学位论文盘形工件钻孔成组夹具设计论文.docx
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学位论文盘形工件钻孔成组夹具设计论文
毕业设计
题目盘形工件钻孔成组夹具设计
学院机械工程学院
专业机械制造及自动化
班级机自0706
学生杨伟兵
学号20070403236
指导教师宋强
二〇一一年五月三十日
1前言
1.1夹具概论
夹具是一种装夹工件的工艺装备，它广泛的应用于机械制造过程的切削加工、热处理、装配、焊接和检测等工艺过程。
在金属切削机床上使用的夹具统称为机床夹具。
在现代生产中，机床夹具是一种不可缺少的装备，它直接影响着工件加工的精度、劳动生产率和生产制造成本等。
1.2夹具分类和组成
一、机床夹具的种类繁多，可以从不同的角度对机床夹具进行分类。
常用的分类方法有一下几种
：
（1）按夹具的使用特点分类
根据夹具在不同生产类型中的通用特性，机床夹具可分为：
通用夹具、专用夹具、组合夹具、可条夹具、拼装夹具五大类。
（2）按使用机床分类
夹具使用机床可分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、镗床夹具、吃论机床夹具、数控机床夹具、自动机床夹具、自动线随行夹具以及其他机床夹具等。
（3）按夹紧力的动力源分类
夹具按夹紧的动力源可分为手动夹具、气动夹具、液压夹具、气液增力夹具、电磁夹具以及真空夹具等。
二、机床夹具的组成：
（1）定位装置：
用来确定工件在夹具中正确加工位置的装置。
（2）夹紧装置：
工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的装置。
（3）夹具体：
它是夹具的基础元件，把组成夹具的所有元件和装置连接成为一个有机整体。
（4）对刀、导向元件：
用来确定刀具再加工前处于正确位置的元件称为对刀元件。
用来确定刀具位置并引导刀具进行加工的元件称为导向元件。
（5）其他装置或元件：
根据需要，夹具上还可以一种其他元件，如分度装置，为了便于卸下工件而设置的顶出器，以及夹具再机床上定位的连接件等。
1.3夹具的国内外发展现状和发展趋势
目前，国内组合机床的专用夹具基本上由机床制造厂家一并设计制造，有的厂家特别是通用机床厂家将主要精力放在主机上，而忽视夹具的设计制造。
在安装调试过程中修改夹具设计的现象屡见不鲜。
实际上，有些夹具结构的复杂程度并不亚于主机。
在某种程度上，夹具的设计制造与机床是两种不同的专业。
组合机床是以通用部件为基础，夹具则无此条件，需要有经验丰富的专业工程师完成全部设计，在设计中要充分考虑定位夹紧合理，装卸工件方便和易于排屑等方面的问题，并由经验丰富的工人师傅完成制造。
因此，欧美的机床制造厂家自己一般不承担夹具的设计与制造，而是由主机制造厂商提出技术要求向专业夹具公司订货，效果很好。
国内的机床附件厂原来主要生产与通用机床配套的各类卡盘和分度头等机床附件，这就是说即使在通用机床占主导的年代，夹具与主机也是专业分工的。
随着通用机床和专用机床需求比例的变化，专用夹具的需求量不断增加，通用机床附件相对减少，机床附件的生产厂家应该适应市场需要扩大经营范围，组建夹具公司，承揽专用夹具的设计与制造业务。
这不仅有利于附件厂家自身的发展，也有利于机床制造业的发展。
夹具是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、
环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济方向发展。
1．高精
随着机床加工精度的提高，为了降低定位误差，提高加工精度，对夹具的制造精度要求更高。
德demmeler（戴美乐）公司制造的4m、宽2m的孔系列组合焊接夹具平台，其等高误差为±0．03mm，精密平口钳的平行度和垂直度在5μm以内，夹具重复安装的定位精度达到±5μm。
2．高效
为了提高机床的生产效率，双面、四面和多件装夹的夹具产品越来越多。
快速夹紧功能部件不断地推陈出新。
新型的电控永磁夹具，夹紧和松开工件只用1～2秒，夹具结构简化，为机床进行多工位、多面和多件加工创造了条件。
为了缩短在机床上安装与调整夹具的时间，瑞典3R夹具仅用1分钟，即可完成线切割机床夹具的安装与校正。
3．模块、组合
夹具元件模块化是实现组合化的基础。
利用模块化设计的系列化、标准化夹具元件，快速组装成各种夹具，已成为夹具技术开发的基点。
省工、省时，节材，节能，体现在各种先进夹具系统的创新之中。
模块化设计为夹具的计算机辅助设计与组装打下基础，应用CAD技术，可建立元件库、典型夹具库、标准和用户使用档案库，进行夹具优化设计，为用户三维实体组装夹具。
模拟仿真刀具的切削过程，既能为用户提供正确、合理的夹具与元件配套方案，又能积累使用经验，了解市场需求，不断地改进和完善夹具系统。
组合夹具分会与华中科技大学合作，正在着手创建夹具专业技术网站，为夹具行业提供信息交流、夹具产品咨询与开发的公共平台，争取实现夹具设计与服务的智能化、远程信息化和经营电子商务化。
4．通用、经济
夹具的通用性直接影响其经济性。
采用模块式、组合式的夹具系统，一次性投资比较大，但是夹具系统的可重组性、可重构性及可扩展性功能强，应用范围广，通用性好，夹具利用率高，收回投资快，体现出良好的经济性。
元件的功能强，使得夹具的通用性好，元件少而精，配套的费用低，经济实用才有推广应用的价值。
专家们建议组合夹具行业加强产、学、研协作的力度，加快用高新技术改造和提升夹具技术水平的步伐，创建夹具专业技术网站，充分利用现代信息和网络技术，与时俱进地创新和发展夹具技术。
主动与国外夹具厂商联系，争取合资与合作，引进技术，这是改造和发展我国组合夹具行业较为行之有效的途径。
1.4零件分析
该公司所有待加工环形工件钻孔结构大致相同，内孔直径在80~100mm，外孔直径在180~200mm。
钻床夹具一般是由定位元件、夹紧装置、夹具体、对刀、导向元件及其他装置或元件组成。
如图1.4
图1.4工件
钻床夹具主要用于钻、扩、铰孔。
在钻削加工中，工件上被加工孔的分布情况，在很大程度上决定了夹具的类型。
因此钻床夹具可分为：
固定式钻床夹具、移动式钻床夹具、翻转式钻床夹具、盖板式钻床夹具、回转式钻床夹具、滑柱式钻床夹具等。
在此我选择翻转式钻床夹具。
2定位元件的设计
工件在夹具中的定位，就是要使同一批零件在夹具中有一致的正确加工位置。
在夹具设计中，定位方案不合理，工件的加工精度就无法保证。
因此，工件在夹具中的定位，是夹具设计中首先要解决的问题。
分析定位问题首先在于定位基准的选择。
图2.1六个自由度
2.1定位原理
六点定位原理
工件在空间具有六个自由度（图2.1），即沿x、y、z三个直角坐标轴方向的移动自由度和绕这三个坐标轴的转动自由度。
假设工件也是一个刚体,要使它在机床上（或夹具上）完全定位，就必须限制它在空间的六个自由度。
2.2定位方式和定位元件
工件的定位表面有各种形式，如平面、外圆，内孔等。
对于这些平面，总是采用一定结构的定位元件，以保证定位元件的定位面和工件定位基准面相接触或配合，实现工件的定位。
一般来说，定位元件的设计应满足下列要求：
1）要有与工件相适应的精度
2）要有足够的刚度，不允许受力后发生变形
3）要有耐磨性，以便在使用中保持精度。
一般多采用低碳钢渗碳淬火或中碳钢淬火，硬度为58~62HRC。
定位基准面的形状通常有平面、外圆柱面、内孔、锥孔和成型表面等。
因此，常用的定位元件按基准面的不同，分为以下几种是
：
1）平面定位的定位元件
工件以平面为定位基准时，常常是把工件支承在定位元件上，所以这类定位元件称为支承。
按其结构和用途不同，可分为以下几种：
1支承钉：
一个支承钉限制工件的一个自由度。
2支承板：
一个支承板限制三个自由度，其中一个限制位置自由度，两个限制角度自由度。
3可调支承：
可调支承限制一个自由度。
4自位支承：
称为自动定位支承或多点浮动支承，只限制元件的一个自由度。
2）外圆表面定位的定位元件
以外圆表面为定位基准时，定位元件有V形架、半圆形定位架、定位套筒和圆锥套筒等。
3）孔定位的定位元件
以孔为定位基准时，定位元件主要有圆柱定位销、圆锥定位销、定位心轴。
2.3定位基准与限位基准的选择
工件定位时，定位支承点的合理配置，对保证定位精度和定位稳定性十分重要，其基本原则是：
工件上与三个支承点接触的定位面应尽可能大，三个支承点的分布应当尽量分散。
而工件上与两个支承点接触的定位面应尽可能狭而长。
两个支承点的分布应当尽量远离工件上只和一个支承点接触的定位面，也应当与其它两个定位面距离较远为好。
在选择定位方案时，由于定位方式多种多样，对定位基准、限位基准的确定也有几种不同方法，此处采用以下观点:
当工件以回转面（内、外圆柱面、圆锥面、球面等）作为定位基面时，其轴线为定位基准。
当工件以平面与定位元件接触，此平面就是定位基面，它的理想状态（平面度误差为零）是定位基准。
但对于已经加工过的平面，通常忽略其平面度误差，所以认为，定位基面就是定位基准，二者重合。
留有稍微大点的余量即可，其夹紧方式从总装图上可以清晰地看出，在此不在作过多的叙述。
当定位元件以回转面作为限位基面时，其轴线作为限位基准。
2.4定位方案
本设计采用环形工件下表面作为定位基面，忽略其平面度误差，定位基面就是定位基准，二者重合。
其夹紧方式从总装图上可以清晰地看出。
2.5导向方案
为防止加工过程中，刀具直对钻模板上的孔进行挤压、摩擦甚至切削破坏，钻模板上的引导孔一般都装有硬度较高的钻套引导刀具。
所以，钻套的作用除可用来引导刀具，以保证被加工孔的位置精度外，还具有保护钻模板孔隙精度的作用。
另外，由于一般孔加工刀具的刚性较差，尤其像普通麻花钻，钻孔时在巨大轴向力作用下，及易发生弯曲失稳，所以钻套还可以起到对刀具的辅助支撑作用，防止刀具切削过程中的过大弯曲变形及切削震动，有效的提高工艺系统的刚性。
钻套一般安装在钻模板上，钻模板与夹具体连接，钻套与工件之间留有排屑空间。
钻模板的结构与其在夹具上的连接形式，取决于工件的结构形状、加工精度和生产效率等因素。
钻套的结构和尺寸已经标准化。
根据使用特点，钻套有下列四种形式：
钻套的作用。
固定钻套直接装在钻模板上的相应孔中，磨损后不能更换，因此主要用于小批量生产量条件下单纯用钻头钻孔。
可换钻套可以克服固定钻套不可更换的特点，主要用于生产批量较大时，但也仅供钻孔工序。
快换钻套当工件上同一个孔需经多种加工工步（如钻、扩、铰、攻丝等），而在加过程中必须依次更换或取出钻套以适应不同加工工具的需要时，可以采用。
特殊钻套是在特殊情况下加工孔用，这类钻套只能结合具体情况自行设计。
为防止直接磨损钻模板，钻模板上也必须装配有衬套。
2.6定位误差的分析
当夹具在机床上的定位精度已达到要求时，如果工件在夹具中定位的不准确，将会使设计基准在加工尺寸方向上产生偏移。
往往导致加工后工件达不到要求。
2.6.1定位误差
工作的定位基准与设计基准不重合，及定位基准与定位元件工作表面之间存在间隙时，导致的位置变化叫做定位误差。
误差大小：
工件上被加工表面的设计基准相对于定位元件工作表面在加工尺寸方向上的最大变动量。
分析定位误差产生原因有：
a.定位基准与设计基准不重合产生的定位误差
b.定位副制造不准确产生的基准位移误差
在用夹具装夹加工一批工件时，一批工件的设计基准相对夹具调刀基准发生最大位置变化是产生定位误差的原因，包括两个方面：
一是由于定位基准与设计基准不重合，引起一批工件的设计基准相对夹具调刀基准发生位置变化；二是由于定位副的制造误差，引起一批工件的定位基准相对夹具调刀基准发生位置变化。
在此设计中定位基准与定位基面重合，基本不存在间隙，故定位误差可以忽略
2.6.2安装误差
安装误差与定位误差：
在应用夹具安装工件时,往往由于下列几种因素引起工件的安装误差：
1．夹具本身的误差；
2．夹具在机床上的安装，调整误差；
3．夹紧时，整个夹具或其它元件受力后产生弹性变形；
4．工件的定位基准与定位元件接触后的变形;；
5．由于工件的定位基准与设计基准不重合而引起的误差；
6．工件的定位基准面与定位元件之间的间隙（如内、外圆柱面定位时）使工件出现的偏移。
在此设计中定位基准与定位基面重合，基本不存在间隙，故定位误差可以忽略。
3夹紧装置设计
工件在定位元件上定位后，必须采用一些装置将工件压紧压牢，使其在加工过程中不会因受切削力、惯性力或离心力等作用而发生振动或位移，从而保证加工质量和加工安全。
这种装置称为夹紧装置。
机械加工中所使用的夹具一般都必须采用夹紧装置，在大型工件上钻小孔时，可不单独设计夹紧装置。
3.1夹紧装置的组成和基本要求
夹紧装置主要有三个部分组成：
力源装置；中间传力机构；夹紧元件。
所有的夹具都应该满足以下要求：
1．夹紧时不能破坏工件定位时获得正确位置；
2．夹紧力大小要合适，既要保证工件在加工过程中不移动、不转动、不振动、又不得产生不允许的变形或工件表面损伤，本设计采用尼龙块减轻对工件的损伤；
3．夹紧动作要迅速、可靠，且操作要方便、省力、安全；
4．结构紧凑，易于制造与维修。
其自动化程度及复杂程度要与工件的生产纲领相适应。
3.1.1力源装置
产生夹紧作用的装置叫做力源装置。
所产生的力称为原始力，如气动、液动、电动等。
根据所需夹紧力的大小及要求，即工件在最不利的情况下切削力的平衡，求夹紧力，乘以安全系数K。
K值在粗加工的时候取2.5~3，在精加工时候取1.5~2。
由于螺旋夹紧机构的特点是结构简单，扩力比大，自锁性好，行程不受限制，故在此次设计中采用螺旋夹紧机构。
3.1.2中间传力机构
介于力源装置和夹紧元件之间的传动力的机构。
在传动力的过程中，它起到如下作用：
①改变作用力的方向；
②改变作用力的大小，通常起到增力作用；
③使夹紧实现自锁，保证力源提供的原始力消失后，仍能可靠地夹紧工件，这对手动夹紧尤为重要。
3.1.3夹紧元件
夹紧元件是夹紧装置的最终执行元件，与工件直接接触完成夹紧作用。
如图4是本设计所采用夹紧元件：
开槽压板。
图3.1
3.2夹紧力的确定
设计夹紧机构，必须首先合理确定夹紧力的三要素：
大小、方向和作用点。
3.2.1夹紧力方向的确定
确定夹紧力作用方向时，应与工件定位基准的配置及所受外力的作用方向等综合起来考虑。
其确定原则是：
夹紧力的作用方向应垂直于主要定位基准面；夹紧力的作用方向应使所需夹紧力最小；夹紧力作用方向应使工件的变形最小。
在本设计中，合箱面的底面已经磨平，所以作为定位平面。
夹紧力的方向应垂直于底面。
3.2.2夹紧力作用点的确定
它对工件的可靠定位，夹紧后的稳定和变形有显著的影响，选择时应依据以下原则：
①夹紧力的作用应落在支承元件或几个支承元件形成的稳定受力区域内；②夹紧力作用点落在工件刚性较好的部位；③夹紧力作用点应尽可能靠近加工面。
3.2.3夹紧力大小的确定
夹紧力的大小可根据切削力、工件重力的大小、方向和相互位置关系计算。
为安全起见，计算出的夹紧力应乘以安全系数K，故夹紧力一般比理论值大2-3倍。
K=
（3.1）
式中
—基本安全系数，取1.5；
—考虑工件材质和余量不均匀的安全系数，一般取1.5—2；
—考虑加工性质的安全系数，粗加工取1.2，精加工取1；
—考虑刀具钝化的安全系数，取1.1—1.3；
—考虑加工状态的安全系数，断续加工取1.2，连续加工取1；
—考虑夹紧动力稳定性系数，手动夹紧取1.3，机动夹紧取1；
进行夹紧力时，通常将夹具和工件看作一刚性系统，以简化计算。
根据工件在切削力、夹紧力（重型工件要考虑重力，高速时要考虑惯性力）作用下处于静力平衡，列出静力平衡方程式，即可算出理论夹紧力。
一般来说，手动夹紧时不必算出夹紧力的确定值，只有机动夹紧时，才进行
夹紧力部件（如气缸、液压缸直径等）的尺寸。
对于一定的加工形式和定位夹紧方案，保证有足够的力量来平衡切削力，必须求出为平衡切削力所需要的夹紧力最大值。
在求平衡切削力所需的夹紧力（Q平衡）时，应注意以下各点
：
（1）如果在整个切削过程中，切削力作用点在变化着，那么在计算Q平衡时，应分别计算切削力在各极端位置时所需的Q平衡,然后选取最大值。
（2）如果在整个切削过程中，切削力大小在变化着，那么在计算Q平衡时，应取最大的切削力数值。
（3）在计算Q平衡时，要特别注意切削力对加工件的力矩，有时为平衡切削力矩所需要的夹紧力是较大的。
（4）当定位基准为毛坯面时，只有在夹紧力的方向上，定位基准和定位元件才能保持良好的接触。
在计算Q平衡时，对于不在夹紧力方向上的那些定位支承元件不能按受力元件看待，它不起承担平衡切削力的作用。
4夹具总体的设计
夹具底座1固定在工作台上，并通过压力轴承3和可旋转分度盘4相连，从而实现了可旋转分度盘与底座之间的相对转动，工件5装夹在可旋转分度盘上，通过开槽压板7和浮动定心轴套8的挤压实现了纵向定位和轴心横向定位，浮动定心轴套通过弹簧弹起垫片来平衡工件给浮动定心轴套压力，从而保证了与工件的同轴度。
压紧螺母，开槽压板，浮动定心轴套，垫片，弹簧，和可旋转分度盘，通过双头螺柱9串联在一起，转动手柄10，用来调整可旋转分度盘，达到相应角度时，通过定位销2进行定位。
⑴底座；⑵定位销；⑶压力轴承；⑷可旋转分度盘；⑸工件；⑹压紧螺母；
⑺开槽压板；⑻浮动定心轴套；⑼双头螺柱；⑽转动手柄；⑾垫片；⑿弹簧；
图4.1
其核心部件是可旋转分度盘，通过它实现了工件在夹紧状态下的固定角度的转动，可旋转分度盘的上表面开了一些槽，为的是在钻削过程中顺利排屑，下有相应数量的孔，目的是调整一定角度后，能够进行固定。
图4.2
浮动定心轴套采取锥面设计，使其满足于不同内径工件的定位，针对加工工件的实际情况，将上锥面的直径设计为成98mm，下锥面的直径为102mm。
为方便更换工件，将压紧工件的压板设计为开槽压板，并针对工件的大小设计出不同尺寸的开槽压板。
同时，为方便加工不同尺寸的孔，设计采用滑动式钻模，类似一种标准可调的夹具，其基本组成结构见零件图。
在此次设计中，由于环形工件需要加工的孔径不同，且环形工件大小也不同，故采用快换钻套。
使用钻模板和钻套的显著优点是可以提高刀具系统刚度，防止钻头切入后的引偏，有利于提高被加工孔的尺寸，形状，位置精度，降低表面粗糙度，并且由于不需要划线和找正，工序时间短，可显著提高生产效率。
5夹具的安装和注意事项
当夹具的各个零件生产出来后，就要对它进行安装。
安装夹具看起来是非常简单的事情，但是不同的人安装同样的夹具，其安装的夹具误差都不一样。
5.1夹具的装夹过程
首先按照设计要求划出一个孔的位置，然后加工时先将夹具底座固定在工作台上，然后安装相应孔数的可旋转分度盘，工件，浮动定心轴套，以及开槽压板等，再次拧紧压紧螺母再进行固定。
至此完成夹具的装夹，开始对刀加工。
在加工完第一个孔之后，通过转动手柄转动可旋转分度盘，到滚珠卡入下个锥坑里，接着加工完成。
对于同一种工件，不需要重复对刀，只要在加工首件进行对刀即可，对于不同种类的工件，也只需要选择更换相应的可旋转分度盘以及开槽压板，不需要更换整个夹具。
在安装夹具中要注意一些事项
：
1．先以平衡的方式把工作台和夹具底座以六个定位螺栓定位，然后依次拧紧螺母；
2．按照磨损规则，初次磨削尽量少的余量，可以延长夹具寿命，减少成本；
3．衬套用专用的夹钳装入，实际装入时应有一定的阻力，最佳效果是一次性装入。
钻套以旋转的方式逐渐装入，当装入大约2/3时候旋出，再完全装入；
4．钻套采用快换钻套，当需要调整精度时再作更换，一般情况是不需要调整和更换的；
5．安装钻套滑板时，需同时上两个固定螺钉。
如果螺孔已经回孔，就一次性装入，未回孔的先独立旋进1/2后旋出，然后整体旋进即可；
6．最后,以总装图的标准配上夹紧螺钉。
5.2夹具在操作时应注意的事项
现代化生产要想有好的经济效益，必须提高劳动生产率。
而影响生产率的因素很多，金属加工中一个重要的影响因素就是工件在夹具上的装夹误差。
夹具设计依据的原则是简捷、实用、快速、可靠。
这里的“快速”指的就是快速装夹。
根据工件的种类、结构特征的不同，可采用不同的形式。
合理的装夹形式不但能达到快速、高效的目的，而且能减轻工人的劳动强度，一般夹具设计出来成为产品后，就有一个装夹模式。
工件在快速装夹的过程中，应注意一些事项：
1，按下开关，使夹紧机构处于非夹紧状态；
2．把工件以10~15度倾斜角靠定位销和菱形定位销放入夹具内，之后按下气缸的开关按扭，夹紧装置便把工件夹持住；
3．工件加工过程中不要手去接触铁屑，让其自动排屑，按规定是每间隔1小时有工人清除铁屑；
4．取工件时，先按下开关的按扭，夹紧机构便停止夹紧，向上翘起，便可以取出工件；
5．定位销和菱形定位销有明显的磨损后，更换新的定位销或调整定位销（原则上该公司每隔一段时间就检验一次精度，不需要操作工负责）。
6夹具的经济效益分析
机床夹具费用是工艺成本的组成部分，它直接影响工艺过程的经济性及产品成本，机床夹具的经济性用下述不等式评价：
SN≥C（6.1）
式中S——使用机床夹具后生产费用的节约，即经济效果；
N——用机床夹具全年加工的工件数量，即工件的年产量；
C——机床夹具的制造、维护年费用。
使用机床夹具的经济效果：
机床夹具的使用减少了生产单件的时间，一个工件的某一工序因使用机床夹具而减少的单件时间是：
△T=T1-T2，式中T1和T2分别为使用机床夹具前后工件的单件时间。
若比较两种机床夹具的经济性，T1和T2又分别代表两种夹具加工工件的单件时间，由于使用机床夹具而节约的工人工资额为：
△Z=T1-Z2（6.2）
式中Z1，T2分别为使用机床夹具前后机床工人每分钟的工资额，若考虑杂费方面H的节约，使用机床夹具的经济效果为：
S=△Z（1+0.01H）（6.3）
使用机床夹具的的全年费用，一套专用夹具的费用为：
（6.4）
式中As——专用夹具的设计系数,通常为0.5；
Ay——专用夹具的使用系数，一般取用专用夹具制造价格的0.2~0.3；
T——专用夹具的使用年限,简单夹具为1年，中等复杂的夹具为2~3年，复杂夹具是=4~5年；
Cz专用夹具的制造价格由下式计算：
Cz=δθ+tZp（1+0.01H）；（6.5）
式中δ——材料的平均价格（元/kg）；
θ——-夹具元件的重量kg；
t——夹具制造工时h；
Zp——工人的平均工资元/人；
H——工具车间杂费百分比。
通过原理，已经可以从该方案中检索到实现设计可行性原理方案。
实现某一功能可能有多个解，其优劣程序要视具体情况而论。
评价项给出了评价准则和评价的特性值，反映了原理方案在技术性、经济性和社会性上的效用。
以上所述原理中有关项目中所表达的评价决策的方方面面，为设计展示出统帅全局的设计信息空间。
7结论
（1）本套钻夹具能较容易保证加工精度，提高产品质量，减轻工人劳动强度，保证安全，提高生产效率，能以优质高效、低耗能的工艺去完成缸盖的加工和产品装配。
而选择钻的好处在于，可采用多工位加工，能使工序集中，从而减少装夹次数，提高行为精度，减少加工时间，提高生产质量和效率是本次设计关键出发点所在。
（2）本次设计已无大的问题，基本达到了要求。
只是在夹具的设计中没能提出多方案进行分析比较，有所不足。
而且设计的夹具究其实际工作表现无法从实践得到验证，仅限纸上谈兵，但也是自己水准的反映，不过只要将自己的想法和知识储备发挥出，再在未来认识自己不足，改善思维取得进步
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