抗滑桩专项施工方案完整版.docx
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抗滑桩专项施工方案完整版
抗滑桩专项施工方案
一、编制依据
1、经批准的南昌至宁都高速公路冈上至宁都段（ZK174+950-ZK175+027）段左侧边坡处理设计图纸。
2、国家、地方政府部门颁布的有关质量检验标准、验收规范、技术规程及其他相关文件。
3、工地现场调查、采集所获取的资料及我单位类似工程施工积累下的施工经验。
4、我公司目前所拥有的人力、机械设备、资源状况、施工管理水平等。
二、编制原则
1、严格遵守有关部门颁布的相关法律法规、规范标准和设计文件等。
2、坚持技术先进性、科学合理性、经济适用性、安全可靠性与工程施工环境相结合的原则。
3、对施工现场坚持全员、全方位、全过程严密监控，动态控制，科学管理相结合的原则。
三、编制范围
本施工方案是针对南昌至宁都高速公路冈上至宁都段（ZK174+950-ZK175+027）段左侧边坡处理编制的，故仅适用于本段的边坡处理工程。
四、工程概况
1、工程概况
昌宁高速ZK174+950-ZK175+027挖方路段地处侵蚀中低山地貌区，主要以侵蚀、剥蚀作用为主。
地形起伏剧烈，山势陡峭。
植被茂盛。
山体自然坡度在40-50度左右，局部因地质构造作用，发育有近于直立的悬崖峭壁；该段位于构造侵蚀中低山地貌区沟谷部位，路线从山脚通过，右侧临沟，冲沟切割深度较大。
本段横穿一山丘半坡，地形起伏较大，山体岩层风化严重，稳定性差，且属于偏压地段。
受连续强降雨的影响，导致局部山体下沉及开裂。
如不进行处理将形成牵引式滑坡。
本处理工程总体设计为：
根据滑坡各剖面推力情况和滑面埋深情况，在路基左侧设置抗滑桩及挡土墙进行支挡。
设置防护形式为：
1、ZK174+950-ZK175+027段在路基坡脚处设置抗滑挡墙。
冲击钻成孔。
桩长17米，桩径为2.8米，钢筋笼采用方形制作，截面尺寸为2.35米*1.5米。
桩间设钢筋混凝土挡土墙，桩间距为7.0米（中心-中心）。
抗滑桩均为C30钢筋混凝土，挡土墙为C30钢筋混凝土。
2、主要工程数量
主要工程数量表
序号
项目名称
主要工程量
单位
数量
11
每根桩
C30混凝土
m3
104.62
￠25/￠28/￠16钢筋
kg
1243.9/3814.7/2796.5
22
挡土墙
C30混凝土
m3
462
￠25/￠28/￠16钢筋
m3
6195.3/4395.1/5454
3、水文地质条件和气象特征
3.1.水文地质条件
路线所经之区树枝状水系发育，以弯曲溪流为主。
主要水库有高虎脑水库。
3.2.地层岩性
路线区内地层岩性复杂多变，主要发育元震旦系、石灰系、以及第四系等，褶皱、断裂等构造甚为发育。
3.3.气象特征
路线带地处中亚热带南缘，属亚热带丘陵山区湿润季风气候区。
具有冬春阴冷，初夏多雨，伏秋干旱，四季分明，气候温和，热量丰富，雨量充沛，酷暑和严寒时间短，无霜期长等气候特征。
五、施工组织计划
1、施工进度计划
1.1、计划开工、完工日期：
计划2014年8月20开工，于2014年11月20日完工。
1.2、工期安排：
（1）、施工准备：
2014年8月20日～2014年8月31日。
（2）、抗滑桩及挡土墙施工：
2014年9月1日～2014年11月20日。
2、人员配置计划
项目主要管理人员配置表
序号
姓名
职务
主要职责
备注
1
吴文明
项目经理
项目总负责
2
吴文迪
项目总工
协助项目经理开展工作，现场技术总负责
3
董伟
工程部长
技术负责及质检工作
4
唐小东
试验室主任
各项试验、检测工作
5
王亮
物质部长
材料、设备采购保管工作
6
杜波
主任
主管生产、安全
7
陈益超
测量工程师
施工测量、放线
8
罗文泽
安全部长
负责现场安全施工
主要劳动力配置表
序号
工种
数量（人）
备注
1
人工
6
2
钢筋工
5
3
混凝土工
6
4
汽车司机
4
5
水电工
2
6
安全员
2
7
管理人员
4
3、机械配置计划
施工机械在开工前一周组织进场。
主要机械设备配置表
序号
设备名称
单位
数量
备注
1
冲击钻
台
2
2
泥浆车
辆
2
3
切割机
台
2
4
电焊机
台
4
5
钢筋弯曲机
台
1
6
钢筋切断机
台
1
7
发电机组
套
2
六、施工前准备工作
1、场地准备
平整场地，现场通电、通水、通路，保证施工机械、人员正常出入，制作泥浆池（因抗滑桩位于隧道口，为保证现场施工整洁，泥浆池采用钢板焊接制作），采用粘土及洞渣铺垫好工作平台，各项临时设施如照明、动力、安全设施准备就绪。
工程开工前在施工位置旁设置工程简介牌，包括桩号、桩径、桩长、技术负责人、现场技术员、监理等。
2、技术准备
2.1、熟读招标文件，施工技术规范、评定标准等，将关于钻孔灌注桩的相关要求摘抄并应用于施工当中，严格要其施工。
2.2、导管的密水试验：
导管使用前先进行密水试验，试验水压为0.4MPa。
2.3、为减少钻孔过程中对山体的扰动，采用1#和5#，2#和6#...同时开钻施工。
2.4、开钻前对施工人员进行全面的安全技术交底；根据地层岩性等地质条件、技术要求确定钻进方法和选用合适的钻具；全面检查钻机的各部位状态，保证其良好运转工作；规划施工场地，合理布置临时设施；开孔时，找出桩位中心后将钢护筒压入土中正确对位。
埋设的护筒高度高出地面30cm。
护筒厚度为δ=6mm以上定型护筒，施工时根据测量结果将护筒中心对准桩中心，开孔时慢进，确保施工安全。
2.5、护筒用δ=6mm的A3钢板卷制，考虑到桩长和倾斜度影响，护筒内径加工成比桩径大20cm。
为了保证钢护筒的整体刚度和接口质量，在每节护筒的焊接口处加焊δ=6mm、宽15cm的加强钢带；护筒底段加焊δ=6mm、宽50cm的加强钢带作刃脚。
护筒焊接采用开坡口双面焊，要求焊逢连续，保证不漏水。
3、安全文明施工准备
3.1、现场设置安全线和防护标志，防护栏、安全帽等。
在施工范围四周格栅维护，并在醒目的地方悬挂“泥浆池危险”、“施工重地，闲人莫入”等明显标牌，确保安全工作万无一失；桩机挂牌施工，内容应详细写明桩标高、桩底标高、护筒顶标高、机长姓名、现场负责人及技术负责人等；在醒目处挂上桥梁简介标志牌，内容按文件要求填写。
3.2、施工前对工人及技术人员进行岗前安全培训，严格遵循施工现场安全手册要求进行施工，进入现场严禁穿拖鞋、光膀及不带安全帽等行为。
4.进场材料准备
①水泥：
有产品合格证，出厂检验报告和进场复验报告。
②砂：
中砂或粗砂，有进场复验报告。
③石子：
粒径为0.5～3.2cm的碎石，有进场复验报告。
④水：
地下水。
⑤钢筋：
钢筋的品种、级别或规格必须符合设计要求，有产品合格证，出厂检验报告和进场复验报告，表面清洁无老锈和油污。
⑥外加剂、掺合料：
根据施工需要通过试验确定，有出厂质量证明、检验报告、复试报告。
七、施工工艺
1、冲击钻钻孔施工工艺
1.1施工工艺流程:
冲击钻孔桩施工工艺流程：
施工准备→初步放样→制作你浆池→精确放样、埋控制桩→护筒埋设→钻机就位→钻孔→成孔检查及清孔→成孔验收→钢筋笼下放→下导管→混凝土灌注→破桩头→成孔检查、养护。
1.2、初步放样
施工前先修通便道、平整场地，土质松软时应予以换填、碾压，使施工机具能顺利进出，保证钻机在施工中的平稳。
然后由测量人员准确放出各个桩基的中心位置，桩基的中心偏差不大于±5cm。
采用木桩或短钢筋在桩位点附近设置护桩，护桩应妥善保护至成孔，以供随时复合钻机对中情况。
1.3、护筒埋设
护筒统一采用钢护筒，护筒内径比桩径大20～40cm。
护筒顶面比地面高30cm或高出地下水位和施工最高水位1.5～2.0m，护筒的埋设深度根据设计要求或桩径及水文地质情况确定，一般埋深在2～4m。
将护筒周围0.5～1.0m的土挖出，夯填黏土至护筒底0.5m以下。
护筒中心竖直线与桩中心线重合，平面允许误差±50mm，竖直倾斜度不大于1%。
护筒顶部焊接加强筋和吊耳。
钻进过程中要经常检查护筒的移位和下沉，并及时纠正。
护筒埋设示意图如下：
1.4、钻机就位
钻机的钻杆中心对准桩中心。
钻机定位准确后，由现场技术人员自检、复测，最后报请现场监理检查合格后方可开钻。
钻机对中允许偏差为±5cm。
钻机就位后要保持平稳和牢固，保证在钻进过程中不产生位移和沉陷。
1.5、冲击钻孔、泥浆循环
钻进施工前，再次将冲击钻头、钢丝绳等进行全面检查；钻进时，钻头对准设计桩位中心，先启动泥浆泵,待泥浆进入钻孔一定数量后，开始下钻，开始钻孔要放慢速度，等到有泥浆性能满足要求后可以正常钻进。
钻孔要连续操作，不得中途停止。
应根据地质资料掌握土层变化，及时捞取钻渣取样，判断土层，记入钻孔记录表，并与地质资料进行核对，对不同的土层采用不同的钻机速度和方法。
钻进过程中要经常检查孔径和倾斜度。
钻进过程中5～8尺检查取一次土样，进入风化岩后每0.5m取一次土样，如果地层地质情况变化和地质剖面图比较出入比较大，且影响钻进难度的，现场技术人员要做好记录并及时通知现场监理。
孔内应保持泥浆稠度适当、水位稳定，随时加水加浆，以维持孔内水头差，以防塌孔。
升降钻头时应做到平稳，不得碰撞护筒或孔壁。
钻孔时，尽量减少停钻时间，加快施工进度。
直至设计标高；成孔后，及时进行清底，并测定孔深；钻进中发现有塌孔、斜孔时及时处理。
各机长认真执行钻孔操作规程，根据地层情况及时调整泥浆性能，保证成孔速度和质量，施工中随着孔深的增加向孔内及时、连续地补充泥浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。
为实现对周边的环境保护，施工时按国家环境保护规定严禁乱排放泥浆和钻渣。
在孔口附近安放钢板制作的泥浆池,定时从泥浆池内将沉淀物用车运走。
各类土层中的冲程和泥浆密度选用表
项次
项目
冲程（m）
泥浆密度（t/m3）
备注
1
在护筒中及护筒刃脚下3m以内
0.9～1.1
1.1～1.3
土层不好时宜提高泥浆密度，必要时加入小片石和粘土块
2
粘土
1～2
清水
或稀泥浆，经常清理钻头上的泥块
3
砂土
1～2
1.3～1.5
抛粘土块，勤冲勤掏渣，防塌孔
4
砂卵石
2～3
1.3～1.5
加大冲击能量，勤掏渣
5
风化岩
1～4
1.2～1.4
如岩层表面不平或倾斜，应抛入20～30cm厚块石使之略平，然后低锤快击使其成一紧密平台，再进行正常冲击，同时加大冲击能量，勤掏渣
6
塌孔回填重成孔
1
1.3～1.5
反复冲击，加粘土块及片石
清孔换浆冲击时应随时测定和控制泥浆密度，每冲击1～2m深应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。
排渣时，必须及时向孔内补充泥浆，以防亏浆造成孔内坍塌，泥浆池周围设置防护措施封闭管理。
在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超出规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。
1.6冲击钻成孔要点：
①开孔：
开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆比重等指标根据土层情况而定，或加入清水，用小冲程反复循环或冲击造浆。
②冲程根据土层情况分别规定：
一般在通过坚硬密实岩层时，采用高冲程（4～5米）。
通过亚粘土、轻亚粘土等粘性土层时，采用1～1.5米的小冲程，并降低输入的泥浆稠度。
③在通过漂石或岩层，如表面不平整，先投入粘土，小片石，将表面垫平，再用十字型钻锥进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故。
④注意均匀地松放钢丝绳的长度，一般在密实坚硬土层每次松绳3～5cm。
注意防止松绳过少，形成“打空锤”。
松绳过多，则会减小冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。
⑤为正确提升钻锥的冲程，在钢丝绳上油漆长度标志或绑扎一红布条为标记。
⑥在掏渣后或因其它原因停钻后再次开钻时，由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。
⑦冲击锥起吊应平稳，防止冲撞护筒和孔壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人身事故。
因故停钻时，孔口加盖保护并严禁钻锥留在孔内以防埋钻。
1.7、成孔检查及清孔：
（1）成孔检查：
成孔检查一般包括孔的中心位置、倾斜度、孔深、孔径、护筒顶标高等。
孔的中心位置允许偏差≤50mm，倾斜度不超过1%桩长，且不大于500mm，孔深、孔径不小于设计值。
（2）清孔：
钻孔达到设计标高后，经成孔检查合格后，立即进行清孔。
清孔方法有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射等。
清孔结束后要求泥浆比重在1.03～1.1之间，沉淀厚度≤30cm，含沙率＜2%，否则应进行二次清孔。
清孔注意事项：
①清孔过程中，及时向孔内注入清水或泥浆，保持孔内水头压力，避免坍孔。
②清孔要认真对待，不得用加深孔深代替清孔。
③清孔后，孔口、孔中部和孔底提出的泥浆平均值应符合设计及规范要求。
④清孔完毕后，经自检合格后请监理检查，合格后方可进入下道工序。
2、钢筋笼加工、吊装
（1）、钢筋笼下料前先调直、除锈，主筋长度需搭接时应保证焊缝的长度，单面焊不小于10d,双面焊不小于5d,钢筋焊接采用J502或者J506型电焊条。
确保焊接质量。
（2）、钢筋笼保护层采用中孔圆柱形混凝土垫块，垫块半径不小于保护层厚度，中孔直径大于所穿钢筋直径1mm，中心所穿钢筋焊在主筋上。
每隔4m左右设一道，每道沿圆周对称设置不小于4块。
（3）、钢筋笼在运输吊装时按设计每隔2.0m焊接加强箍筋，应对每个加强箍筋增设临时十字支撑，待钢筋笼吊入桩孔后拆除。
（4）、钢筋笼吊装，采用适合的吊装方式防止钢筋笼变形，采用四点起吊、三点起吊。
如下图。
（5）、钢筋笼下料时注意保证安装后钢筋笼顶面不低于护筒内泥浆面，钢筋笼定位要准确、牢固。
多节钢筋笼焊接时监理现场旁站,并留存影像资料。
（6）、井架处可用25×25cm的方木搭放两层，或搭放槽钢，承担钢筋笼和导管重量。
（7）、起吊钢筋笼时，要严格控制钢筋笼的变形，在钢筋笼的里边用钢筋焊接支撑加固，吊钩处用钢扁担勾挂钢筋笼。
起吊位置在最上一层加强箍筋处。
（8）、安放钢筋笼要牢固，以防在砼浇筑过程中钢筋笼落入井中或被浮起。
并保证钢筋的砼保护层厚度。
（9）、桩基检测采用超声波检测，声测管由桩基箍筋绑扎固定。
底部以铁板焊接密封，其长度比钢筋笼长度长5cm。
声测管以焊接相连，绑扎前灌水做接口密实试验，如漏水则重新把接口焊好。
3、灌注混凝土
（1）导管拼接牢固，注意导管不能接触到钢筋笼，以防导管在提升工程中挂坏钢筋笼或将钢筋笼提起。
（2）拼下导管之前应先将导管进行组合，放在平整地面上对接拧紧，检查顶丝的松紧度，并在导管外侧用白漆注明长度。
（3）导管底口至孔底标高控制在0.3～0.4米之间。
（4）工程技术人员要自始至终坚守在现场，严格检查顶丝和导管的下放节数。
钢筋笼下完检查无误后，立即浇筑混凝土，混凝土采用拌和站集中拌和，间隔时间不应超过4h，以防塌孔。
混凝土水下灌注采用导管法在孔内灌注。
浇筑混凝土应连续施工，导管直径为300mm，导管底部至孔底的距离为一般为400mm，导管的第一节底管长度应≥4m。
首批砼灌注采用剪球法。
在混凝土斗里砼放完前接着将罐车里混凝土放入，确保首批砼下注后导管埋深2-6m。
混凝土灌注采用吊车配合导管灌注。
当储料斗内混凝土数量达至最高储量要求时，马上剪球，将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土，测量出导管内埋置深度。
混凝土灌注开始后必须保证紧凑、连续地进行。
灌注过程中应正确指挥导管的提升和拆除，严格控制导管埋深在2～6m之间。
灌注终止后混凝土必须超灌0.8m，浇筑过程中记录实际浇筑量，浇筑结束后计算实际浇筑量和理论数量之差，以判定浇筑过程是否正常。
首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（2-6m）和填充导管底部的需要。
灌注水下混凝土注意事项：
1灌注水下混凝土必须经过成孔检查合格后方可进行。
水泥混凝土的初凝时间不得短于2.5H，水泥混凝土配合比采用C30水下砼配比。
②、混凝土运至灌注地点时，要检查混凝土的均匀性和坍落度，严格控制混凝土坍落度，控制在规范范围内，不符合要求应进行二次拌和，仍不合格的混凝土一律不能使用。
③、灌注开始后应紧凑、连续地灌注。
同时用测绳及时检查孔底混凝土的顶标高。
做好记录，正确指挥导管的提升和拆除。
④、拆除导管的动作要快，时间一般不宜超过15分钟。
已拆除的导管立即清洗干净，堆放整齐。
⑤、有关灌注情况，如灌注时间、混凝土顶面标高、导管埋深、以及其它异常现象应由专人进行记录。
4、破桩头、成桩检验
（1）灌注桩有一定强度才能开始破除桩头，禁止桩头软破和爆破破除。
基坑开挖——高程测量——无齿锯环切（桩顶高程+2cm）——剥出钢筋——断桩头——吊车吊出——桩头清理
（2）环切时注意不要伤及钢筋，钢筋弯折不能超过15度角。
桩头破除后，桩顶部分微凸（桩中心略高，周边略低），在破桩头过程中，要保护好声测管。
5、钻孔过程中常见事故的预防及处理
5.1、塌孔
塌孔的表征:
塌孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺等。
原因如下：
泥浆比重不够或泥浆其它性能不符合要求，使孔壁未形成坚实护壁泥皮，孔壁渗漏；孔内水头高度不足，支护孔壁压力不够；在松软砂层中钻进，进尺太快；清孔后泥浆比重、粘度等指标降低，反循环清孔，泥浆吸出后未及时补浆；起落钻头时碰撞孔壁。
预防及处理原则:
保证钻孔时泥浆质量的各项指标满足规范要求；保证钻孔时有足够的水头差；起落钻头时是否对准钻孔中心插入；回填砂和粘土的混合物到坍孔处以上1～2m，静置一定时间后重钻。
5.2、钻孔偏斜和缩孔
偏斜缩孔原因:
钻孔中遇较大的孤石或探头石，扩孔较大处钻头偏向一方；在有倾斜度的软硬地层交界处，岩石倾斜处钻进或者粒径大小悬殊的砂卵石中钻进；在软地层中钻进过快，水头压力差小。
预防和处理:
安装钻机时使底座水平，起重滑轮、钻头中心和孔位中心三者在一条直线上，并经常检查校正；倾斜的软硬地层钻进时，采取减速钻进。
遇有斜孔、偏孔时，用检孔器检查探明孔偏斜和缩孔的位置情况，在偏孔、缩孔处上下反复扫孔。
偏孔、缩孔严重时回填砂粘土重钻。
5.3、掉钻
主要原因:
钻进时强提强扭、钢丝绳磨损断裂使钻头掉入孔中，另外由于操作不当。
预防和处理:
钻头的打捞应视具体情况而定，主要有采用打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩和钻锥平钩等器具。
在钻孔过程中除以上几种主要事故外，还需注意防止糊钻、扩孔、偏孔、卡钻、钻孔漏浆等。
5.4、钻孔漏浆
主要原因：
分护筒底漏浆和护筒接缝漏浆两种情况
预防和处理：
加稠泥浆或倒入粘土增加泥浆比重。
护筒本身漏浆则可以用棉絮或纱布堵塞。
5.5、导管进水
其原因有首批混凝土数量不够，导管接头不严和导管提升过猛等。
预防和处理：
计算好首盘混凝土的用量，导管必须经过水密性、抗压和抗拉实验，导管提升缓慢保证导管下口距离混凝土顶面2～6m。
5.6、卡管
主要原因：
混凝土坍落度不够、混凝土离析严重、大的异物混入了混凝土中等。
预防和处理：
到现场的混凝土一定要经过坍落度抽检合格后方可使用，同时砼运输车要连续的搅拌。
如果卡管严重的，要提管处理。
6、钻孔灌注桩成桩质量标准
钢筋加工实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
受力钢筋顺长度方向加工后的全长（mm）
±10
按受力钢筋总数30%抽查，用尺量
2
弯起钢筋各部分尺寸（mm）
±20
抽查30%，用尺量
3
箍筋、螺旋筋各部分尺寸（mm）
±5
每构件检查5-10个间距，用尺量
钢筋安装检查项目（仅限桩使用）
项次
检查项目
规定值或
允许偏差
检查方法
1
受力钢筋间距（㎜）
两排以上排距
±5
每构件检查2个断面，用尺量
同排
梁板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
灌注桩
±10
2
箍筋,横向水平钢筋、螺旋筋间距（㎜）
±20
每构件检查5-10个间距，用尺量（按0至-20控制和成资料）
3
钢筋骨架尺寸（㎜）
长
±10
按骨架总数30%抽查，用尺量
高、宽或直径
±5
4
弯起钢筋位置（㎜）
±20
用尺量，每骨架抽查30%
5
保护层厚度（㎜）
柱、梁、拱肋
±5
用尺量，每构件沿模板周边检查8处
基础、锚碇、墩、台
±10
板
±3
钻孔桩质量标准见下表
项目
允许偏差
孔的中心位置
群桩：
100；单排桩：
50
孔径（㎜）
不小于设计桩径
倾斜度
钻孔：
小于1%
孔深
摩擦桩：
不小于设计
支承桩：
比设计深度超深不小于50㎜
沉淀厚度（㎜）
摩擦桩：
符合设计要求，当设计五要求时，对直径≤1.5m的桩，≤300mm；对桩径＞1.5m或桩长＞40m或土质较差的桩，≤500mm
支承桩：
不大于设计规定
清孔后泥浆指标（有水桩）
相对密度：
1.03～1.10；粘度：
17～20Pa.s；含砂率：
﹤2%；胶体率：
﹥98%
七、质量保证措施
1、技术措施
1.1.对施工中的各个分项工程施工程序、操作要点、技术要求、质量标准在施工前进行详细针对性的技术交底。
1.2.对施工各道工序的质量严格检查，施工过程中作业队对工序进行自检，现场技术员进行复检，发现问题及时纠正。
1.3.严格执行施工质量“三检制度”，按方案施工，使各道工序的施工工艺和操作方法符合设计及规范要求。
1.4.严格按照资料整编要求进行技术资料的收集、整理、存档、做到及时、准确完整，真实。
2、管理措施
2.1.为了确保工程质量，组织施工人员进行全面质量管理意识教育，认真学习技术规范和质量标准，熟悉掌握技术规范、设计图纸、施工工艺，使每个施工人员做到心中有数。
2.2.科学管理，合理组织施工，杜绝不合格产品进场，确保分项工程材料质量达到合格进场。
2.3.实行工序质量控制，确保工程每道工序质量在施工过程中处于受控状态。
2.4.建立严格的奖罚制度与质量责任制度，推行工程质量责任制。
对违反操作规程、程序，使用不合格材料，影响工程质量的坚决返工。
3、施工过程控制
3.1.施工前与施工队伍签订质量协议，明确双方责任，施工队必须具有土方、成桩资质及相关的施工经验，对工程进行质量策划，就质量体系组织机构、质量目标、人员配置和培训、主要施工工艺等方面予以确定，并保证实现质量目标。
3.2.要熟悉设计文件，组织图纸会审，使施工人员充分了解设计意图。
3.3.项目经理部每周召开一次质量、进度、安全工作会，检查落实工程质量工作，调整改进质量措施。
3.4.及时将变更文件发放施工班组，并做好技术交底。
施工过程中如发现地质情况与地质报告不符，及时与设计和业主取得联系，研究处理办法。
3.5.原材料进场后必须做好检查记录，并对相应的材料按照要求做好实验，如钢筋抗拉、抗弯实验，混凝土检测坍落度和预留试块检测强度等。
3.6.桩身开挖过程中，在锁口四角预埋钢筋头，每进深1米对连线锁口对角线钢筋头，对桩身的扭转方向和垂直度进行检查，防止挖偏。
3.7.工艺控制，施工过程中，必须严格按方案工艺施工，施工员和质检员负责现场监督，检查工艺执行情况。
八、安全保证措施
1、组织保障措施
1.1.安全生产目标
①无死亡事故
②无重大伤人事故
③无重大机械事故
2、技术保障措施
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