是短路、短线或连接不良造成的拒爆可重新连线爆破。

4.10.17、检查处理拒爆或重新联线爆破前，必须进行敲帮问顶，处理悬煤（矸），确认安全的条件下方可操作。

4.10.18、在拒爆处理完之前，严禁在该地点进行与处理拒爆无关的工作。

4.10.19、爆破后，要将爆破母线、发爆器、瓦斯报警仪等收拾整理好，清点剩余的电雷管、炸药，填写好消耗单，在核清领取数量与使用及剩余数量吻合后，经班组长签字，当班剩余火工品要交回火药库，严禁私藏爆破器材或存放在井下。

4.10.20、炸药、导爆索及雷管在运送及使用过程中，必须妥善保管，严禁丢失。

炸药、导爆索与雷管应分装、分运，严禁混在一起运输和存放。

4.10.21、配备一个火药箱，且必须保证完好无损，火药箱内最多储存300kg炸药，火药箱应放置在警戒以外的安全地点，并加锁。

4.10.22、炸药、导爆索与雷管在使用过程中，必须妥善保管，严禁丢失，严禁乱扔乱放。

4.10.23、在打眼放炮作业时，必须配备专职瓦检员，并经常检测两巷的瓦斯情况，当瓦斯浓度超过1%或风量不足时，必须停止作业，撤出人员。

4.10.24、每次放炮前，必须由监测队打影响监测监控系统报告，防止因放炮振动或冲击波造成监测监控系统损坏或误报警。

4.11、安全部负责钻探过程中安全监督检查工作。

4.12、生产部要对钻探现场进行监督检查，协调解决生产中遇到的实际问题。

4.13、所有钻探人员必须经过专门的技术培训，考核合格，取得入井安全资格证后，方可持证上岗。

4.14、灾害预防及避灾路线

4.14.1、一旦有灾变预兆，及时沿避灾路线撤离上井。

4.14.2、发生水灾时的避灾路线：

工作面---回风顺槽----一采区回风巷——总回——四道风门—副立井或主井梯子间—地面。

工作面---运输顺槽——一采区运输巷——运输大巷—副立井或主井梯子间—地面。

4.14.3、发生火灾和瓦斯灾害时避灾路线

上风侧

工作面—进风顺槽—一采区运输巷—运顺大巷—副立井或主井梯子间—地面。

火区下风侧人员无法通过火区时，应立即佩戴好自救器由下列路线撤出：

工作面—回风顺槽—一采区变电所—一采区运输巷—运顺大巷—副立井或主井梯子间—地面。

回风顺槽——一采区变电所—一采区运输巷—运顺大巷—副立井或主井梯子间—地面。

4.15、其它严格执行《煤矿安全规程》及《鸿升煤业15101综采工作面回采作业规程》。

4.16、附图1：

鸿升煤业15101工作面初次放顶炮眼布置示意图

附图2：

炮眼断面示意图

附图3：

炮眼连线示意图

鸿升煤业15101综采工作面顶板处理

专项安全技术措施

2013年8月5日

目录

1、工作面概况...............................................1

2、顶板处理施工设计.........................................1

2.1、顶板处理高度确定...................................1

2.2、炮眼布置...........................................1

3、打钻工艺.................................................3

3.1、钻机的搬迁和安装...................................3

3.2、作业准备...........................................3

3.3、开动试转...........................................4

3.4、开钻...............................................5

3.5、钻进...............................................5

3.6、起钻...............................................6

4、安全技术措施.............................................6

4.1、钻机运输、安装.....................................6

4.2、打钻...............................................7

4.3、孔内事故的处理.....................................9

4.4、爆破..............................................10

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