临时交通洞施工方案.docx

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临时交通洞施工方案

临时交通洞衬砌施工方案

一、工程概况

溢洪洞位于大坝左岸，进口桩号0+067.29m，进口底板高程为2781.55m，出口桩号0+244.02m，出口底板高程为2780m，城门洞型，洞径7.0×8.52m，洞内坡降为1/100，退水洞长176.73m。

洞身段衬砌C25W8F200混凝土，Ⅱ级钢筋，混凝土保护层厚度均为5cm。

交通洞洞身段桩号为0+090.29～0+244.02。

Ⅲ类围岩砼衬砌厚度为70cm，Ⅳ类围岩砼衬砌厚度为80cm。

临时交通洞进口桩号0+034.25m，城门洞型，洞径7.0×6.72m，洞内坡降为1/10，交通洞长33.04m。

出口渠道、挑流鼻坎底板设置锚筋并进行灌浆处理。

锚杆采用￠25的钢筋，间排距1.5m，长度4.5m，伸入基岩4.0m，梅花型布置。

固结灌浆深度为5.0m，灌浆孔间排距为3.0m，梅花型布置。

二、施工部署

1、施工仓位划分

暗渠段共5节，跳仓浇筑砼，每节分两次浇筑，底板一仓，侧墙与顶板一仓。

2、施工顺序

施工准备→测量放线定位→基础石方开挖→人工清基→验收→垫层砼→底板钢筋砼→侧墙与顶板钢筋砼→拆模、养护→质量检测

3、材料供应

现场技术人员根据施工图纸提前提出材料及半成品需用计划，同时参照施工进度计划，作出分批供应到场计划，以保证施工过程的连续性。

材料采购部门应出具需购买材料技术说明书和质量证明书，以避免不合格产品进场。

三、施工准备

1、技术准备

开工前做好施工资料的准备工作，组织技术人员认真熟悉施工图纸，组织图纸会审及三级技术交底，力求将图纸中的问题在施工前进行澄清；制定详细的分项工程施工方案，建立各阶段施工跟踪记录档案，做好技术交底和建立测量控制及测量放线工作，根据图纸提交材料、构件采购及加工计划。

2、现场准备

（1）施工用水：

直接挖坑抽取地下水，能满足施工用水要求。

（2）施工用电：

从拌合站处400KVA变压器接通临时用电配电箱，在配电箱下一级设置移动电闸箱，供电系统采用三级漏电保护，确保安全用电。

四、施工计划

1、依据本工程的特点，确定本工程的总工期为47天，拟定计划于2010年9月25日开工，至2010年11月10日竣工。

（1）基础石方开挖及清基2010年9月25日～9月30日6天；

（2）底板钢筋砼2010年10月1日～10月20日20天；

（3）侧墙与顶板钢筋砼2010年10月11日～11月10日30天。

2、工期保证措施

本工程要在47天之内完成，工期十分紧迫，特制定以下措施加以保证：

（1）本项目部在设备配备、劳动力组织、材料计划等方面合理安排。

（2）在项目内部建立责任承包激励机制，充分调动各级人员的积极性。

（3）发挥设备优势，提高机械化施工的程度，提高工作效率，施工前保证完好的机械设备能按时到位。

（4）做好宣传发动工作，节假日不休息，保证必要的工作时间。

（5）做好材料计划和用款计划，保证生产所需的各项材料及时供应至现场。

五、主要项目施工方案

1、石方开挖

采用反铲挖掘机开挖清理，对于基岩面在1.0m一下的石方采用小炮爆破，尽量避免超挖，人工配合机械清理。

在作业面左侧设置排水沟，采用潜水泵降水，根据来水量选择合理的泵型。

2、砼垫层

为保证基岩面在绑钢筋和支模板过程中不被污染，先浇筑垫层砼，与箱体同标号。

首先应放出中线、边线及标高再进行浇筑砼工作，垫层厚度应不占箱体断面为准，浇筑时应振捣密实，与岩体充分结合，沿中心线两侧应超出箱涵底宽10cm，以方便模板施工。

3、钢筋工程

钢筋在现场加工厂进行加工后，运至施工地点，钢筋半成品的加工必须按经审核的料单进行。

钢筋绑扎要严格按图纸及施工规范要求进行施工，绑扎牢固，位置准确，竖立筋先暂时用钢管支撑垂直，待底板砼浇筑完成后，绑扎侧墙钢筋，侧墙模板完成后，支好顶板底模，再绑扎顶板钢筋，两层钢筋网中间用马蹄筋支撑固定。

4、模板工程

砼衬砌在隧洞全部贯通后开始施工，衬砌采用钢模台车连续浇筑，从进口开始衬砌每段长9.1m，单节洞身分二次浇筑完成，分别为底板、两侧墙与顶拱。

搅拌站集中拌合，拌合站搅拌强度为35m3/h，用3m3砼搅拌车运至施工现场，卸入砼输送泵，再输至浇筑仓位。

砼浇筑速度为15m3/h，因此搅拌站及砼运输均满足要求。

砼浇筑时均匀平起，每层厚度不大于30cm。

随浇随平，不得使用振捣器平仓；振捣器应按一定顺序振捣，防止漏振、重振；移动间距应不大于振捣器有效半径的1.5倍；振捣器机头宜垂直插入并深入下层砼中5cm左右，振捣至砼无显著下沉、不出现气泡、表面泛浆并不产生离析后徐徐提出，不留空洞；振捣器头至模板的距离应约等于其有效半径的1/2，并不得触动钢筋、止水片及埋件等；底板用Φ70插入式振捣器振捣，侧墙采用Φ50插入式振捣器与附着式振捣器同时振捣，顶拱采用附着式振捣器振捣。

施工缝处理：

采用凿毛、冲毛或刷毛等方法，清除老砼表层的水泥浆薄膜和松弱层，并冲洗干净，排除积水。

砼强度达到2.5MPa后，方可进行浇筑上层砼的准备工作；临浇筑前，水平缝应铺设一层1～2cm的水泥砂浆，其水灰比，应较砼减少0.03～0.05；新老结合面的砼应细致捣实。

砼的养护：

砼浇筑完毕后，18～24h开始洒水养护，一般养护14天。

（七）洞身回填灌浆

溢洪洞回填灌浆在顶拱120°范围内进行，采用填压式灌浆法。

回填灌浆孔距和排距为3m，灌浆压力0.2～0.3MPa。

待混凝土达到70%设计强度后，才能进行相应部位的回填灌浆。

灌浆孔深入基岩0.lm，钻孔终孔后，应测记混凝土厚度和空腔尺寸。

灌浆压力按设计施工图纸要求执行。

回填灌浆按分序加密的原则进行，分两个次序施工，按Ⅰ序孔→Ⅱ序孔→检查孔的顺序施工。

各次序灌浆的间隔时间不得小于48h。

浆液水灰比采用1:

1，0.6:

1（或0.5:

1）（重量比）两个比级。

对空腔大（一般大于0.2m）的部位可灌注水泥砂浆，但掺砂量不得大于水泥重量的200%，开灌水灰比1:

1。

在设计规定压力下，当灌浆孔停止吸浆时，回填灌浆即可结束。

灌浆作业结束后，应排除孔内积水和污物，采用机械封孔并抹平。

（八）洞身固结灌浆

溢洪洞采用全断面固结灌浆，灌浆孔距和排距为3m，深入围岩4m，灌浆压力0.4～0.5MPa。

固结灌浆在回填灌浆结束7天后进行，施工中遵循“先两边后中间，环间分序，环内加密”的原则进行，对于小于6m固结灌浆孔单孔一次灌注，大于6m的分段自下而上进行灌注，分段长度按监理工程师批准执行。

特殊情况，特殊部位监理工程师另有规定的，按监理工程师的指令执行。

具体施工方法如下:

1、钻孔前对施工部位统一编号，作油漆孔序及孔号。

2、钻机位置与设计位置的偏差不得大于5cm，因故变更孔位时应报请监理工程师批准。

3、钻机安装必须平正稳固，钻孔必须保证孔向垂直，每钻进2m时应用测斜仪测定一次，发现偏斜超过要求应及时纠正或采取补救措施。

4、终孔时应对孔底进行冲洗，孔内沉碴厚度不得超过l0cm，实际孔深应符合设计规定，误差应小于1%。

5、钻孔冲洗在钻孔结束后通压力水冲洗至回水清洁为止。

6、整个管路应连接可靠、不漏浆，进浆管选用高压胶管，回浆管采用能承受压力1.0Mpa的胶管。

7、压力表选用4.0MPa，经检验合格的方可投入使用，损坏必须及时更换，重新修理校验合格后方可使用。

8、裂隙冲洗用灌浆泵供水，冲洗压力l.0Mpa，直至回水清洁。

9、灌浆前取10%的一序孔采用单点法进行压水试验，灌浆泵供水，搅拌桶和水尺、钟表记时联合测量。

用体积量法，并用灌浆自动记录仪记录。

10、制浆使用袋装水泥，人工拆包、放水、下料，用搅拌桶上桶及水尺联合实现体积计量，搅拌机在灌浆过程中，应保证能迅速、均匀，有效地搅拌灰浆，并在规定压力下连续不断供应浆液。

水泥浆液的搅拌时间不得少于3min，随拌随用。

一次拌和的水泥浆在缸内存放不能超过30min，必须在水泥浆初凝前用完。

并用灌浆自动记录仪记录施工中各参数变化。

11、灌浆用水泥标号不低于32.5，水灰比初步采用5:

1、2:

1、0.8:

1、0.6:

1、0.5:

1

五个比级，开灌水灰比采用5:

1，施工时水灰比由试验及监理工程师批准确定。

12、灌浆孔按分序加密的原则进行，先一序，再二序。

13、灌浆压力一般应在30分钟内达到设计压力，然后保持该压力，直至灌浆结束。

当某一比级浆液注入量已达300L以上，或灌注时间达1小时以上而灌浆压力和注入量无明显改变时。

应加浓一级灌注。

14、灌浆开始后，灌浆要连续，因故灌浆中断超过30min后要扫孔冲洗，从中断前此级开灌，灌前应认真检查，确认灌浆灰、压力表、管路完好后再进行灌浆，避免灌浆再度中断。

15、灌浆过程中用自动记录仪记录各灌浆施工参数。

16、在设计压力下，灌浆孔段注入量小于设计要求时，上移灌浆塞，进行下一段灌浆。

17、灌浆孔达到结束标准后，立即改用最浓一级浆液进行灌浆封孔，待浆液干硬后排除末填满部分孔内积水，用干硬性水泥砂浆将孔口抹平。

18、质量检查:

A.单元设计钻孔灌浆完成，请设计和监理布置检查孔。

B.检查孔数量为单元总数量的5%。

C.用压水试验法检查，透水率以设计要求为准。

D.检查孔的合格率在80%以上、透水率小于设计要求且不集中，质量可为合格。

E.检查结束后，排除检查孔内积水，用设计压力灌注0.5:

1的水泥浆进行封孔。

F.如检查孔质量达不到设计要求，应及时报告监理及设计，分析原因，提出解决办法。

模板采用P6015和P1015进行组合，在P1015钢模板上打眼，模板拉杆横向间距为0.75m，纵向间距为0.7m。

砼浇筑速度设定为9m3/h,浇筑高度为0.56m/h。

选用对拉螺栓的直径为M14。

模板安装一定要保证尺寸位置准确，安装牢固，接缝紧密，不漏浆，不跑模。

进行演算：

（1）砼对模板的侧压力

F=0.22γct0β1β2V1/2

=0.22×25×[200/（25+15）]×1.2×1.15×0.561/2

=32.5KN/m2

有效压头高度h=F/γc=32.5/25=1.3m

拉杆承受的拉力P=32500×0.7×0.75=17063N

M14螺栓其容许拉力为17800N>17063N，可。

（2）顶板模板计算如下：

顶板面积为5000mm×1000mm，顶板砼厚度为600mm。

模板支架的荷载：

钢管及连接件钢楞自重力750N/m2

钢管支架自重力840N/m2

新浇砼自重力15000N/m2

施工荷载2500N/m2

合计19090N/m2

钢管立于内、外钢楞十字交叉处，每区格面积为0.8×1.0=0.8m2

每根立杆承受的荷载为0.8×19090N=15272N

设用Ф48×3.0mm钢管，A=424mm2

钢管回转半径为：

i=15.9mm

采用立柱56根，各立柱间布置双向水平撑，并适当布置垂直剪刀撑。

按强度计算，支柱的受压应力为：

σ=N/A=15272/424=36N/mm2

按稳定性计算支柱的受压应力为：

长细比λ=L/i=1200/15.8=75.9

σ=N/φA=15272/（0.807×424）=44.6N/mm2＜f=215N/mm2可。

5、砼工程

（1）砼标号为C25，浇筑砼前，将模板内的杂物和钢筋上的油污清理干净，模板充分湿润，但不能有积水。

（2）砼浇筑时，自由倾落高度不能超过2m，当浇筑高度较高时，采用软管下料。

（3）砼浇筑必须连续进行，以避免施工冷缝的产生。

（4）砼振捣时，振动棒应快插慢拔，分层浇筑，振动棒要插入下层砼内的深度不小于5cm。

（5）浇筑过程中，派专人观察模板、支架、钢筋等情况，当发现有变形、移位时，应及时采取措施，进行处理。

（6）砼养护采用浇水养护，一般在砼浇筑完成后12～18小时内进行，养护时间不得少于14天，浇水次数应保持砼处于润湿状态。

（7）侧墙模板待砼成型后约24小时就可拆模，顶板底模须待砼强度达到设计强度的75%以上方可拆模。

六、质量保证体系及保证质量的技术措施

1、质量保证体系

（1）为了确保工程施工质量达到现场施工及验收规范的标准，并为争创优质工程打下良好基础，必须建立行之有效的质量保证体系，把质量保证活动系统化、标准化、制度化，对整个工程实现全面的质量管理和控制。

（2）根据项目部质量保证体系的要求，结合本工程的实际情况，建立由项目经理领导的质量管理机构，使整个质量保证体系协调运作，工程的质量始终处于受控状态。

（3）实行目标管理，进行目标分解，按单位工程及分部分项工程落实到责任部门和人员，除项目部质量监督部门和项目技术负责人外，现场另安排专职质监员跟班作业，分别对模板制作安装、钢筋绑扎、砼浇筑等施工作业进行跟踪监控，并严格按照项目部质量保证体系文件规定，使项目各部门到各施工班组，层层落实质量职责，明确质量责任。

（4）积极开展质量管理（QC）小组的活动，工人、技术人员、项目领导“三结合”，针对技术质量关键组织攻关，积极做好QC成果的推广应用工作。

2、保证质量的技术措施

（1）严格按照施工图纸和施工技术规范的要求进行施工，并认真按项目部质量体系文件运作，严格抓好施工过程中产品和工艺质量的控制。

（2）需经配制或加工后使用的材料，应事先进行验收工作，确定施工工艺参数，并在施工中严格按工艺参数进行控制。

（3）砼运到现场后，应对砼进行验收，砼的塌落度及和易性是否满足要求，验收工作应认真迅速，通常应在5分钟左右完成。

（4）各单元工程施工前，施工员应对作业班组进行技术交底，质量交底，明确单元工程质量要求以及操作时应注意的事项。

（5）在单元工程施工过程中，施工员应根据施工与验收规范的要求随时检查单元工程质量，工程施工中严格执行三检制（自检、互检和交接检）,检验不合格的要求进行整改，然后再进行复检，直到合格为止。

（6）施工员对负责的单元工程质量进行检查，确认达到质量要求的应及时填写《单元工程质量评定表》，质检员在收到施工员送交《单元工程质量评定表》后，及时对该单元工程质量进行检验并评定单元工程的质量等级。

（7）做为成品保护，下道工序的操作者即为上道工序的成品保护者，后续工作不得以任何借口损坏前一道工序的产品。

（8）质检员对工程的质量检查和评定按照有关规定进行。

（9）分部工程完成后，由项目技术负责人组织对该分部工程质量的评定，并由质检员核定。

（10）单位工程完成后，由项目资料员整理全部工程技术资料，并填写《质量保证资料核查表》，签字盖章后送当地质监站、监理单位、业主进行核定。

（11）及时准确地收集质量保证资料，并做好整理归档工作，为整个工程积累原始准确的质量档案。

七、安全生产、文明施工措施

1、安全生产管理措施

（1）安全组织措施

结合工程划分的区段以及工程的规模，决定成立以项目经理为首的安全生产管理小组，各生产班组设兼职安全员从事安全情况监督与反馈信息工作，从而建立一套完整有效的管理体系。

安全生产小组每星期活动一次，进行安全检查，发现隐患，及时整改。

专职安全员和兼职安全员的职责要严格管理。

（2）安全管理制度

建立以项目经理为项目安全生产第一责任人，下至项目副经理、项目安全部门、专职安全员、工长、班组长、生产工人的安全管理网络。

每个人在网络中都有明确的职责，项目经理是项目安全生产第一责任人，每位工长既是安全监督，也是其所负责的分项工程施工的安全第一责任人，各班组长负责该班的安全工作，专职安全员协助项目安全总监工作，这样就形成了人人注意安全，人人管安全的齐抓共管的局面。

在这一套管理模式下，我们对其中的每个成员规定了各自在安全生产管理上的职责，即制订了上至项目经理、下至作业工人的安全生产责任制。

安全宣传制与教育是防止职工产生不安全行为，减少人为失误的重要途径，制定了安全教育制度，包括三级安全教育制度、日常安全教育制度以及特种作业人员安全教育制度。

消除安全隐患是保证安全生产的关键，而安全检查是消除安全隐患的有力手段之一，特制定了安全检查制度，包括日常、定期、综合、专业四种检查形式。

安全检查坚持领导与群众相结合、综合检查与专业检查相结合、检查与整改相结合的原则。

检查内容包括：

查思想、查领导、查制度、查安全教育培训、查安全设施、查机械设备、查安全纪律以及劳保用品的使用。

（3）安全技术措施

实行施工现场安全标准化是实现安全生产的根本措施，是强化安全管理和安全技术的有效途径。

所以，我们针对该工程的实际情况制订相应的技术措施。

a、在高边坡下面施工时，应设防护栏杆，并张挂密目安全网，防止山上滚石坠落砸伤施工人员。

b、施工阶段要特别注意用电安全，必须时常检查各种电器、机具、电线，做到一机一闸一漏电开关。

c、预防机械伤人、触电等事故的安全技术措施如下：

使用电动工具（手电钻、手电锯、圆盘锯）前检查安全装置是否完好，运转是否正常，有无漏电保护，使用时严格按操作规程作业。

多人抬运钢筋时，起、落、转、停运作必须一致，人工上下传递时不得在同一垂直线上。

拆除模板时应经施工技术员同意，操作时应按顺序分段进行，严禁猛撬、硬砸或大面拉倒。

电焊机上设防雨盖，下设防潮垫，一、二次电源接头处要有防护装置，二次线使用接线柱，且长度不超过30m，一次电源采用橡胶套电缆或穿塑料软管，长度不大于3m。

开关箱内部和顶部装订防火板，一机一闸，熔丝不得用其它金属代替，且开关箱上锁编号，有专人负责。

现场高、低压设备及线路严格按照施工组织设计安装和架设。

每一分部分项工程施工前必须由专业工长下达书面安全技术交底，班组履行签字手续后方能施工，并且在施工前传达给班组每位成员。

不准擅自拆除施工现场安全防护设施。

特种作业人员必须持证上岗。

2、文明施工管理措施

施工现场的文明施工管理是项目部生产经营的综合反映，贯穿于项目工程施工管理的全过程。

以符合标准要求的文明施工管理，提高项目工程施工的综合管理水平，促进管理层作业层“三个要素”和观念作风的改变，提高劳动效率，降低物耗，消除污染，美化环境，提高工程质量，延长机械使用寿命，有效地抵御灾害事故，完善安全防护设施等，来保证社会效益和企业经济效益的稳步提高。

（1）严格遵守环境卫生的有关规定，加强现场用水、排污的管理，保证排水畅通，无积水，场地整洁无垃圾，搞好现场清洁卫生。

（2）为避免施工现场混乱的现象，施工区域和生活区域要有明确的划分，分别包干落实到责任人，定期检查。

（3）工人操作地点和周围必须清洁整齐，做到干活脚下清，活完场地净。

建筑物内外的垃圾要清运及时。

（4）现场使用的机械设备要根据施工作业计划进退场，按照平面布置搭设机棚，定点停放整齐，编号标注明显，零部件完整齐全，机状良好，机容清洁，维修保养及时，电器安装符合规定，机棚内外干净。

（5）推行“CI”企业形象识别系统，在醒目部位张挂标准宣传标语及各种标牌等。