原材料检验.docx

原材料检验.docx

《原材料检验.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《原材料检验.docx（11页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

原材料检验

原材料检验标准

目的：

确保采购的物资经检验合格后，方可使用。

范围：

适用于采购的生产用物资。

职责：

品管部负责实施来料检验。

程序：

1检验采购物资时，应先查看合格证或质检报告，对于未能提供合格证明材料的物资需要在进货送检单上注明并向供应积极索取。

2进货检验项目及方法等。

第一节晶体硅电池片

1.检验内容及检验方式：

1）电池片厂家，纸箱包装及内包装，电池片外观，尺寸，厚度，电性能，可焊性，背面铅膜烧结，电极负载率，细栅线印刷。

2）检验方式：

品管抽检（按来料的千分之二），生产外观全检。

2.工具设备：

单片测试仪，红外成像仪，千分尺，游标卡尺，烙铁，刀片，拉力计，橡皮，层压机。

3．材料：

涂锡带，TPT，EVA，玻璃。

4.检验方法：

1）厂家包装及外观：

a.包装良好

b.外观目测：

无裂纹，缺角<1.5mm2，崩边，色差，栅线印刷不良（断点<1mm），水印，主栅线位移（主栅线脱落<1mm）等在许可范围内

2）尺寸：

符合厂家提供要求±0.5mm

3）厚度：

符合要求

4）电性能：

先按公式计算出最佳功率，在用单片测试仪测试，然后对比。

（公式：

Pmax=转换效率*电池片面积*1000W/m2）

5）可焊性：

（检测电池片正负极银浆与硅的匹配性）

用符合该电池片的互联条，60w烙铁，温度320—380度。

将互联条撕开后，主栅线上留下均匀的银锡合金，则认为该电池片具有可焊性。

6）细栅线印刷：

细栅断线不超过0.5mm,且少于5处；用橡皮在同一位置来回擦20次，栅线不脱落则认为合格。

7）裂痕：

电池片无裂痕（含隐裂）。

8）表面：

电池片表面无明显色差、水印、手印、油污

9）崩边：

电池片的崩边深度≤0.5片厚，面积≤1mm2，电池片每边不超过两处崩边，整片累计不超过5处。

10）缺角：

不允许有“V”型缺口、“U”型缺口，深度≤1.5mm，面积≤4.0mm2，的不多于2个，且不破坏栅线。

11）弯曲度：

正放电池片于工作台上，弯曲度不超过对边长度的1.2%；

12）表面颗粒：

表面无大于0.25mm直径的颗粒。

13）主栅线：

主栅均匀、完整，印刷清晰，对称度高，平行偏移≤0.2mm电极距电池边缘距离不小于0.5mm，主栅线是连续的，其深不超过1mm，长不超过3mm的缺口少于2处。

15）背电场：

背电场无严重漏印,缺陷面积少于5mm2,背面银铝浆与铝浆紧密结合,平行位移偏差≤0.5mm,无大于0.5mm直径的颗粒。

16）背电极：

小于2mm的断线少于2处,无鼓包。

17）颜色：

5.注意事项：

1）开封时，不能用刀片从直接碰到电池片的地方划，应选择从硬隔板处下刀。

2）不能用裸手接触电池片（手上有汗液，会破坏PN结，而汗液中含有NaCl，会和表面的减反射膜产生反应，导致短路漏电，并降低电池片和EVA的粘接强度）

3）要轻拿轻放

第二节涂锡带

选用GB/TXXX-XXX标准TU1无氧铜带。

1．检验及检验方式：

1）生产厂家、规格、型号、外包装情况、保质期限、外观、厚度均匀性、重量、熔点，可焊性、折断率、测试焊带的耐腐蚀性及抗拉强度。

2）检验方式：

品管抽检，生产外观全检。

2.检验工具：

钢尺、放大镜、老虎钳、烙铁、电池片千分尺、游标卡尺、台秤、欧姆表

3.材料：

电池片

4.检验方法：

1）外观检验：

抽检涂锡带表面光滑，色泽发亮，边部不能有毛刺，外包装目视良好，保质期限，规格型号及厂家。

2）外观：

检查外外观，确认焊带表面现象（是否存在黑点、锡层不均匀、扭曲等现象）。

3）根据供方技术标准进行几何尺寸检查（宽度±0.12mm，厚度±0.02mm）并测量重量。

4）进行折断率测试，取来料规格长度为相同的涂锡带10根，弯折180°，向一个方向弯折7次，检验折断率，（折断次数不得低于7次）

5）进行可焊性试验，把涂锡带浸入助焊剂后凉干后可施焊

6）熔点：

≤245℃，180~185℃（含铅），221~231℃（无铅）；

7）延伸率：

矫直带≥5%，见纸盘装带及剪断带：

未矫直带≥23%，见卷筒装带。

一般情况下基材（铜带）的厚度比尺寸要求的厚度少0.04mm。

8）电阻率:

用欧姆表测试（标准）≤0.01725Ω•mm2/m；成品体积电阻系数：

（2.02±0.08）×10-8m•Ω

9）抗腐蚀性能：

a.将带材喷雾稀NaCl溶液，凉干，置入温度为（35±2）℃，相对湿度为90%的恒温恒湿箱内试验48小时后取出。

用20～50倍放大镜观察，无明显变化则可认为无腐蚀，当产生白色或白灰色斑点及其他腐蚀迹象时则同视为腐蚀。

b.将带材放入温度为35度的5%盐水中，恒温12～24小时，晾干1小时，过十二小时后用20倍放大镜观察焊带，当产生白色或白灰色斑点及其他腐蚀迹象时则同视为腐蚀。

10）抗拉强度及伸长率测定：

抗拉强度（Mpa）（软）≥196,（半硬）≥245;伸长率（%）（软）≥30,（半硬）≥8

将镀锡铜带按正常焊接工艺对电池片进行单片焊接，并用拉力计对焊接的焊带进行拉力检测，如下图所示。

要求拉力＞2.5N时焊带与电池片焊接部仍焊接牢固，不能剥离

5.检验规则：

按厂家出厂批号进行样品抽检

1）照每一个主要（基材）原料合同定货量为一批，但不能少于100g。

2）每批产品应由供方质检部门进行检验，填写产品质量证明书。

3）需方应对收到的产品按本标准的规定进行检验。

如检验结果与本标准的规定不符时需在15日之内通知供方，由供需双方协商解决。

如有争议由法定质量检验部门仲裁检验。

4）各项检验结果中，若有一项不合格，应从该批产品中取双倍试样对不合格项目进行复检。

若复检结果仍不合格，则判定该批产品为不合格。

第三节钢化玻璃

1.检验内容及检验方式：

1）厂家、外观、厚度、尺寸、钢化强度、弯曲度、规格型号、包装

2）检验方式：

抽检，生产过程中外观全检

2.检验工具：

千分尺、卷尺、1040G钢球、冷光灯

3.材料：

EVA，TPT背板，碎电池片

4.检验方法：

1）来料确认生产厂家、规格型号、外包装情况

2）检查外外观，确认玻璃表面现象（有无霉点、水纹、结石等）；

不允许有结石，裂纹，缺角的情况发生。

3）钢化玻璃表面允许每平方米内宽度小于0.1mm，长度小于50mm的划伤数量不多于4条。

每平方米内宽度0.1-0.5mm长度小于50mm的划伤不超过1条。

4）钢化玻璃内部不允许有长度小于1mm的集中的气泡，对于长度大于1mm

但是不大于6mm的气泡每平方米不得超过6个。

5）根据供方技术标准进行几何尺寸检查（长度、宽度、对角线）钢化玻璃的尺寸为1574*802mm，允许偏差0.5mm  两条对角线允许偏差0.7mm；

6）取样玻璃，测试耐冲击强度（将1040G钢球从玻璃正上方1—1.2m处，自由落体砸在玻璃上，玻璃不碎裂即为合格，仅限一次）

7）取样EVA做粘结强度试验（粘结强度≥20N）

8）厚度值取6个点（长各取2，宽各取1）,钢化玻璃标准厚度为3.2mm，允许偏差0.2mm

9）钢化玻璃允许每米边上有长度不超过10mm，自玻璃边部向玻璃板表面延伸深度不超过2mm，自板面向玻璃另一面延伸不超过玻璃厚度三分之一的爆边。

10）钢化玻璃不允许有波型弯曲，弓型弯曲不允许超过0.2%.

11）根据GB/T9963-1998种4.4，4.5，4.6条款进行试验，在50mm*50mm的区域内碎片数必须超过40个。

12）如有条件的话可测试玻璃的热稳定性及钢化玻璃的透光率

5.注意事项：

1）玻璃应避光、避潮，平整堆放，用防尘布覆盖玻璃。

2）相对湿度小于45%，玻璃要清洁无水汽、不得裸手接触玻璃两表面。

3）钢化玻璃四边角应小心保护

4）玻璃正反两面要注意保护，不能划伤。

6、检验规则

按厂家出厂批号进行样品抽检,有一项不符合检验要求,对该批号产品进行全检,如果仍有不符合第4章4）、5）、7）、8）相关检验要求的,判定该批次来料为不合格.

第四节EVA薄膜

1.检验内容及检验方式：

1）生产厂家、规格型号、外包装情况、保质期限、外观、厚度均匀性、测试EVA与玻璃粘结强度、EVA与背板的粘结强度、交联度、（软化点）

2）品管抽检，生产中再抽检生产人员外观检查

2.检验工具：

千分尺、卷尺、美工刀、拉力器，交联度测试仪，烘箱，电子秤等

3.材料：

TPT背板，小玻璃，碎电池片，

4.检验方法：

1）来料确认生产厂家、规格型号、外包装情况、保质期限。

2）检查外外观，确认EVA表面现象外观检验:

EVA表面无折痕、无污点、平整、半透明、无污迹、压花清晰。

3）根据供方技术标准进行几何尺寸检查（宽度±0.05mm）

用精度0.01mm测厚仪测定,在幅度方向至少测五点,取平均值,厚度符合协定厚度，允许公差为±0.03mm.用精度1mm的钢尺测定,整卷幅度符合协定厚度,允许公差为±3.0mm.

4）新的厂家来料要求对方提供层压参数范围

5）取样EVA做陪片，测试EVA与玻璃、背板的粘结强度（冷却后）。

a.EVA与玻璃：

在陪片背板中间划开宽度1mm，刀片划开一点，然后用拉力计拉开（拉力不小于20N为合格）

b.EVA与TPT：

将拉下的EVA与TPT小条用刀开口，一端夹住，另一端用拉力计拉开（拉力不小于20N为合格）

6）测试EVA的软化点：

在层压机升温时，可裁一块EVA放于加热板上，观察EVA软化情况。

7）测EVA的均匀性：

裁剪一片EVA样，不加其他材料，放入层压机中按设计参数进行层压，观察层压后的EVA表面均匀情况（如均匀则合格，如不均匀或有洞则不合格或层压参数有问题）;或取相同尺寸的10张胶膜进行称重,然后对比每张胶膜的重量,最大与最小之间不得超过1.5%

8）耐紫外光老化检验

将胶膜放置于老化箱内连续照射100h后,目测对比

9）透光率检验

取胶膜尺寸为50mm×50mm,用50mm×50mm×1mm的载玻玻璃,以玻璃/胶膜/玻璃三层叠合.

将上述样品置于层压机内,加热到100℃,抽真空5min,然后加压0.5Mpa,保持5min;再放入固化箱中,按产品要求的固化温度和时间进行交联固化,然后取出冷却至室温.

按GB2410规定进行检验.

10）.交联度检验

a仪器装置及器具

容量为500ml到1000ml,24”磨口圆底烧瓶;带24”磨口的回流冷凝管;配温度控制仪的电加热套或电加热油浴;真空烘箱;用0.125mm（120目）不锈钢丝网,剪取80mm×40mm,对折成40mm正方形,两侧对折进6mm后固定,制成顶端开口的袋.

（b试剂

二甲苯:

（A.R级）

c试样制备

取胶膜一块,将TPT/胶膜/胶膜/玻璃叠合后,按平时一次固化工艺固化交联,（或者按厂家工艺要求固化交联）将已交联好的胶膜剪成小碎片待用.

d检验步骤

将不锈钢丝网袋洗净、烘干、称重为W1（精确到0.01g）；取试样0.5g±0.01g,放入不锈钢丝网袋中,封住袋口作成试样包,并称重为W2（精确到0.01g）；试样包用细铁丝悬吊在回流冷凝管下的烧瓶中,烧瓶内加入1/2二甲苯溶剂,加热到140℃左右,溶剂沸腾回流5h～6h时,回流速度保持20滴/分～40滴/分；冷却取出试样包,悬挂除去溶剂液滴,然后放入真空烘箱内,温度控制在140℃,真空度为0.08Mpa,干燥3h,完全除去溶剂；将试样包从真空烘箱内取出,放置干燥器中冷却20min后,取出称重为W3（精确到0.01g）

结果计算：

C=（W3-W1）/（W2-W1）×100％

式中:

C—交联度（%）、W1—空袋重量（g）、W2—装有试样的袋重（g）、W3—经溶剂萃取和干燥后的试样包重（g）。

5、注意事项：

1）初次使用新设备时，应先采用模拟板层压试验，确认工艺条件合适后，再投入正式生产。

2）不要用手直接接触EVA胶膜表面，不要让产品受潮，以免影响粘接性能或导致气泡的产生。

3）抽检之后将EVA密封包好

4）EVA不要长时间裸露于空气中，以免吸潮及沾上灰尘。

5）记录好取样时的温度及湿度。

6、检验规则

按厂家出厂批号进行样品抽检,内容全检,有一项不符合检验要求,对该批号产品进行全检,如果仍有不符合相关检验要求的,判定该批次为不合格来料.

第六节TPT背板

1.检验内容及检验方式：

1）厂家、规格型号、外包装情况、保质期限、厚度均匀性、外观、背板与EVA的粘结强度、背板层次粘结强度

2）检验方式：

抽检，生产过程中再抽检生产人员外观全检

2.检验工具：

千分尺、卷尺、美工刀、拉力器等

3.材料：

小玻璃，EVA，碎电池片

4.检验内容：

1）来料确认生产厂家、规格型号、外包装情况、保质期限。

2）检查外外观，确认背板表面现象:

抽检TPT表面无褶皱，无明显划伤。

3）根据供方技术标准进行几何尺寸检查（宽度、厚度±0.02mm）：

用精度0.01mm测厚仪测定,在幅度方向至少测五点,取平均值,厚度符合协定厚度，允许公差为±0.03mm.

用精度1mm的钢尺测定,幅度符合协定厚度,允许公差为±3.0mm.

4）取样背板做陪片，测试与EVA的粘结强度。

5）取样背板做层次粘结强度：

划开背板层间，夹紧一边，另一边用拉力计测试（大于20N为合格）

6）厚度值取5个点（随机测取）

5.注意事项：

1）不要用手直接接触背板表面（手上汗液会降低背板与EVA的粘结强度）。

2）背板不能打折，破损。

3）没有用完的包好

4）防潮。

6.检验规则

按厂家出厂批号进行样品抽检,内容全检,有一项不符合检验要求,对该批号产品进行全检,如果仍有不符合相关检验要求的,判定该批次为不合格来料.

附表：

TPT技术参数

性质

标准

单位

数值

数值

数值

厚度

mm

0.17±0.02

0.29±0.03

0.35±0.03

PVF薄膜

um

37

37

37

PET薄膜

um

75

190

250

PVF薄膜

um

37

37

37

面积比重量

g/m2

243±24

407±

488±

抗拉强度长度方向

横向

DINENISO527-3

N/10mmN/10mm

≥170

≥170

≥380

≥300

≥550

≥500

伸长率长度方向

横向

IPVNO.38

℅

℅

≥125

≥95

≥150

≥120

≥165

≥140

PVF与PET之间剥离强度

IPVEN60674

N/5cm

≥20

≥20

≥20

与EVA间剥离强度（EVAEtimexVistaSolar485）

DINEN60674

N/cm

≥20

≥20

≥20

失重（24h、150℃）

ISO15106-3

℅

约0.25

约0.25

约0.25

尺寸稳定性长度方向

（0.5h、150℃）横向

IEC60243-1

℅

℅

约1.5

约1.0

约1.5

约1.0

约1.5

约1.0

水蒸气渗透率

IEC60664-1

g/m2d

约1.6

约1.0

约1.0

击穿电压

Kv

约18

约22

约28

最大系统电压

VDC

715

930

1145

第七节铝型材

1.检验内容及检验方式：

1）规格尺寸、表面硬度、氧化膜厚度、型材弯区度、外观、材质

2）检验方式：

品管抽检，生产人员外观全检

2.检验工具：

卷尺、硬度计、膜厚仪、塞规，游标卡尺，平台（加工好的型材可以使用）

3.检验方法：

1）来料确认生产厂家、规格型号、外包装情况

2）检查外外观，确认型材表面现象（如：

裂纹，碰伤、划伤、气泡等）

铝型材的外观检验外观检验参照XXXXXX《中华人民共和国标准铝及铝合金阳极氧化着色阳极氧化膜色差和外观质量检验方法目视观察法》

取样检验：

单位（根）可做重复检验内容包括：

A、氧化膜厚度检测方法测定方法按照GB/XXX和GB/XXX7规定方法进行，仲裁由GB/XX和GB/XX执行取样方法：

按上表检测出不合格品数量达到规定上限时，应另取双倍数量型材复验，不合格数不超过上表规定的允许不合格品数上限的双倍为合格，否则判整批不合格。

但可由供方逐根检验，合格者交货。

B、划痕数量目视全表面检测，整根0-0.5cm划痕不得超过2个；0.5-1cm划痕的数量不超过1个，不允许出现大于1cm的划痕。

按表抽样，若一次抽样不合格，判整批不合格，不在加抽。

但可由供方逐根检验，合格者交货。

C、颜色、色差按GB/XXX执行。

一次性抽样，若不合格，不加抽。

但可由供方逐根检验，合格者交货。

D、耐蚀、耐磨、耐侯性参照国标GB/XXX—2000相关规定光伏组件对耐蚀、耐磨、耐侯性要求较高。

一次性抽样，若不合格，不加抽，并判整批不合格。

3）根据技术图纸进行几何尺寸检查。

4）取样做硬度测试（硬度＞13），可用韦氏硬度计进行检测。

5）取样做膜厚测试（氧化膜厚度>15um）

6）边框内径测量（如是螺丝孔，则根据设计尺寸及螺钉具体尺寸，尺寸偏差要在许可范围内；如是拼角素材，则要根据设计尺寸及素材实际尺寸检测）

7）型材弯曲度测量：

将型材放置于平台上（平台要基本水平）观察。

4.注意事项：

1）不能碰伤型材

2）型材内径和螺钉（素材）尺寸不能有太大偏差

第八节硅胶

1.检验内容及检验方式：

1）生产厂家、规格型号、外包装情况、保质期限、材质、与背板的粘结实验，延伸实验，表干时间，与EVA的化学性能试验，耐候性试验

2）检验方式：

品管抽检，生产中跟踪。

2.检验工具：

胶枪，美工刀，秒表，紫外线箱，高低温交变箱，拉力计

3.材料:

各种背板，各种EVA，小玻璃，型材

4.检验方法：

1）来料确认生产厂家、规格型号、外包装情况、保质期限和产品说明书。

2）开瓶首检，一般硅胶为白色或乳白色，无刺激性气味，不许有塌糊或固化现象。

3）打开底部密封塞，观察底部硅胶有无固化及空洞现象。

4）在生产中使用时无气泡及固块现象出现（包括底部打不完）。

5）做硅胶的延伸实验：

在玻璃表面均匀打出一条硅胶，（记录打出时间，至用手触摸不沾手时间，测表干时间）待固化后进行（记录固化时间，硅胶条粗细，原始长度，拉伸后长度≥300%）。

6）取样做所用背板的粘结实验：

在不同的背板上各打一条硅胶，固化后，观察粘结情况。

7）在层压后的不同EVA上打出硅胶，带硅胶固化后，置于室温条件下放置并观察（该试验需时间比较长）。

8）耐候性试验：

做一块陪片，然后装上型材，待硅胶固化后，放入高低温交变箱（-60度---80度），300h后取出，型材和组件仍粘结牢固（该试验需要时间较长）。

5.注意事项：

1）储存注意温湿度

2）使用中注意气压不能过大

3）每次开瓶尽量用完，用不完要密封好。