车工实训实习教案课程.docx
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车工实训实习教案课程
车
工
实
训
教
案
专业名称车工技能实习
课程名称车工
授课教师余雪松
班级16级昌飞班
课题一车床基本知识与操作训练
一、实训目的与工作任务
掌握正确操作车床步骤和方法。
掌握车床主要机构的工作原理和调整方法。
二、实训设备、器材
C620车床、一字起、扳手、机油壶
三、实训工量刃具清单
活动扳手、内六角扳手、十字起
四、相关资料
（一）常用车床结构简介
普通C620车床一般由床身、主轴箱、交换齿轮箱、进给箱、溜板箱、滑板和床鞍、刀架、尾座及冷却、照明等部分组成。
1—主轴箱2—刀架3—尾座4—床身5—床脚6—丝杆7—光杆8—操纵杆9—溜板箱10—床脚11—进给箱12—交换齿轮箱
（二）常用车床传动系统
现以C620型车床为例，介绍车床传动系统。
为了完成车削工作，车床必须有主运动和进给运动的相互配合。
主运动是通过电动机1驱动带2，把运动输入到主轴箱4。
通过变速机构5变速，使主轴得到不同的转速。
再经过卡盘6（或夹具）带动工件旋转。
而进给运动则是由主轴箱把旋转运动输出到交换齿轮箱3，再通过走刀箱13变速后由丝杠11或光杠12驱动溜板箱9、床鞍10、滑板8、刀架7，从而控制车刀的运动轨迹完成车削各种表面的工作。
（三）车床的工作范围
车床的工作范围广泛，车削加工的精度一般为IT9～IT6，表面粗糙度Ra值一般为12.5～1.6m。
能对不易进行磨削加工的有色金属采用金
刚石车刀精细车削，精度等级可达IT6～IT5，表面粗糙度Ra值可达0.4m。
五、操作过程
（一）车床基本操作
1．车床的启动操作训练：
1）作启动车床的操作，掌握启动车床的先后步骤。
2）用操纵杆控制主轴正、反转和停车训练。
2．主轴箱的变速操作训练：
1）调整主轴转速至115r/min；400r/min；1000r/min。
2）选择车削右旋螺纹和车削左旋加大螺距螺纹的手柄位置。
3．进给箱操作训练：
1）确定车削螺距为1mm、1.5mm.2.0mm的米制螺纹，在进给箱上的手轮和手柄的位置，并调整之。
2）确定选择纵向进给量为0.46mm，横向进给量为0.20mm时，手轮与手柄的位置，并调整之。
4．溜板部分的操作训练：
1）熟练操作使床鞍左、右纵向移动。
2）熟练操作使中滑板沿横向进、退刀。
3）熟练操作控制小滑板沿纵向作短距离左、右移动。
5.刻度盘及分度盘的操作训练：
1）若刀架需向左纵向进刀250mm，应该操纵哪个手柄（或手轮）？
其刻度盘转过的格数为多少？
并实施操作。
2）若刀架需横向进刀0.5mm，中滑板手柄刻度盘应朝什么方向转动？
转过多少格？
并实施操作。
3）若需车制圆锥角α=30°的正锥体（即小头在右），小滑板分度盘应如何转动？
并实施操作。
6．自动进给的操作训练：
刀架实现纵、横向机动进给操纵机构。
7．开合螺母操作手柄的训练：
根据所需螺距和螺纹调配表选择好走刀箱相关手轮、手柄的位置后，作如下操作训练：
1）不扳下开合螺母操纵手柄，观察溜板箱的运动状态。
2）扳下开合螺母操纵手柄后，再观察溜板箱是否按选定的螺距作纵向运动。
体会开台螺母操纵手柄压下与扳起时手中的感觉。
3）先横向退刀，然后快速右向纵进，实现车完螺纹后的快速纵向退刀。
8．刀架的操作训练：
1）刀架上不装夹车刀，进行刀架转位和锁紧的操作训练。
体会刀架手柄转位或锁紧刀架时的感觉。
2）刀架上安装四把车刀，再进行刀架转位与锁紧的操作训练。
当刀架上装有车刀时，转动刀架时其上的车刀也随同转动，注意避免车刀与工件或卡盘相撞。
必要时，在刀架转位前可将中滑板向远离工件的方向退出适当距离。
9．尾座的操作训练：
1）作尾座套筒进、退移动操作训练，掌握操作方法。
2）作尾座沿床身向前移动、固定操作训练，掌握操作方法。
10．三爪自定心卡盘卡爪的装配操作训练：
装、拆正、反爪练习。
六、安全及注意事项
1、变换转速时，必须先停车再进行；
2、启动车床前应先看各手柄位置，关闭下课后应该“三对齐”；
3、在操纵演示后，让学生逐个轮换练习，然后再分散练习，以防车床发生事故；
4、拆装三爪卡盘及尾座，应由老师陪同练习。
5、.在启动机床主轴之前必须把三抓卡盘收紧，防止卡爪飞发生安全事故。
6、在练习溜板箱移动时一定要注意刀架不能与机床发生碰撞。
7、在练习尾座使用时用力不要过猛，防止尾座脱离轨道发生安全事故。
七、任务评分表：
总100分
内容
分值
结果
得分
备注
结构名称
10分
变速
9分
安全启动
9分
大滑板操作
9分
中滑板操作
9分
小滑板操作
9分
尾座操作
9分
拆装卡盘
9分
变换螺距
9分
变换进给
9分
操纵杆控制
9分
合计
分
八、实习作业
一、本实训学习计划；
二、车床结构名称及功能；
三、变换转速时的注意事项；
课题二维护保养和安全文明生产
一、实训目的与工作任务
使学生深刻认识到维护保养和安全文明生产的重要性。
二、实训设备、器材
C620车床、0号柴油、机油。
三、实训工量刃具清单
活动扳手、一字起、十字起
四、相关资料
（一）安全文明生产的重要性
坚持安全、文明生产是保障生产工人和设备的安全，防止工伤和设备事故的根本保证，同时也是工厂科学管理的一项十分重要的手段。
它直接影响到人身安全、产品质量和生产效率的提高，影响设备和工、夹、量具的使用寿命和操作工人技术水平的正常发挥。
安全、文明生产的一些具体要求是在长期生产活动中的实践经验和血的教训的总结，要求操作者必须严格执行。
（二）安全文明生产的应做到事项
1．穿工作服、戴袖套、戴防护眼镜。
女同志应戴工作帽，将长发塞人帽子里。
2．集中精力，注意手、身体和衣服不能靠近正在旋转的机件。
3．工件和车刀必须装夹牢固，装夹好工件后，卡盘扳手必须随即从卡盘上取下。
4．凡装卸工件、更换刀具、测量加工表面及变换速度时，必须先停车。
5．车床运转时，不得用手去摸工件表面。
6．清除切屑时应用铁钩，绝不允许用手直接清除。
7．在车床上操作不准戴手套。
8．毛坯棒料从主轴孔尾端伸出不得太长，并应使用料架或挡板，防止甩弯后伤人。
9．不准用手去刹住转动着的卡盘。
10．不要随意拆装电气设备，以免发生触电事故。
11．工作中若发现机床、电气设备有故障，应及时申报，由专业人员检修，未修复不得使用。
（三）安全文明生产的要求
1．开车前检查车床各部分机构及防护设备是否完好，各手柄是否灵活、位置是否正确。
检查各注油孔，并进行润滑。
然后使主轴低速运转1～2min，待车床运转正常后才能工作。
2．主轴变速必须先停车，变换进给箱手柄要在低速进行。
为保持丝杠的精度除螺纹外，不得使用丝杠进行机动进给。
3．刀具、量具及工具等的放置要稳妥、整齐、合理，有固定的位置，便于用后应放回原处，要正确使用和爱护量具。
主轴箱盖上不应放置任何物品。
4．不允许在卡盘及床身导轨上敲击或校直工件，床面上不准放置工具或工件。
5．毛坯、半成品和成品应分开放置。
半成品和成品应堆放整齐、轻拿轻放。
6．图纸、工艺卡片应放置在便于阅读的位置，并注意保持其清洁和完整。
7．工作完毕后，清理机床、刷去切屑、擦净机床各部位的油污；按规定加注润滑油，最后把机床周围打扫干净，将机床三对齐，把工夹量具放置整齐，关闭机床总电源。
五、操作过程
1、通过以上课题更进一步强调如砂轮机刃磨时的启动、站位、车床合闸的整齐姿势、车床操作时的站位，工夹、量具的摆放等整个过程都应该规范、科学、合理。
2、了解车床的润滑和维护保养
为保证车床的加工精度，延长车床的使用寿命和提高劳动生产率，必须加强对车床的维护和保养。
车床日常维护的内容主要是清洗和润滑。
每天下班后应清洗机床上的切屑、切削液及杂物，当清理干净后加注润滑油。
车床的润滑方法主要有：
浇油润滑、溅油润滑、油泵循环润滑及油绳润滑、压注油杯润滑和润滑脂润滑。
3、车床日常保养的要求
为了保证车床的加工精度、延长其使用寿命、保证加工质量、提高生产效率，车工除了能熟练地操作机床外，还必须学会对车床进行合理的维护、保养。
车床的日常维护、保养要求如下：
1）、每天工作后，切断电源，对车床各表面、各罩壳、导轨面、丝杠、光杠、各操纵手柄和操纵杆进行擦拭，做到无油污、无铁屑、车床外表清洁。
2）、每周要求保养床身导轨面和中、小滑板导轨面及转动部位的清洁、润滑。
要求油眼畅通、油标清晰，清洗油绳和护床油毛毡，保持车床外表清洁和工作场地整洁。
六、安全及注意事项
1、启动机床电机或砂轮电机要求学生注意力要集中，手不能潮湿，倒顺开关不准联接，确保安全；
2、让学生熟知润滑车床各部件的周期及润滑油种类以及润滑油牌号；
3、应注意正确使用打扫、清洁车床的顺序及方法。
七、任务评分表（总100分）
内容
分值
结果
得分
备注
指出润滑部位
15分
说出润滑周期
10分
作出润滑方式
10分
工具放置
7分
量具放置
7分
刀具放置
6分
安全启动程序
15分
车床的清扫
15分
车床的擦净步骤
15分
合计
分
八、实训作业
1、本实训学习心得体会；
2、结合自己现在的学习和将来的工作谈谈如何做好安全文明生产；
3、结合学习实际情况谈谈自己如何对学习设施设备的维护保养。
课题三刀具、量具的使用
一、实训目的与工作任务
使学生能熟练车刀种类合角度、刀面和刀刃；能安全的对主要几把车刀要能进行粗磨和精磨；使学生能正确保养和使用量具，能测量外径和长度，能目测判断表面粗糙度和大概倒角大小。
二、实训设备、器材
砂轮机、白刚玉砂轮机绿化硅砂轮、护目镜。
测量工件，游标卡尺和外径千分尺
三、实训工量刃具清单
每位学生45度、90度车刀各一把（新刀）；样板或刚直尺、小水桶一支。
每组钢直尺，游标卡尺，千分尺各一套。
四、相关资料
1、车刀种类
按不同的用途可将车刀分为外圆车刀、端面车刀、切断刀、内孔车刀、成
形车刀和螺纹车刀等。
2、车刀的主要组成部分
车刀是由刀头（或刀片）和刀杆两部分组成。
刀头部分担负切削工作，所以又称切削部分。
车刀的刀头由以下几部分组成。
3、车削运动和车削用量的基本概念
1）车削运动：
主运动和进给运动；主运动——机床的主要运动，消耗主动力。
车削时的旋转运动。
进给运动——去除多余材料的运动，刀具的运动。
2）车削时工件上形成的表面:
已加工表面、过渡表面、待加工表面；
3）切削用量的基本概念：
切削深度（αp）、进给量（f）、切削速度（vc）
4、常用量具：
游标卡尺，外径千分尺
五、操作过程
1、车刀的刃磨
粗磨：
先磨前面、后面上的焊渣——刀的各面磨平——粗磨主后刀面和副后刀面的刀柄部分——磨卷削槽（断削槽）——精磨主后面和副后面——磨负倒棱——磨过渡刃——手工研磨。
2、量具的使用
1）游标卡尺的读数方法
（1）测量范围：
0～125、0～150、0～300、0～125
（2）游标卡读数值有：
0.02mm、0.05mm、0.1mm
2）读数步骤：
（1）读整数首先读出尺身上游标“0”线左边的整数毫米值，尺身上每格为lmm；即读出整数值为7mm。
（2）读小数用与尺身上某刻线对齐的游标上的刻线格数，乘以游标卡尺的游标读数值，得到小数毫米值，即读出小数部分为2×005mm=0.1mm。
（3）整数加小数最后将两项读数相加，即为被测表面的尺寸；
即7mm+0.1mm=7.1mm
2）千分尺的读数方法
千分尺的读数步骤为：
（1）读出固定套管上露出刻线的整毫米数和半毫米数。
注意固定套管上下两排刻线
的间距为每格0.5mm；即可读出11.5mm。
（2）读出与固定套管基准线对准的微分筒上的格数，乘以千分尺的分度值0.01mm。
即为190.01mm=0．19mm
（3）两项读数相加，即为被测表面的尺寸，其读数为11.5mm+0.19mm=11.69mm
3、测量工件：
外圆（直径、长度、深度）孔径（长度、深度、直径）——在车床上测量工件，用车刀加工一刀测量一次（掌握深度盘与测量值的关系）。
六、安全及注意事项
1、必须护目镜；
2、启动砂轮前应该严格检查砂轮完好否，砂轮表面需经常修整；
3、刃磨时一机一个，严禁围观；
4、刃磨时不能用狠力，以防滑伤人或“引爆”砂轮片；
5、合金倒不能水冷，高速钢应水冷却；
6、刃磨结束应关闭电机。
7、应做好量具的维护和保养，以免损坏或丢失量具配件；
8、测量要仔细、手法要正确；
9、测量加工工件时，必须先停车后测量。
七、任务评分表（总100分）
1、车刀刃磨考核评分
内容
分值
结果
得分
备注
车刀角度
8分
车刀刃口
8分
车刀刀面
8分
磨前刀面
8分
磨主后刀面
8分
磨副后刀面
8分
磨卷屑槽
8分
磨过渡刃
8分
刃磨倒棱
8分
手工研磨
8分
刃磨姿势
10分
安全操作
10分
合计
分
2、量具考核评分
内容
分值
结果
得分
备注
卡尺读数合格
10分
钢直尺读数合格
10分
千分尺读数合格
10分
角度尺读数合格
10分
工件在夹具上测量
50分
量具的维护保养
10分
合计
分
八、实习作业
1、写刃磨步骤顺序；
2、画车刀三面两刃；
3、写出刃磨车刀和量具使用的安全注意事项。
4、千分尺上如何区分30.08和32.48及30.58的值。
课题四圆棒的简单加工
一、实训目的与工作任务
使学生双手操作车床的协调性增强，操作经验增加。
安全操作能更进一步应用和掌握。
二、实训设备、器材：
圆棒、C620车床。
三、实训工量刃具清单
0—150刚直尺、游标卡尺、0—25千分尺、25—50千分尺；锉刀、砂布；
90度车刀、切断刀、圆弧刀。
四、材料规格：
圆棒Ø55左右长100mm。
五、操作过程
1、车刀的安装
车刀装夹得是否正确，直接影响切削的顺利进行和工件的加工质量。
即使刃磨了合理的车刀角度，如果不正确装夹，也会改变车刀工作时的实际角度。
装夹车刀时，必须注意以下几点。
（1）车刀装夹在刀架上，不宜伸出太长。
在不影响观察的前提下，应尽量伸出短些。
否则切削时刀杆的刚性减弱，容易产生振动，影响工件的表面粗糙度，甚至使车刀损坏。
车刀的伸出长度，一般以不超过刀杆厚度的1.5倍为宜。
将刀架装刀面和车刀柄安装面擦净，车刀下面的垫片要平整，并应与刀架对齐，而且尽量以少量的厚垫片代替较多的薄垫片，以防止车刀产生振动。
（2）车刀刀尖应与工件轴线一样高。
车刀装得太高，会使车刀的实际后角减小，使车刀后刀面与工件之间的摩擦增大；车刀装得太低，会使车刀的实际前角减小，使切削不顺利。
（3）装夹车刀时，刀杆中心线应跟进给方向垂直，否则会使主偏角和副偏角的数值发生变化，将车刀刀尖对准工件中心，一般采用目测法或直尺测量法。
（4）将刀架位置转正后，用手柄锁紧，车刀至少要用两个螺钉压紧在刀架上，并逐个轮流旋紧。
旋紧时不得用力过大而损坏螺钉。
2、本课题的整个加工操作过程:
选合适圆棒——校正——夹紧——装刀——根据图样工件形状和尺寸要
求进行粗加工——切断。
3、操作方式如图所示
本课题工件外轮廓即可以用双手操作中、小滑板配合加工，也可以用双手
操作大、中滑板配合加工。
六、安全及注意事项
1、转速要高、车刀要锋利，圆棒夹紧要合适；
2、必须戴护目镜，按照以往安全操作规程操作；
3、用锉刀及砂布需由老师在场指导才可使用。
七、实训图纸（每人一张图纸）
八、任务评分表总100分
内容
分值
结果
得分
备注
双手协调性
40分
A图
安全操作
10分
Ø35
4分
Ø20
4分
Ø15
4分
R40
2分
R48
2分
R6
2分
20
2分
5
2分
49
2分
96
2分
Ø30
4分
B图
Ø25
4分
Ø20
4分
45
2分
45
2分
Ø14
4分
Ø10
4分
合计
分
九、实习作业
绘画零件图，写加工步骤；
绘画评分表；
写安全文明操作和注意事项。
课题五外圆、端面和阶台工件的加工
一、实训目的与工作任务
使学生掌握加工45#钢件的简单轴类零件的加工方法及步骤；同时对测量和工艺分析得以加强。
二、实训设备、器材
活动顶尖、钻夹帽；C620车床。
三、实训工量刃具清单
0—300刚直尺、0—150游标卡尺、0—25千分尺、25—50千分尺；
钻夹头扳手，90度粗、精车刀、45度车刀、A3中心钻
四、材料规格
45#钢Ø45×145
五、相关资料
（一）轴类工件车削工艺分析
车削轴类工件，如果毛坯余量大且不均匀，或精度要求较高，应将粗车和精车分开进行。
另外，根据工件的形状特点、技术要求、数量多少和装夹方法，应对轴类工件进行车削工艺分析，一般考虑以下几个方面：
1．用两顶尖装夹车削轴类工件，至少要装夹3次，即粗车第一端，调头再粗车和精车另一端，最后精车第一端。
2．车短小的工件，一般先车某一端面，这样便于确定长度方向的尺寸。
车铸锻件时，最好先适当倒角后再车削，这样刀尖就不易碰到型砂和硬皮，可避免车刀损坏。
3．轴类工件的定位基准通常选用中心孔。
加工中心孔时，应先车端面后钻中心孔，以保证中心孔的加工精度。
4．车削台阶轴，应先车削直径较大的一端，以避免过早地降低工件刚度。
5在轴上车槽，一般安排在粗车或半精车之后、精车之前进行。
如果工件刚度高或精度要求不高，也可在精车之后再车槽。
6．车螺纹一般安排在半精车之后进行，待螺纹车好后再精车各外圆，这样可避免车螺纹时轴发生弯曲而影响轴的精度。
若工件精度要求不高，可安排最后车削螺纹。
7．工件车削后还需磨削时，只需粗车或半精车，并注意留磨削余量。
（二）正确装夹刀具与工件是进行车削加工的前提
1．刀具的装夹
车刀装夹得是否正确，直接影响切削的顺利进行和工件的加工质量。
即使刃磨了合理的车刀角度，如果不正确装夹，也会改变车刀工作时的实际角度。
装夹车刀时，必须注意以下几点。
（1）车刀装夹在刀架上，不宜伸出太长。
在不影响观察的前提下，应尽量伸出短些。
否则切削时刀杆的刚性减弱，容易产生振动，影响工件的表面粗糙度，甚至使车刀损坏。
车刀的伸出长度，一般以不超过刀杆厚度的1.5倍为宜。
车刀下面的垫片要平整，并应与刀架对齐，而且尽量以少量的厚垫片代替较多的薄垫片，以防止车刀产生振动。
（2）车刀刀尖应与工件轴线一样高。
车刀装得太高，会使车刀的实际后角减小，使车刀后刀面与工件之间的摩擦增大；车刀装得太低，会使车刀的实际前角减小，使切削不顺利。
（3）装夹车刀时，刀杆中心线应跟进给方向垂直，否则会使主偏角和副偏角的数值发生变化。
（4）车刀至少要用两个螺钉压紧在刀架上，并逐个轮流旋紧。
旋紧时不得用力过大而损坏螺钉。
2、一夹一顶装夹工件
在两顶尖间装夹工件，刚性较差，因此，车削一般轴类零件，尤其是较重的工件，不能采用两顶尖装夹的方法，而采用一端夹住（用三爪自定心或四爪单动卡盘，并在卡盘内做一限位支承，或夹住工件阶台处，以防止工件轴向窜动），另一端用后顶尖顶住的装夹方法。
这种方法比较安全，能承受较大的切削力，因此应用得很广泛。
3、选择合理切削用量
选择切削用量就是根据切削条件和加工要求，确定合理的切削深度、进给量和切削速度。
这对保证产品质量、充分发挥车刀、机床的潜力和提高生产效率都有很重要的意义。
（1）切削深度的选择
粗车时，加工余量较多，这时并不要求很小的表面粗糙度值，在考虑机床动力、工件和机床刚性许可的情况下，尽可能选用较大的切削深度，以减少切削次数，提高生产效率。
只有当余量较大，不能一次车去时，才考虑分几刀车削。
但切削深度不能选得过大，否则会引起振动、“闷车”，甚至损坏车床和车刀。
一般是把第一次或头几次的切削深度选得大些，最后留半精车和精车余量。
（2）进给量的选择
进给量的大小受到机床和刃具的刚性和强度、工件精度和表面粗糙度的限制。
切削深度选定以后，进给量应选得大些。
但是，当进给量太大时，可能会引起机床最薄弱零件的损坏、刀片碎裂、工件弯曲、加工表面粗糙度值增大等。
粗车时由于工件表面粗糙度值可大些，选取进给量时，在机床、工件、刀具允许的情况下尽量大些；这样可以缩短切削行程时间，提高生产效率。
精车时，应考虑工件的表面粗糙度，进给量应选小些。
（3）切削速度的选择
当切削深度和进给量选好以后，切削速度也应选取较为合理的数值。
应当做到既能发挥车刀的切削性能，又能发挥车床的潜力，并且保证加工表面质量和降低成本。
选择切削速度的一般原则如下：
1）车刀材料使用硬质合金车刀可比高速工具钢车刀的切削速度快。
2）工件材料切削强度和硬度较高的工件时，因为产生的热量和切削力都比较大，车刀容易磨损，所以切削速度应选得低些。
脆性材料如铸铁工件，虽然强度不高，但车削时形成崩碎切屑，热量集中在切削刃附近，不易传散。
因此，切削速度也应取得低一些。
3）表面粗糙度要求表面粗糙度值小的工件，如用硬质合金车刀车削，切削速度应取得高些；如用高速工具钢车刀车削，切削速度应取得低些。
4、台阶长度的测量和控制方法
当粗车完毕时，台阶长度已基本符合要求。
在精车外圆的同时，一起把台阶长度车准。
其测量方法，通常用钢直尺检查。
如精度要求较高时，可用样板，游标深度尺、卡钳等测量，
六、操作过程
1、校正、夹紧、光平端面保证总长143，车夹位Ø40×19；
2、夹持Ø40×19处校正，一夹一顶加工Ø41.8×39、Ø39.8×19；
3、调头夹持Ø39.8×19处，校正、一夹一顶加工Ø43.8、Ø40.8×38、Ø38.8×18；
4、调头夹持Ø38.8×18处，精车加工另一端各外圆至尺寸，倒角至要求；
5、调头夹持铜皮包裹的Ø39×20处，精车加工另一端各外圆至尺寸，倒角至要求；
6、检查合格后取下工件。
七、安全及注意事项
1、校正夹紧应准确，一夹一顶加工顶尖不能过松或过紧；
2、不准用手拉铁削，加工切削过程必须戴护目镜；
3、粗车长度，只需留第一挡的余量；
4、阶台应保持垂直；
5、检查工件锥度和方向性。
八、实训图纸（每人一张图纸）
九、任务评分表（总100分）
内容
分值
结果
得分
备注
Ø380-0.05
12分
D1
Ø400-0.05
12分
D2
Ø430-0.05
12分
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