桥12门式墩施工作业指导书.docx
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桥12门式墩施工作业指导书
门式墩施工作业指导书
1适用范围
本作业指导书适用于新建福州至厦门铁路桥梁工程门式墩施工。
2.作业准备
2.1内业技术准备
2.1.1技术负责人组织技术人员复核设计图纸，重点为墩身顶面标高，钢筋布置方式、钢筋型号、保护层厚度，墩顶吊篮设计型式，墩身混凝土标号，相邻墩身跨度，不同梁式交替处墩身偏心设置，预应力筋布设，张拉、压浆，墩身顶支座预留孔，“四电”专业在墩身是否有特设设计等，对出现的差、错、碰情况，填写审图记录，报监理、设计单位进行答疑，分部工程部根据答疑情况，在施工图纸对应位置进行修改，并签名，标注日期；
2.1.2墩身施工涉及的相关通用图纸已配置齐全，并审核完成；
2.1.3墩身所用模板已设计完成；
2.1.4供作业人员作业和上下的脚手架，设计完成；
2.1.5工程数量计算完成，材料计划提报分部物机部；
2.1.6平面坐标和高程计算，复核完成；
2.1.7机械进场合格证已审核完成，并上报监理单位审批；
2.1.8工程部对墩身施工工艺、安全已向作业人员进行交底；
2.1.9安质部对作业人员岗前安全培训完成，经考试，考核合格后上岗作业；
2.1.10试验室对墩身混凝土，配合比已试配完成，并上报监理单位审批。
2.2外业技术准备
2.2.1试验室对进场的材料，按照验标进行检测，合格后，进库存放，并按照要求进行物资状态标识；
2.2.2进场的墩身模板试拼完成，墩帽现浇支架搭设并预压完成，报经安质部、工程部验收合格；
2.2.3班组长已向钢筋加工班下发配料单，并经现场技术人员复核无误。
加工的半成品钢筋，经验收，满足规范要求偏差。
半成品按照要求标识清楚；
2.2.4现场临时材料存放场地，平整完成，支垫材料按要求摆放；
2.2.5物机部对机械、设备进行保养、检修，机械设备状态良好；
2.2.6墩身纵横线轴线已放样完成，墩身底部轮廓采用墨线标识；
2.2.7墩身施工，涉及的机具已进场，满足施工；
2.2.8施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。
修建临时设施，满足施工生产需要。
3.技术要求
3.1墩身施工前，对承台顶面进行凿毛，露出新鲜混凝土面不得小于75%，清洗干净，整修墩身预埋钢筋；
3.2模板及支架经过设计计算具有足够的强度、刚度与稳定性，能可靠的承受施工过程中可能产生的施工荷载，保证结构物各部形状、尺寸准确；
3.3实体墩身高度一次浇筑成墩，墩帽采用现浇支架和定型钢模板进行二次浇筑；
3.4钢筋接头设置在承受应力较小处，分散布置。
在“同一连接区”内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积为，焊接接头在受拉区不得大于50%，轴心受拉不得大于25%。
3.5钢筋连接采用搭接电弧焊或帮条焊接，焊缝满足长度单面焊不小于10d，双面焊不小于5d，深度不小于0.3d，宽度不小于0.8d。
搭接接头，光圆钢筋末端做成彼此相对的180°弯钩，带肋钢筋作成彼此相对的90°弯钩，在搭接部分的中心及两端共三处，采用铁丝绑扎结实。
长度为光圆钢筋受拉区不小于30d，受压区不小20d；带肋钢筋受拉区40d，受压区30d。
3.6混凝土强度不小于设计要求。
3.7混凝浇筑温度不得大于30℃，环境温度不得大于35℃，如果局部温度过高时，宜安排在傍晚开始浇筑，不宜安排在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部温升。
新入模的混凝土与邻接的已硬化的混凝土、钢筋、模板介质间温差不得大于15℃。
3.8自高出向模板内倾斜混凝土时，自由倾斜高度不宜超过2m。
超过时，采用串筒、溜管或振动溜管等辅助设施，进行混凝土浇筑。
串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不超过1m。
3.9非承重模板在混凝土强度达到2.5MPa以上，且表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。
承重模板在混凝土强度达到100%后，方可拆除。
4.施工程序与工艺流程
4.1施工程序
门式墩施工程序：
墩身与承台衔接面凿毛→墩身钢筋调整→墩身钢筋安装→底节模板安装→墩身四周搭设脚手架→→混凝土浇筑、养护→墩身模板拆除→地基处理→支架位置放线→支架搭设→支架校验调整→铺设纵横方木→安装底模板、侧模板→底模板调平→支架预压→支架及底模调整→绑扎底板、侧板钢筋→安装波纹管→安装内模板→安装端模板→绑扎顶板钢筋→自检、报检→混凝土灌筑→混凝土养护→拆除边模和内模板→预应力张拉→压浆、封堵端头→养护→拆除底模板和支架→附属工程。
4.2施工工艺流程
门式墩帽浇筑工艺流程，见图1。
图1门式墩帽浇筑工艺流程
5.施工要求
5.1墩身底部范围承台顶面凿毛
墩身施工前，需将墩身底部范围内承台顶面水泥砂浆和松弱层凿除，凿毛后露出的新鲜混凝土面积不低于总面积75%。
凿毛共包含：
一、墩身结构钢筋内部分；二、墩身钢筋保护层部分。
具体的凿毛方法为：
墩身结构钢筋内部分凿毛：
在承台混凝土强度大于10MPa后，采用风动机等机械凿除。
墩身钢筋保护层部分：
首先，使用墨线在承台顶面弹出墩身底部轮廓线，然后用无锯齿切割机沿轮廓线切2～3cm深切缝，最后，在砼强度不低于2.5MPa时，人工凿毛。
5.2钢筋加工、安装
5.2.1钢筋加工
钢筋加工详见钢筋加工作业指导书部分。
5.2.2钢筋安装
（1）半成品钢筋现场摆放
墩身钢筋在钢筋场统一加工完成后，根据墩身钢筋绑扎进度要求，各类型半成品钢筋标识清楚，采用平板车运输至施工地点。
现场临时存放时，将不同规格型号的钢筋分类摆放，并采取下垫上盖的方式，防止钢筋锈蚀，下垫高度满足钢筋离地面不小于20cm和不自然下垂为宜，上盖采用彩条布覆盖的方式。
（2）钢筋定位
钢筋绑扎的高度按照每次浇筑的混凝土高度确定，其中，门式墩立柱一次绑扎到位，斜坡门式墩根据浇筑米数来绑扎。
钢筋绑扎过程中为了保证钢筋绑扎的外形尺寸，需采取可靠的定位措施。
在墩身钢筋直线段定位模具采用纵横向绑扎φ16螺纹钢进行定位，定位钢筋每隔1.5～2m高度设一道，其中心与墩身中心吻合。
完成该节段后绑扎下一节段的钢筋时，再重新绑扎定位钢筋模具。
（3）钢筋绑扎
墩身钢筋采用人工现场绑扎，主筋接长采用搭接电弧焊或帮条焊接，箍筋采用搭接绑扎接头的型式。
钢筋绑扎前先核对半成品钢筋的编号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单、技术交底相符，如有错漏，立即纠正增补。
钢筋绑扎采用22号铁丝，铁丝长度300mm～350mm，扎丝的长度能使扎丝钩拧2-3转后，余10mm左右。
钢筋绑扎时可设置定位卡，确保钢筋间距准确。
钢筋绑扎按设计要求牢固控制钢筋位置，并满足以下要求：
1）钢筋两端交点均绑扎牢固，中间间隔绑扎，但拐角处必须绑扎。
2）钢筋弯折角与纵向分布筋交点全部绑扎。
3）箍筋接头处交错绑扎。
4）其余各交叉点用梅花式跳绑。
5）在钢筋交叉点处，按逐点改变绕丝方向（八字形）交错扎结。
6）绑扎钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
钢筋接头的布设，满足下列要求：
⑴钢筋接头分散布置，在“同一连接区段”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，满足技术要求。
⑵钢筋接头避开钢筋弯曲处，距弯曲点不小于10d。
⑶两钢筋接头相距在30d以内，或两焊接接头相距在50cm以内，或两绑扎接头的中距在绑扎长度以内，均视为处于同一连接区段，且不得小于50cm；
⑷在同一根钢筋上不得配置过多接头，“同一连接区段”内同一根钢筋上只准有一个接头。
⑸绑扎接头受拉区域内的光圆钢筋末端做成彼此相对的弯钩（图3），绑扎接头的搭接长度（由两钩端部切线算起）不小于表1规定的数值。
在钢筋搭接部分的中心及两端（共三处），使用铁丝绑扎牢固。
图2钢筋的绑扎接头图
表1钢筋绑扎接头的最小搭接长度表
序号
钢筋强度等级
受拉区
受压区
1
光圆钢筋HPB300级
35d
25d
2
带肋钢筋HRB400级
40d
30d
注：
①绑扎接头的搭接长度，除符合表5.2-1的规定外，在受拉区内不小于300mm，在受压区内不小于200mm。
②d为钢筋直径。
⑹受压光圆钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的纵向钢筋的末端不做弯钩，但钢筋的搭接长度不小于30d。
混凝土保护层垫块，满足以下要求：
⑴垫块相互错开，分散布置，不得横贯保护层的全部截面，采取梅花形布置，数量不少于4个/m2，绑扎垫块的铁丝头不得伸入保护层内。
⑵保护层垫块的尺寸为保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其形状为工字形或锥形有利于钢筋的定位。
⑶垫块的耐久性和抗压强度不低于构件本体混凝土。
5.3脚手架搭设
墩身脚手架搭设主要作为人员的上下通道和模板安装作业平台所用，布置形式采取双排脚手架，沿墩身四周交圈布置，脚手架立杆外侧悬挂安全密目网，距墩身模板外侧距离控制15cm。
见图5.3-1、5.3-2所示。
墩身脚手架搭设，参见脚手架搭设作业指导书。
图3门式墩墩身脚手架图
5.4综合接地系统
（1）在桥墩一侧左右位置各设一根接地钢筋，一端与基底水平接地极（钢筋网）中的钢筋相连，另一端与墩帽处的接地端子相连，以上接地钢筋可用基底、桥墩中的结构钢筋代替。
（2）综合接地钢筋的连接、接地钢筋和接地端子的焊接采用搭接焊，禁止对焊。
要求单面焊焊缝长度不小于200mm，双面焊焊焊缝长度不小于100mm，焊缝厚度不小于4mm，焊缝饱满无夹渣。
综合接地纵、横、竖向钢筋的连接，采用Ф16钢筋L型焊接
（3）每个部位混凝土浇筑前，量测接地极的接地电阻、贯通性电阻值。
并在拆模后及时复测接地端子的接地和贯通性，确保端子合格。
单点接地电阻≤4Ω，综合贯通地线上任一点的接地电阻≤1Ω。
5.5模板安装
模板采用无拉杆定型钢模板。
5.5.1模板进场验收
墩身模板进场后，组织试拼装，试拼装完成后，由分部工程部、安质部、物机部联合进行验收。
（1）根据墩身设计图纸，对单块模板加工尺寸和组装后整体模板前后、左右距中心线尺寸量测。
模板的分节是否满足施工需要；
（2）模板面板厚度，竖肋型号、间距、与面板的连接方式，背肋的型号、间距、连接法兰厚度和两法兰间密贴情况，以及连接法连与背肋的垂直度，模板竖、横向连接法兰尺寸；
（3）模板板面平整度，横竖向接缝是否严密、错台大小、连接螺栓孔眼对位情况、加劲板的设置是否满足设计要求；
（4）预留孔的孔径、间距是否满足设计；
（5）模板拼装所用定位销间距、数量、型号。
连接螺栓的型号、长度是否满足安装要求。
上述内容验收后，单套模板填写验收记录表，填写验收结论，需整改的内容通知模板加工厂家派专业人员处理，整改完成经复验合格后，方可投入使用。
测量放样→搭设安装支架→吊装组拼模板→检查对角线、垂直度和位置→设置缆风绳→模板固定→模板安装质量检查
在支架搭设与墩身钢筋绑扎完成后，搭设内架时，拆除脚手架，由下至上安装墩柱模板面板，并及时安装桁架；搭设外架时，由上至下边安装桁架边拆除脚手架。
最后进行模板加固措施。
（2）测量放样
墩身模板安装前，作业人员根据测量人员放样的承台、墩身底部四角控制点，墨线弹出承台、墩身轮廓线和模板安装线。
并且，技术人员复核模板安装线处承台、墩柱顶面实际高程，如存在凹凸不平现象，采用干硬性砂浆抄平，砂浆带内边缘距墩身轮廓线距离控制在1cm左右。
砂浆带强度满足要求后，技术人员根据施工承台、墩身设计高度，向班组出具模板配置图。
（3）模板吊装
单块模板吊装，采取双点吊装的方式，吊点必须严格设置在模板设计的位置。
吊装钢丝绳和吊环，根据单块模板的重量经计算确定。
模板起吊时，底部两侧角设置引导绳，人工配合吊装设备起吊模板就位。
吊运作业时，牵引吊运的缆风绳必须得到有效控制,防止吊运物与其它结构碰撞，吊运过程必须有专人现场指挥，在吊车3米范围内严禁站人。
（4）模板首节拼装
安装底节模板前，检查承台顶高程及外轮廓线，不符合要求时凿除或用砂浆找平处理，以确保墩身模板准确就位及模板的垂直度符合要求。
承台顶面与模板连接面要平整，无缝隙，防止水泥浆流失。
模板直板和圆弧板的安装顺序，结合试拼时的编号安装，一般按照顺时针方向，先圆弧板→直板→圆弧板→直板的安装顺序。
因此在安装首节模板时，先组织测量组将墩身模板控制点精确定位在墩柱之上，作业人员根据模板安装控制线，从圆弧端至直线段，安装完毕后技术人员复核标高和平面尺寸，经反复调整后，再由测量组进行二次复核，合格后方可安装上层模板。
（5）模板安装
墩柱模板应采用大块整体钢模，在墩身顺线路方向模板两侧设置桁架，对拉螺杆采用φ28精轧螺纹钢。
安装时模板的接缝不得漏浆，采用双面胶带填塞缝隙。
浇筑混凝土前要将模板内侧涂刷新机油作为脱模剂。
安装过程中，模板水平或竖向相邻两块模板连接，先按照设计图纸定位销的设置情况，安装定位销，吊线锤和量测平面尺寸的方法控制安装尺寸，圆端形墩身具有其自身的特点，两端为1/2圆中间为矩形，据此根据这一特点，在模板安装时，必须时刻量测中间矩形对角线尺寸，即对角线相等，模板的安装尺寸满足设计要求，同时可提高施工进度，减少调整量。
墩身模板安装，平面尺寸调整采取“对角线相等，锐角相似”原理，即通过对角线相等，控制墩身模板平面扭曲；锐角相似，主要至两节模板连接法兰宽度和单节墩身模板高度成比例，若模板安装平面位置偏差超限，通过支垫两节模板连接法兰的内侧或外侧，即可将已安装成型的模板逐步调整至设计位置。
（6）模板加固
模板安装全部结束后，由桁架外侧的钢管与通长钢管扣件式连接至承台顶面。
并在顺线路方向，由墩柱模板顶部安装4根缆风绳（Φ12.5钢丝绳）固定于牢固的地锚拉环上，使其对位准确牢固，混凝土浇筑中不产生变形和位移，同时起着调整模板垂直度的作用。
（7）模板安装注意事项
1）模板安装前，用于固定墩柱钢筋笼的缆风绳不得拆除。
2）依据墩柱位置用墨线弹出墩柱外轮廓线，底节模板安装应按照轮廓线准确定位。
3）吊装模板前，应仔细检查模板吊点、吊具、钢丝绳等情况，以防止吊装时发生模板坠落。
4）模板安装时，单块模板吊装过程中应设置临时活动式缆风绳辅助作业，防止模板与支架、钢筋笼发生碰撞。
5）模板未固定前，吊钩必须始终处于持力状态，每安装完成一组模板，应立即紧固螺栓，确保与上节模板连为一体。
6）模板螺栓连接施工时必须设置操作平台，严禁攀爬模板作业；模板螺栓须采用双螺帽，以防止模板爆模。
7）当模板安装至一定高度与钢筋缆风绳发生干扰时，应将钢筋缆风绳上部固定点逐根转移至模板上，调整好缆风绳后再进行下组模板安装，严禁钢筋或模板处于无临时固定状态，以确保钢筋、模板稳定。
8）墩柱模板安装完毕后，应及时调整缆风绳，并确保缆风绳上端固定位置与技术交底一致。
9）墩柱施工时，脚手架、操作平台、梯笼等不得与墩柱模板连接。
必须相互连接时，需经特殊设计计算，确保在混凝土浇筑过程中模板不发生位移及变形。
5.6混凝土浇筑
混凝土采用拌合站集中拌制、罐车运输、泵车泵送施工。
施工中控制混凝土自由倾落高度，防止发生离析，如高度大于2m，采用串筒下落混凝土。
混凝土浇注时要分层分区进行，分层厚度要根据振捣器的功率确定，一般控制在30～45cm。
振捣采用插入式振捣器，振捣时严禁碰撞钢筋和模板。
振捣器的振捣深度一般不超过振捣棒长度2/3～3/4倍，振捣时要快插慢拔，不断上下移动振捣棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。
振捣棒要插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振捣部位，振捣到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。
振捣要按顺序分部位依次振捣，防止漏振或者过振。
墩柱混凝土浇筑应严格控制浇筑速度，一般不应超过1.5m/h。
混凝土浇筑完成后，按顶帽模板坡度收面整平，并进行二次压光，待混凝土初凝后，墩顶覆盖薄膜进行养护。
5.7模板拆除
墩身模板在墩身混凝土强度达到10MPa且能保证墩身表面及棱角不因模板拆除而受损时方可进行模板拆除。
拆模时混凝土的温度不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，混凝土内部开始降温以前不得拆模。
墩身芯部与表层混凝土之间的温差、表面与环境之间的温差不大于20℃。
大风或温度急剧变化时不得拆模。
实体墩模板拆除主要分两步：
第一步使用吊车将欲拆除的模板吊住固定，然后拆除模板的拉杆和横向的连接螺栓，保留与下层模板的水平向的螺栓连接；第二步，利用汽车吊将模板轻轻吊起，拆除最后的螺栓连接，将模板吊至地面进行清洁整理和涂刷脱模剂，以备下个墩柱使用。
在拆除最后的连接时，操作工应系好安全带，防止吊装时不慎坠落。
5.8混凝土养护
混凝土浇注完成后，待混凝土顶面接近初凝（以手按不沾灰为准）采用养生衣覆盖，并进行洒水养护，始终保持土工布湿润。
洒水方式为在墩顶设置自动喷淋系统，自动喷淋。
5.9墩帽现浇满堂支架搭设
5.9.1支架基础施工
支架现浇墩帽施工前，先对施工现场进行场地平整，对搭设支架的场地进行加固处理，在软基位置用碎石换填并做混凝土基础，确保地基承载力达到满布荷载的要求，使墩帽混凝土浇筑后不产生沉降。
对处理好的施工场地进行放线，同时须做好地面的排水处理，周边设置排水沟。
5.9.2支架搭设
支架结构的搭建要稳固，杆件连接牢靠。
支架采用碗扣式支架，满堂式碗扣支架体系由支架基础、Φ48×3.5mm碗扣立杆、横杆、斜撑杆、可调节顶托、可调节底托、15cm×15cm方木做纵向分配梁、10cm×10cm方木横向分配梁。
模板系统由侧模、底模、内模、端模等组成。
15cm×15cm木方分配梁沿纵向布置，直接铺设在支架顶部的可调节顶托上，底模板采用15mm厚大块竹胶模板，后背横向10cm×10cm的木方，然后直接铺装在15cm×15cm木方分配梁上进行连接固定。
侧模模板采用8mm厚钢模板，然后用双槽钢纵向连接并采用横向通长拉杆加固，沿墩帽底模板下设一排通长拉杆，拉杆螺栓采用M25标准件，纵向间距100cm，竖向间距80cm。
内模采用15mm厚竹胶板，后背竖向10cm×5cm木方，然后用10cm×10cm间距100cm左右的纵向木方固定，并采用短钢筋两端设可调顶托牢固支撑纵向木方。
5.9.3支架预压
支架拼装好并安装底模后，对支架进行荷载预压，以消除支架的非弹性变形。
荷载可用袋装土（全风化花岗石）或沙分层码放，加载的荷载强度与墩帽的荷载强度分布一致。
全部加载按60%、80%、100%、120%逐级进行，全部加载在最短时间内完成，每级加载最短持续50分钟，也可待检测数据稳定后继续加载，但不得小于60分钟，全部加载完成后，应持续3天左右，卸载后测得残余变形，以测得混凝土重量引起的挠度反向设置支架预拱度。
底模标高控制为：
H’=H+r+Δ
式中：
H’:
底模立模标高；
H:
设计梁底标高；
r:
各断面的设计预拱度；
Δ:
预压后各相应断面的弹性弯形量。
5.9.4模板安装
模板的安装要结合钢筋及预应力管道的埋设依次进行。
安装前检查：
板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处要清除干净；所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均要及时补焊、整修。
铺设底模：
采用人工为主机械配合的方式施工。
底模板安装前要考虑支架的预留拱度的设置调整、加载预压试验及支座板的安装。
侧模安装：
先使侧模滑移或吊装到位，与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。
侧模安装完后，用螺栓联接稳固，并上好全部拉杆。
调整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录。
不符合规定者，要及时调整。
将波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。
安装过程中逐根检查是否处于设计位置。
端模安装要做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。
安装模板时要注意预埋件的安装，严格按设计图纸施工，确保墩帽上预埋件位置准确无误，无遗漏。
5.9.5钢筋安装及预应力管道安装
钢筋严格施行原材料检验及见证取样制度，并按业主要求送至统一的检测单位进行检测，不合格品严禁使用于本工程；
为确保钢筋加工质量，在加工场地进行统一加工制作，钢筋运输车辆运至施工点；钢筋连接采用闪光对接焊连接。
波纹管固定后，必须用定位钢筋与钢筋骨架焊接牢固，以防浇筑砼时波纹管上浮而引起质量事故。
波纹管安装过程应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时还应防止电焊火花烧伤管壁。
为了防止波纹管漏浆而引起孔道堵塞，在砼浇注过程中将预应力钢绞线（预应力钢绞线采用先穿施工工艺）来回拉动，以保证孔道畅通。
5.9.6混凝土施工
混凝土施工必须保证保护层强度和布置密度，钢筋加工和安装要准确，顶面高程要严格控制。
砼浇筑是要有低向高处进行，注意对称浇筑。
在施工过程中应派专人负责支架和模板的变形及沉降观测，发现问题及时处理。
墩帽的浇筑最好安排在白天进行。
现浇梁墩帽的养护设备和设施必须事先准备妥当，制定详细的养护方案，确保墩帽实体的砼质量。
5.9.7模板拆除
当墩帽混凝土强度达到2.5Mpa时且能保证构件棱角完整时方可拆除侧模和端模。
侧模拆模时通过顶压机构使侧模脱离墩帽，再通过卷扬机滑到相应的位置上。
拆模时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。
5.9.8预应力施工
（1）张拉工艺流程：
制束→穿束→预张拉→初张拉→终张拉→锚具外钢绞线切割。
（2）下料与编束：
钢绞线的下料采用砂轮切割机切割。
按设计尺寸下料后，编束后用20号铁丝绑扎，间距1～1.5m。
编束时应先将钢绞线用梳溜板理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。
（3）穿束方法：
采用智能穿束机穿束。
预应力成孔采用预埋波纹管、内穿塑料管的方法施工。
预应力钢绞线安装，在墩帽混凝土强度达到张拉要求后进行。
（4）预应力施工采用智能张拉千斤顶进行张拉，张拉油表不低于1.0级。
千斤顶标定有效期不超过一个月以及出现不正常现象时重新校验。
油表检验与千斤顶视为一个单元进行检验，千斤顶在张拉作业前必须与油表配套校正,其校正系数不大于1.05。
（5）预施应力按预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行。
张拉前，应清除管道内杂物和积水。
（6）当混凝土强度应达到张拉要求时进行张拉，张拉数量、张拉力、张拉顺序符合设计要求；
（7）采用四台千斤顶左右对称、两端同步进行张拉，按设计张拉顺序施工。
按均衡对称，交错张拉的原则进行。
张拉时根据测试的管道摩阻及喇叭口摩阻试验数据，调整张拉力，实行张拉力和伸长值指标双控，张拉以张拉力控制为主，以钢束伸长值进行校核。
（8）张拉操作程序：
0—0.2σK（测初始伸长值、测工具锚夹片外露）—σK（测伸长值、测工具锚夹片外露、持荷2min）—补油至σK—回油到0（测总回缩量、工作锚夹片外露量）。
（9）终张拉完成，24小时后检查确认无滑丝、断丝现象，即可切割锚外多余钢绞线，用角磨机切割。
5.9.9孔道压浆
终张拉完毕后，必须在2天之内进行管道压浆作业。
采用真空辅助灌浆工艺。
压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。
6.劳动配置
每个作业工地一般配备负责人1名、技术主管1名、技术人员2名、安全员1名、质检员1名、工班长2名。
配备钢筋工12人、电焊工4人、混凝土工8人、模板工6人、架子工4人、电工1人、木工6人、杂工6人。
7.材料要求
7.1钢筋
钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量符合现行国家标准和设计要求。
制作钢筋时，对钢筋的调直、除锈、截断、弯折与焊接均按设计图纸和技术规范要求进行。
钢筋的主筋尽量为整根，需要对接时，宜采用搭接焊接头，搭接的长度不小于10d，末端设弯钩。
成品钢筋保证其顺直、尺寸准确，其直径、主筋间距、箍筋间距应满足设计要求。
7.2混凝土材料
7.2.1组成混凝土的碎石、砂的级配良好，最大颗粒尺寸的选择以适合结构物尺寸，钢筋间距及混凝土拌和、装卸、浇注及操作为准。
集料中的杂物含量，符合规范
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