五偱管道方案.docx
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五偱管道方案
中国石油四川石化炼化一体化项目
第五循环水场
管道安装工程
施工方案
编制：
审核：
批准：
吉林吉化华强建设有限责任公司
2011年4月18日
1编制说明
2编制依据
3工程概况
4管道预制、安装程序概述
5管道预制安装前的准备
6管道预制
7管道安装
8管道水压试验
9管道吹扫
10管道防腐
11管道保温
12质量保证措施
13HSE/文明施工管理
14施工进度计划
15现场人力计划
16现场机具/材料计划
17交工验收
1编制说明
本施工方案是为中国石油四川石化炼化一体化项目第五循环水场管道安装工程编制的。
另行编制的施工方案有：
1.1喷砂方案
1.2阀门试压方案
1.3管道焊接方案
1.4管道无损检测方案
1.5管道试压、吹扫方案
1.6管道绝热、防腐方案
2编制依据
2.1设计说明
2.2施工图纸
2.3《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008
2.4《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）
2.5《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）
2.6《工业金属管道工程质量检验评定标准》（GB50184-93）
2.7炼油化工建设项目竣工验收手册
2.8《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》（SH/T3503-2007）
2.9《压力管道安全管理与监察规定》劳部发[1996]140号
2.10《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》（HGJ229-91）
2.11《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》（GBJ126-89）
2.12《工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识》（GB7231-2003）
2.13《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》（SH/T3064-2003）
2.14《承压设备无损检测》JB/T4730—2005
2.15《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999
3工程概况
本项目是中国石油四川石化有限责任公司新建第五循环水场装置，地点在四川省成都彭州市隆丰镇石化基地。
设计、总包单位是中国成达工程有限公司，监理单位是吉林梦溪工程管理有限公司，施工单位是吉林吉化华强建设有限责任公司。
本项目管道安装工作分布在5个区域，有循环水场、装置管廊、能源站、热水站和变电所。
本项目管道安装工程量，管道9265米（不锈钢管350米、碳钢管8915米）、阀门436台；管道支架20吨。
分析本项目施工：
水场和管廊有6761米，占70%，串管量大。
本项目管道安装工程说明，管道单线图有224张；管道材质有304、20#、Q235B、L245、PE、PVC、镀锌、钢衬塑等；管道规格DN15～DN1800；管道壁厚3～14mm；装置管廊顶层标高11.2米；DN600以上大管1506米分布在水场、管廊、热水站和能源站。
本项目管道有26个工艺系统；管道介质有脱盐水、蒸汽、凝液、循环水、废水、热水、冷冻水、污油、空气、氮气、仪表气、硫酸、碱液等几十种代号；最高设计压力1.67MPa；管道设计温度最低0℃、最高340℃；管道探伤比例0～10%；压力管道类别有GC2和GC3；水压试验压力最高3.48MPa。
本装置工艺配管必须认真考虑热膨胀、震动和冲击等因素，要高度重视管道同设备无应力连接过程中管道支架的安装和调整，以确保设备正常运转。
该装置所有生产/生活水、氮气、空气/仪表气等系统管道内必须洁净，这样才能保证关键设备和仪表系统的畅通。
要求所有管道在预制、安装过程中，对管道上开孔、管道内杂物清除、以及管道分段冲洗/吹扫、管道及时有效地封堵必须严格控制，以保证开车一次成功。
本装置工艺管道安装具有严格要求，根据我公司的实践经验表明：
要搞好化工装置的管道建设，必须履行一整套行之有效的施工程序（包括施工准备、原材料的检验、管道预制、现场安装、焊接和现场监督/检验），建立起科学的管理体制和制订严格的技术要求，并且执行到位。
只有按科学的施工程序办事，才能使管道施工速度快、质量高、运行时效果好。
该项目工艺管道安装包括管道预制和安装。
根据总体工期和施工技术要求。
管道预制一般要有防风雨设施，以达到保证工期、保证焊接质量的目的。
4管道预制、安装程序概述
4.1原材料检/试验
4.2管子、管件表面处理
4.3下料、坡口制备
4.4组对/检查、焊接
4.5焊口标识
4.6无损检测
4.7管道安装
4.8系统检查
4.9试压、吹扫
4.10管道复位
4.11防腐保温
4.12交工验收
管道安装施工工序流程图
防静电测试
测试记录
管道支架制作
施工技术交底
防静电安装
管内吹除
封口
油漆
喷砂
材料验收
交工验收
资料整理
管道吹扫/复位
管道水压试验
管线整体检查
支架安装固定
安装自检
焊接
组对安装
组件吊装
焊接/封口
管道组对预制
管子运至现场外观检查
外观检查
按施工图测量放线
运输
委托
无损探伤委托
焊缝探伤
缺陷返修部位
合
格
缺陷返修
出
报
告
委托重探
合格
报
验
5管道预制安装前的准备
5.1施工技术准备
5.1.1在管道工程开工前，安排技术过硬、经验丰富的技术人员熟悉设计文件、图纸、材料清单，并将管道安装有关的技术标准、施工规范、说明书等准备齐全。
5.1.2做好图纸会审工作，熟悉施工图纸，做好工艺管道工程量的统计、分类与整理工作，并提出自采材料计划，以便设材部备料。
5.1.3编制工艺管道施工方案，根据管道施工中的难点、重点有针对性地对施工人员进行详细的技术交底。
5.1.4技术人员、安装技术工人配备合理、持证上岗，特别是焊工的合格证，应在有效期内,并且所施焊项目应在本人合格证范围内。
5.1.5做好焊接工艺评定工作，我公司已有上述材料的焊接工艺评定，焊接技术人员应根据焊接工艺评定填好焊接工艺指导书、焊接工艺卡，以备施工时使用。
5.1.6要做好焊工、管工及材料供应人员的培训、交底工作，通过培训学习、技术交底，使每个工种熟悉各自的工作内容、工作重点、难点和特点、要达到的目标，掌握各自工种在不同工序需采取的具体措施。
5.1.7压力管道在施工前需要到当地行政部门办理审批备案手续，施工过程接受对方的监检。
5.2管道组成件检验
5.2.1管道组成件（管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等）和支承件必须具有制造厂的生产/制造许可证（《压力管道元件制造单位安全注册证书》）、质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。
5.2.2管道组成件和支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。
管子/管件内、外表面无裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷；外观应光滑，无氧化皮，表面的锈蚀、凹陷、划痕及其他机械损伤的深度，不应超过相应产品标准允许的壁厚负偏差；焊接管件的焊缝应成形良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷。
法兰密封面平整光洁，不得有毛刺及径向划痕等缺陷。
螺栓、螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷，加工精度符合产品标准的要求。
螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。
密封垫片应按产品标准进行抽样检查验收，每批不得少于一件。
非金属垫片无老化变质或分离现象、表面无折损、皱纹缺陷；金属垫片边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱、径向划痕等缺陷；缠绕垫片不得有松散、翘曲现象，表表面不得有影响密封性能的伤痕、空隙、凹凸不平及锈斑等缺陷。
阀门外观不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷。
5.2.3凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）管道组成件不得使用，并应作好标识和隔离。
5.2.4设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。
5.2.5阀门的压力试验和密封试验：
根据规范要求对阀门抽查或逐个进行压力和密封试验，壳体强度试验压力为1.5倍公称压力，试验时间5分钟，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验压力为公称压力，以阀瓣密封面不漏为合格；具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍，试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压4min，无渗漏为合格。
不锈钢阀门液体压力试验时，水中的氯离子含量不得超过100mg/L。
试验合格的阀门，应及时排尽积水、吹干，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，在明显位置做好标识（合格在阀杆头涂白色√、不合格涂红红色×，并在阀体上分别用油漆写合格或不合格字样），并按SY02-006规定的格式填写“阀门/管件试验记录”。
试验不合格者，不得使用。
5.2.6壳体试验时将阀门打开、堵塞两端，往体腔内灌水，并将体腔内空气排尽，然后缓慢加压至试验压力；对于止回阀，压力应从进口端引入，出口端堵塞；以壳体、填料无渗漏、无损坏为合格。
5.2.7闸阀进行密封性试验时，将闸板关闭，分别在两端加压，分别检查两端密封面的严密性；截止阀做密封性试验时，阀杆处于水平位置，水应按阀体箭头引入并加压，在另一端检查其严密性；蝶阀则关闭阀瓣进行密封性试验；密封性试验以阀瓣密封面不漏为合格。
5.2.8阀门检验比例，按照业主规定100%压力试验，若有不合格，严禁安装使用。
5.2.9若到货的管道组成件实物标识不清或与质量证明文件不符或对产品质量证明文件中的特性数据或检验结果有异议，供货方应按相应标准作验证性检验或追溯到产品制造单位。
5.2.10管道组成件及管道支承件在施工过程中应分区存放、妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。
材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。
暂时不能安装的管子，应封闭管口。
5.2.11管子/管件经磁粉检测或渗透检测发现的表面缺陷允许修磨，修磨后的实际壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于设计文件规定的最小壁厚。
5.2.12阀门安装前，应按设计文件中的规定，对阀门填料的材质进行抽检，每批至少抽查一件。
如抽查有一件不合格，必须按原规定数加倍抽查，若仍有不合格，该批阀门不得使用。
5.2.13管道用的合金钢螺栓、螺母，应抽检5%进行快速光谱分析，每批应抽两件进行硬度检验，若有不合格，按5.2.3条的规定处理。
螺栓、螺母的标准硬度值，可参见下表。
高压管道用螺栓、螺母的标准硬度值
钢 号
硬度值，HB
依据标准
25
≤170
GB699-88
35
≤197
GB699-88
50
≤241
GB699-88
40Mn
≤229
GB699-88
30CrMo、35CrMo
≤229
GB3077-88
25CrMoV
≤241
GB3077-88
25CrMo1V
≤241
GB3077-88
20Cr1Mo1VTiB
211~274
DJ56-79
20Cr1Mo1NbB
236~278
DJ56-79
5.2.14其他合金钢管道组成件的快速光谱分析，执行业主工程器材进入施工现场的检测要求。
若有不合格，按5.2.3条的规定处理。
5.3管道组成件管理和使用
5.3.1建立严格的材料验收、管理和使用制度。
现场搭设材料库房，对经过检验合格的管材、管件、焊材实行分类管理，不同标准、不同材质的材料分开堆放，特别是不锈钢管道组成件及管道支承件在储存期间不得与碳素钢接触。
5.3.2每个材料供应管理人员必须知道并登记好材料总量、已到货数量、已出库数量、库存数量等，做到帐、货对号，数量清楚。
库房材料摆放整齐、有序，挂牌标识。
5.3.3材料的发放使用，要严格按照单线图的名称、规格、材质、数量发放，禁止一次性大量领用材料而造成丢失、浪费或错用。
5.3.4要定期进行材料清点、检查，确保各管线材料的使用正确。
5.3.5对于现场一些较小的、可拆卸的阀门、部件可暂不安装或采取措施，保证其不丢失。
6管道预制
6.1本项目工艺管道的特点是：
管道相对布局集中、密集布置、大型阀门管件法兰多，与设备连结点多。
为了提高劳动生产率，缩短安装工期，改善管道施工条件，保证管道焊接质量，充分提高施工机械化水平和机械设备的利用率，减少高空作业，在施工现场按施工组织设计要求建立管道预制加工场。
配备一定数量、能满足管道施工需要的吊车、运输车辆及手动葫芦、龙门架、切割机、坡口机、电焊机、角磨机、内磨机、烘干机、探伤机等施工机械，进行管道深度预制。
6.2管道预制包括管道防腐（详见防腐、保温方案）、管道加工、管道支架制作和阀门壳体压力试验、密封试验。
现场可分多个作业组来进行：
管道预制加工作业组按管子材质的不同，可分成碳钢、不锈钢两条流水作业线。
碳钢管道防腐，我公司有专业队伍进行抛丸/喷砂、刷底漆/中漆（内部严格控制、质量合格）。
6.3对仪表一次部件、各种放空、倒淋管、标准管支架等，应根据图纸统计规格、数量，安排专人进行预制，预制后专门保管。
6.4管道预制要求
6.4.1管道预制加工前，班组长应按现场审查确认设计单线图的正确性，在图上标明现场组焊位置和调节裕量。
6.4.2按审查确认后的管道单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件进行预制（充分考虑运输和安装便利），并按单线图标明管线号、按预制顺序标明各组成件的管段号。
自由管段和封闭管段选择合理，加工尺寸符合要求，允许偏差参见下表：
项 目
允许偏差
自由管段
封闭管段
长 度
±10
±1.5
法兰面与
管子中心垂直度
DN＜100
0.5
0.5
100≤DN≤300
1.0
1.0
DN＞300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
6.4.3管子切割:
碳钢管一般采用机械方法切割，当采用氧/乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整；不锈钢管宜采用机械方法切割。
不锈钢管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮机/片，严禁和碳钢管道混用。
切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
6.4.4管子切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
6.4.5管道坡口采用角磨机、火焰（含坡口机）进行加工，砂轮修磨；不锈钢管道坡口加工机具必须专用。
6.4.6管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，钢管内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。
承插焊要同心组对。
不得强行组对。
6.4.7管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定，当设计文件无规定时，执行规范要求。
6.4.8不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过6.4.6条的规定或外壁错边量大于3mm，应按相关规范要求进行修整。
6.4.9直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于l50mm时，不应小于管子外径。
6.4.10不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
6.4.11管道组成件组对时，对坡口及其内外表面进行的清理应符合下表的规定；清理合格后应及时焊接。
不锈钢管采用电弧焊时，焊接接头组对前应在坡口两侧各100mm范围内涂白垩粉或其他防粘污剂，防止焊接飞溅。
管道材质
清理范围（mm）
清理物
清理方法
碳素钢、不锈钢
≥10
油、漆、锈、毛刺等污物
手工或机械等
6.4.12焊材具有产品质量证明书，焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹，焊丝在使用前清除其表面的油污、锈蚀等，焊条按说明书的要求进行烘烤，在使用过程中用焊条保温筒保持干燥。
6.4.13焊工在其合格的焊接项目内按指定的焊接作业指导书施焊。
6.4.14管道的施焊环境若出现下列情况之一，而未采取防护措施时，停止焊接工作。
a电弧焊焊接时，风速等于或大于8m/s；
b气体保护焊焊接时，风速等于或大于2m/s；
c相对湿度大于90%；
d下雨。
6.4.15焊接要求详见焊接方案。
焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。
不锈钢焊缝宜用酸洗钝化膏进行酸洗，洁净水擦洗。
预制中的焊缝（含表面质量）、外观检查、无损检测（比例，根据管道材料表；规范JB4730）应完成并合格，做好焊口标识和焊接记录。
6.4.16焊接在管道上的组对卡具应待整个焊口焊接完毕并经焊接检验合格后方可拆除，但是不得用敲打或掰扭的方法拆除。
6.4.17预制完毕、检验合格的管段，应有标识，及时封闭管口。
管道内部要求清理干净，不得有砂土、铁屑、熔渣及其他杂物。
6.4.18预制完的管道要分区、分工号堆放整齐，标识要清楚，并有防雨、污水、污染的防护措施。
6.5管道支架预制、安装要求
6.5.1根据管道单线图统计出各种管道支架的规格、数量，依据支架图在预制场下料、焊接、防腐、配螺栓、标识，备用。
有大量管夹子制作、管托制作、管夹子与管托组对焊接工作。
6.5.2成排管道的水平支架及垂直支、吊架在现场制作安装。
6.5.3本项目的管道基本上都是管托或管夹子形式的标准架，有少量其它特殊形式支架视具体情况现场施工。
6.5.4有些管道支架的开孔必须经过现场实际测量（施工时现场交底）。
6.5.5所有管道支、吊架的安装位置严格按照单线图执行，如果现场确实有困难，我们会找设计协商确定。
6.5.5支、吊架安装平稳牢固，位置符合设计要求，使用形式、规格正确，导向或滑动支架依据图纸安装，保证滑动面洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。
6.5.6用于不锈钢管道的支架要有防渗碳保护措施。
7管道安装
7.1管道安装应具备的条件
7.1.1与配管有关的建筑物、基础、钢结构、平台经验收合格，满足安装要求，并且正式交接完毕。
7.1.2与管道连接的机器、设备安装找正合格，固定完毕，并办理完工序交接手续。
7.1.3管子、管件、阀门等，内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物已清理干净。
管子内部的清理方法可吊起敲打或用布、棉丝拖拉。
管道或管件的坡口及内外壁10-15mm范围内的油漆、垢、铁锈等,在对口前应清除干净,并打磨出金属光泽。
7.1.4管道上的开孔应在管段安装前完成。
当在已安装的管道上开孔时，方位正确、大小合适，支管和管件不得插入主管，管内因切割而产生的异物应清除干净。
7.2管道安装的基本顺序
工艺管道的施工原则是先大管，后小管；先主管，后支线；先难后易的顺序进行施工。
最后安装容易破损、怕磕碰的管线，使管道安装工程科学合理的进行。
对特殊材质，特殊部位的管道要做好相应安排。
7.3安装要求
7.3.1法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。
7.3.2管道穿越道路、墙或构筑物时、应加套管或砌筑涵洞保护。
管道焊缝不宜置于套管内。
穿墙套管长度不得小于墙厚。
穿楼板套管应高出楼面50mm。
穿过屋面的管道应有防水弯和防雨帽。
管道与套管之间的空隙应之间的空隙应采用不燃材料填塞。
7.3.3埋地管道试压防腐后，应及时回填土，分层夯实，并填写隐蔽工程记录，办理隐蔽工程验收。
7.3.4管道安装分区域，按管道平面布置图和单线图进行安装。
重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡向、坡度值、预拉值、管道材质、阀门的安装方向。
7.3.5管道安装时，不宜采用临时支吊架，更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支吊架，须安装正式支吊架。
7.3.6管道不得使用强力组对、加热管子、加置偏垫或多层垫片来消除固定接口端面的过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷，若有这样的缺陷应查明原因进行返修和矫正。
7.3.7管道安装时，检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
7.3.8安装时，法兰环槽密封面与金属环垫作接触线检查。
当金属环垫在密封面上转动45°后，检查接触线不得有间断现象。
7.3.9管道中的调节阀、控制阀、流量计、变送器、孔板等附件先用临时管及临时法兰连通，待管道试验吹扫合格后再换上。
7.3.10当金属垫片等一次性垫片用于设备连接口或其他需在管道系统试验和吹扫时拆装的位置，可用临时垫片代替。
7.3.11所有临时管、临时垫等都要挂上明显的临时标识。
7.3.12管道安装不得强加力于设备（尤其是机泵等有无应力连接要求的）。
7.3.13法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。
法兰螺栓孔应跨中安装。
法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5％，且不得大于2mm。
不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
7.3.14法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应—致。
螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。
需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。
紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
7.3.15螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。
7.3.16流量孔板上、下游直管的长度应符合设计文件要求，且在此范围内的焊缝内表面应与管道内表面平齐。
7.3.17与转动机器（以下简称机器）连接的管道，安装前,要严格清扫,特别是机器进口管道,应做到无杂质、铁锈、焊渣等杂物，在最终连接前，应用盲板把管口封堵，以防杂物进入机器内。
安装时宜从机器侧开始安装，并应先安装管支架，管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上，不得让机器承受附加力，其固定管口应远离机器。
管道的水平度或垂直度偏差应小于1mm/m。
气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分液罐一侧。
7.3.18与机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。
7.3.19管道工作温度高于250℃的要在其工作温度进行一次热紧，热态紧固应在保持工作温度2h后进行。
7.3.20当设计压力小于或等于6MPa时，热态紧固最大内压应为0.3MPa。
7.3.21紧固应适度，并应有安全技术措施，保证操作人员安全。
7.3.22不宜在管道焊缝上开孔，开孔位置离焊缝距离应大于管道直径且不小于100mm；安装如有中断，及时包扎封闭敞开的管口。
7.3.23管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于l00mm时。
允许偏差为2mm。
但全长允许偏差均为10mm。
7.3.24排水管的支管与主管连接时、宜按介质流向稍有倾斜。
7.3.25安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击。
7.3.26管道安装的允许偏差应符合下表的规定。
项 目
允许偏差
坐 标
架空及地沟
室 外
25
室 内
15
埋 地
60
标 高
架空及地沟
室 外
±20
室 内
±15
埋 地
25
水平管道平直度
DN≤100
2L‰，最大50
DN＞100
3L‰，最大80
立管铅垂度
5L‰．最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
注：
L一—管子有效长度；DN一一管子公称直径。
7.3.27有静电接地要求的管道，各段间应导电良好。
当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03Ω时，应有导线跨接。
7.3.28管道系统静电接地引线，宜采用焊接形式。
对地电阻值及接地位置应符合设计文件要求。
7.3.29用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油。
导电接触面必须除锈并连接可靠。
7.3.30有静电接地要求的不锈钢管道，
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