箱梁工序检验和试验方法.docx

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箱梁工序检验和试验方法

中铁十二局集团第四工程有限公司

原平制梁场

箱梁工序检验和试验方法

中铁十二局集团第四工程有限公司原平制梁场

二〇一四年十月

中铁十二局集团第四工程有限公司原平制梁场

箱梁工序检验和试验方法

起草人：

核稿人：

批准人：

归口单位：

文件编号：

有效标志：

受控标志：

中铁十二局集团第四工程有限公司原平制梁场

二○一四年十月

1范围

本标准规定了中铁十二局第四工程有限公司原平制梁场预应力混凝土箱型简支梁的施工工序技术标准及检验方法。

本标准适用于箱梁工序检查。

2引用标准

铁科技[2004]120号《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》

3检验方法

铁科技[2004]120号《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》

工序技术标准及检验方法

工序

检查项目及频次

技术标准

检查方法及要求

钢筋加工

钢筋材质

（以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为一批（不足60t也按一批计）,每批抽检一次）

使用的钢筋质量符合现行国家标准《钢筋混凝土用钢第2部分:

热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2007）、《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-1991）、《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701-1997）的有关规定并满足设计要求，HRB335钢筋符合碳当量不大于0.5%的规定

试验室取样做抗拉强度、屈服强度、伸长率及冷弯试验

外观要求平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈

钢筋外观

（按批抽查）

（1）外观要求平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈

（2）

（2）钢筋直径应符合设计图纸规定，钢筋直径允许偏差符合GB1499.2-2007、GB13013－91和GB／T701－1997规定标准

（1）外观质量目测

（2）钢筋直径用游标卡尺测量

钢筋调直

（随时检查）

（1）钢筋表面不应有削弱钢筋截面积的伤痕

（2）钢筋调直后，在1m范围内弯曲矢高≯4mm

（1）目测

（2）在调直钢筋的1m范围内，用钢板尺测量

钢筋焊接接头

（按批抽查）

闪光对焊接头：

按TB10210－2001第四章钢筋工程中有关规定和JGJ18－2003钢筋焊接及验收规程规定：

一、外观：

（1）接头周缘应有适当的墩粗部分并呈现均匀的毛刺外形

（2）钢筋的表面没有明显的烧伤或裂纹

（3）接头弯折角度不大于4度

（4）接头轴线的偏移不得大于0.1d（d为钢筋直径）并不得大于2mm

二、对焊接头的抗拉强度不低于该级别钢筋的规定值，并且三个试件中至少有两个试件断于焊缝以外，且呈塑性断裂

三、冷弯90°后，弯曲背面不出现裂缝

（1）外观质量抽检采用目测兼用角度尺和钢直尺检查

（2）在同条件下并经外观检查合格的接头以200个接头为一批（不足200个也按一批）随机抽取六个试件，三个作拉力试验，三个作冷弯试验。

（3）每个焊工均应在每班工作开始前，先按实际条件试焊二个对焊接头试件，经冷弯试验合格后方可正式焊接

钢筋加工

（每周抽查一次）

序号

名称

允许偏差（mm）

1

受力钢筋全长

±10

2

弯起钢筋的弯折位置

±20

3

箍筋内净尺寸

±3

4

钢筋标准弯钩端头顺直段长度

≥3d

5

成形后钢筋不在同一平面偏差

圆钢≤8mm

螺纹钢≤15mm

钢筋加工的技术要求

（1）重点抽查易发生偏差和桥梁的主钢筋

（2）用50m、5m的钢卷尺和300mm、1m钢直尺直接测量

（3）钢筋大样模具比对检验

钢筋绑扎

梁型检查

（逐片检查）

生产梁型、梁号、直曲线、接触网支柱位置及特殊要求及钢筋规格符合设计要求

（1）核对制梁顺序表及站后接口设计图、使用图纸和台位号

（2）查对有无变更通知

钢筋绑扎及

橡胶棒检查

（逐片检查）

预应力孔道及钢筋安装技术要求

序号

检查项目

标准

1

预应力孔道必须顺直、孔道中心位置与设计位置的偏差

距跨中4m范围以内≤4mm；

其余位置≤6mm

2

桥面主筋间距及位置偏差

≤15mm

3

底板钢筋间距及位置偏差

≤8mm

4

箍筋间距及位置偏差

≤15mm

5

腹板箍筋的垂直度（偏离垂直位置）

≤15mm

6

混凝土保护层厚度与设计值偏差

+5mm，0mm

7

其余钢筋偏移量

≤20mm

（1）目测检查梁体钢筋骨架顺直和钢筋位置

（2）对各种编号、规格钢筋，对照图纸数数量

（3）用50m、5m钢卷尺和钢直尺（300～1000mm）检查钢筋任何方向偏差及钢筋搭接长度

（4）检查橡胶棒的位置

（5）检查垫块数量满足4个/m2

模板安装

模板安装

桥配检查

（逐片检查）

（1）梁型规格型号（包括直曲线）符合设计要求，锚垫板、支座板、防落梁板等预埋件位置安装正确，与钢筋绑扎一致

（2）支座预埋钢板安装技术要求

序号

项目

允许偏差（mm）

1

每块边缘高差

≤1

2

支座中心偏离设计位置

≤3

3

螺栓孔垂直度

垂直于梁底板

4

螺栓中心偏差

≤2

5

外露底面

平整、无损，无飞边，防锈处理

6

每片梁四块支座板相对高差

≤2

核对制梁顺序表梁型各种预埋件安装数量及位置

模板安装

（逐片检查）

模板安装技术要求

序号

项目

要求

1

模板总长

±10mm

2

底模板宽

+5mm～0

3

底模板中心线与设计位置偏差

≤2mm

4

桥面板中心线与设计位置偏差

≤10mm

5

腹板中心线与设计位置偏差

≤10mm

6

模板倾斜度偏差

≤3‰

7

底模不平整度

≤2mm/m

8

桥面板宽

±10mm

9

腹板厚度

+10mm～0

10

底板厚度

+10mm～0

11

顶板厚度

+10mm～0

12

端模板预留预应力孔道偏离设计位置

3mm

（1）用50m、5m钢卷尺检查各部尺寸。

（2）用水平仪检查支座及预留反拱设置

（3）目测法检查各种配件、接缝、螺栓

（4）目测和用塞尺检查支座板与底模，锚垫板与端模的密贴情况

混凝土拌合

混凝土拌合

原材料检查

（逐片检查）

（1）浇注的桥梁规格和设计的混凝土强度必须符合设计要求，灌注台座正确

（2）配制混凝土的各种原材料经检验符合设计要求

（1）核对梁号和台位号

（2）检查各种原材料的检验报告

开盘检查

（逐片检查）

（1）取得施工配合比通知单，确认本次浇注混凝土的骨料、水泥、掺和料、外加剂等满足混凝土浇注量

（2）核对并检查骨料、水泥、掺和料、外加剂品种和质量。

（3）混凝土搅拌站和输送设备处于正常状态，料称已检查校正。

（4）机具应进行试运转，并确认状态良好

（5）附着式高频振动器，插入式捣固棒已准备，测试完毕

（6）水电供应系统保证，意外停水、停电的备用措施已落实

（7）模板、钢筋、橡胶棒和各种预埋构件等工序的检查签证已完成

（8）浇注人员、应急人员、机械、工具等准备就绪

（1）检查配料通知单

（2）设备试运转

（3）检查生产安排及执行情况

（4）现场查看

混凝土拌合

（逐片检查）

（1）混凝土配料必须严格按试验室配料通知单进行，并应有试验人员在现场进行施工控制

（2）混凝土配料的计量设备每7天校正一次。

如发现用水量及混凝土坍落度异常，混凝土砂率、离析现象突变，或有其它怀疑情况等，要求及时停拌，校正配料的计量设备，待故障排除后才允许重新使用拌合站

（3）开盘前试验人员必须测定砂、石含水率，将混凝土理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料用量，称量最大允许偏差（按重量计算）：

胶凝材料（水泥、粉煤灰、矿粉）±1％；外加剂±1％；粗细骨料±2％；拌合用水±1％

（4）搅拌投料分三阶段①骨料②水泥及矿物掺合料③外加剂和水，前两阶段相隔时间5s-10s，第三阶段为20s左右，连续搅拌的最短时间不小于2min，最长时间不超过3min。

（5）混凝土头三盘在出机地点测试坍落度、含气量、扩展度，入模温度；坍落度、含气量、扩展度检验频次不大于50m3测一次，入模温度不大于100m3测一次

（1）测砂、石含水率，计算施工配料通知单，检查料秤，测砼陷度。

（2）用秒表测净拌合时间，制作试件

（3）测量混凝土坍落度、含气量、扩展度、入模温度

（4）检查拌合记录、灌注记录

混凝土浇注

混凝土输送

（逐片检查）

（1）混凝土输送采用2台HBT80C型混凝土输送泵输送

（2）泵送混凝土前，先泵送1m3水泥砂浆，以润滑管道

（3）混凝土输送管道在高温季节采用湿润的麻袋片覆盖，避免温度过高影响混凝土施工质量

（4）混凝土泵送完毕后立即彻底清洗管道，直到管道排出清水为止

由工序质检员和试验室施控组一起负责控制检查

检查输送设备配备

混凝土浇注

（逐片检查）

（1）混凝土灌注采用混凝土输送泵配合水平布料机连续灌注，一次成型，单片32m梁灌注时间不超过６小时

（2）混凝土灌注施工方案采用２台回转半径17m的水平布料机。

底腹板混凝土时出料口不得正对橡胶棒管，也不应对着外模翼板。

在混凝土灌注至翼板前及时清除掉粘附在翼板上的水泥浆，以避免翼板底部形成干灰、夹渣及麻面

（3）梁体混凝土灌注顺序为：

从两端向中间、水平分层、纵向分段、两侧腹板对称、连续灌注。

同一断面混凝土灌筑顺序为先底腹板倒角处后底板，再腹板上部，最后顶板。

每层混凝土的浇筑高度不超过30cm，间隙时间不得超过90分钟，不得随意留置施工缝

（4）混凝土的振捣以高频插入式振捣棒振捣为主，附着式振捣器振捣为辅，灌筑底腹板混凝土时滴落在内模及翼板顶板上的混凝土必须及时清除掉，以免底部形成干灰或夹渣

（5）在梁体混凝土灌注过程中，指定专人值班检查模板、钢筋，如发现螺栓、支撑等松动及时拧紧，漏浆处及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确

（6）混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行混凝土振动时间，以表面没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜操作插入式振动器时快插慢拔，振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），每点振动时间约20s～30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下50～100mm为宜；底腹板倒角处振捣时要视混凝土情况开动附着振动器进行振捣，振捣时间每次不得超过30s

（7）确保桥面混凝土密实、平整，因此除按规定进行振动外，还必须执行两次收浆抹平，以防裂纹和不平整

由工序质检员和试验室施控组一起负责控制检查

检查浇注工艺，混凝土振捣质量，检查桥面收面情况

分底、腹、顶三部分每部分不同时间段留置强度试件8组，弹模试件2组

混凝土养护

混凝土养护

（逐片检查）

（1）由于前期梁场蒸养系统不完善，箱梁养护采用棚布覆盖蓄热发养护；蒸养系统完善以后，箱梁养护主要采用蒸汽养护

（2）在养护过程中，梁体养护环境温度不宜高于45℃，芯部温度不宜高于60℃，若养护过程中出现以上情况，可以采取将棚布揭开散热等方式来降低梁体周围环境温度；养护过程中梁体周围各部位养护温度差不得大于15℃；拆除模板时混凝土芯部与表层温差不得大于15℃，梁体表面与自然环境温差不得大于15℃，箱内与箱外温差不得大于15℃

（3）在蓄热养护过程中，每1小时查温一次并做好记录，每榀梁布置压力式温度表12块，其中：

箱梁梁端箱内对称布置2块，梁端孔道对称布置8块，外模桁架放置1块，桥面放置1块

（4）当桥面混凝土灌注完毕后，待混凝土初凝后桥面用土工布覆盖，洒水养护

（5）梁体进行预张拉、拆模之后及时对梁体进行养护,梁体采用洒水自然养护，洒水次数以保持混凝土表面充分潮湿为度。

在一般气温条件下，开始养护的最初3天，每隔2～3h浇水一次，以后可视气温高低而调整浇水次数，当环境相对湿度小于60%时，洒水自然养护不少于28天，当环境相对湿度大于60%时，洒水自然养护不少于14天

（6）当环境温度低于10℃时，梁体采取保温保湿措施；当环境温度低于5℃时，禁止对梁体混凝土浇水

由工序质检员和试验室施控组一起负责控制检查

（1）自查实际情况

（2）查养护记录

拆模

拆模

（逐片检查）

（1）混凝土强度必须达到设计要求或技术文件要求，拆除模板时砼强度不得低于30MPa。

（2）必须接到拆模通知单后核对梁号及台座号后才能进行拆模作业，未取得通知单不得拆模。

气温急剧变化时不允许拆模。

（3）拆模方法正确，对梁体和模板质量无不利影响，禁止野蛮作业

（4）拆模造成的梁体缺陷应立即进行修补。

（1）试验室检查随梁养护试件，并将拆模通知单送工程技术部

（2）工程技术部接拆模通告单后检查温差，并下拆模通知单给施工班组

（3）班组接脱模通知单后立即执行

拔管穿束

拔管穿束

（逐片检查）

（1）拔管不得过早，亦不得过晚，应在砼初凝之后、终凝之前进行

（2）每次拔管不得多于1根，先拔芯棒后拔胶管，先拔下层后拔上层，先拔灌梁起始端，后拔灌梁结束端，且拔管方法正确

（3）拔管结束之当时，立即用特制的清孔器进行清孔检查，对孔道不畅通者应立即进行处理

（4）穿束方法正确，管道号和钢绞线单束根数符合设计规定

（1）用手指触压桥面砼，若不留凹坑即可开始拔管

（2）拔管时应先试拔，即拔出后孔道壁光滑、孔道内无落砂或残碴、管道上不附着水泥浆即可进行。

否则应延长拔管道时间

（3）核查穿束是否符合设计要求

张拉

张拉

张拉任务

（逐片检查）

（1）梁体混凝土预张拉、初张拉强度必须达到设计要求的规定值

（2）梁体混凝土终张拉强度、弹模及混凝土龄期满足设计要求

（3）梁体有影响承载能力的缺陷，须事先进行修整并达到规定强度

（4）规格、梁号、直曲线、台位正确

（1）试验室检查随梁养护试件砼强度并将试验报告单分送工程技术部及质量检查科

（2）工程技术部签发张拉通知单

（3）班组根据下达的张拉任务单校对是否与实际相符

张拉设备

（逐片检查）

（1）张拉千斤顶校正系数不应大于1.05

（2）张拉千斤顶校正期限不超过1个月和张拉次数不超过200次

（3）使用的油表精度0.4级

（4）油压表校正期限不超过一周

（5）油泵应经常保持良好的工作状态，保持油管不漏油，油泵不允许带病工作

（1）检查千斤顶、油压表使用期限和完好情况

（2）检查油泵的工作状态

施加应力

（逐片检查）

（1）施工准备：

清理锚垫板喇叭口内的水泥浆→检查孔径→安装工作锚及夹片→安装限位板→安放过渡环→千斤顶就位（保证千斤顶中心、锚具中心和孔道中心三心合一）→安放工具锚并打紧工具夹片

（2）箱梁预施应力分三个阶段进行：

第一阶段为预张拉，预制梁带模张拉时梁体混凝土强度达到设计强度的60%,预张拉必须在拆除端模,松开内模以后进行

（3）第二阶段为初张拉，初张拉在预张拉后，在梁体混凝土强度达到设计拆模强度80%后，移出内模和松开侧模进行初张拉，初张拉是通过施加预应力使梁体可承受自重荷载来使梁体具备吊装条件，达到加速制梁台座的周转的作用

（4）第三阶段为终张拉，张拉全部钢绞线束到设计张拉力的100%（包括早期张拉的钢绞线束补拉到100％的设计张拉力）

（5）箱梁张拉前检查梁体混凝土是否已达到设计强度和弹性模量要求、混凝土龄期是否达到设计要求，否则不允许预加应力；张拉千斤顶和油压表均必须在校验有效期内

（6）生产初期，需对2孔梁进行管道摩阻、锚口、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，以保证有效预施应力值。

各梁型各孔道张拉控制应力均按中铁咨询桥梁工程设计研究院调整后数值实施。

以后的施工中箱梁预应力管道摩阻检测不超过100孔梁检查一次，必要时要根据检测情况调整张拉力

（7）箱梁张拉采用两端同步张拉,并左右对称进行,最大不平衡束不得超过1束；张拉过程实行双控：

以油压表读数（控制应力）为准，预应力筋伸长值校核，张拉过程中保持两端的伸长量基本一致，按预应力筋实际弹性模量计算的伸长值与实测伸长值相差不得大于±6%，否则，必须查明原因并处理后，方能进行张拉

（8）弹性上拱值观测：

在终张拉前后进行箱梁弹性上拱值观测。

弹性上拱测点为两支座板中心（测点1、测点2）和跨中（测点0），在终张拉前后观测上拱度L=L0-1/2（L1+L2），弹性上拱△L=L终张拉后-L终张拉前≤1.05倍设计计算值=1.05*11.89mm=12.48mm

（9）张拉过程中出现以下情况之一者，需要换钢绞线重新张拉

a、后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂者

b、锚具内夹片错牙在2mm以上者

c、锚具内夹片断裂两片以上者（含有错牙的两片断裂）

d、锚具裂纹损坏者

e、切割钢绞线或者压浆时发生滑丝者

f、每孔梁出现断丝、滑丝根数大于钢丝总根数的0.5%，并且位于梁体的同一侧内，且一束内断丝不得超过一丝

（1）张拉完成后，预、初张拉之后及时将梁体外露钢绞线和锚具进行包裹，以防止钢绞线锈蚀，在锚具夹片口处的钢绞线上用红油漆做上标记，以作为张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据

（2）安全操作要求：

高压油泵机上的安全阀，必须调到最大工作油压时能自动打开的状态。

高压油管之间的接头，必须紧密，油路畅通，在最大工作油压下，保持5分钟以上，不得漏油，否则进行修理或更换。

张拉过程中，两端油泵司机统一指挥送油或回油。

工作完毕后，打开回油阀，切断电源。

非油泵司机，禁止操作油泵。

在张拉过程中，特别是在高压下，千斤顶的正后方，不准站人。

油管不准踩踏、攀扶

（3）检查混凝土强度、弹模、龄期是否达到设计要求

（4）目测检查张拉程序，油表读数

（5）严格控制静停时间和滑断、丝情况

（6）用钢直尺测回缩量，测夹片外露值

（7）用实测钢绞线伸长值校核张拉控制应力值

（8）本工序为后张法预应力梁的关键工序，必须严格控制，严格检查，任何异常现象都必须报告主管技术人员，不得擅自处理

移梁

移梁

（逐片检查）

（1）箱梁的场内移运采用一台990T轮胎式提梁机进行箱梁移运

（2）箱梁移运、存放的过程中，必须保证梁体四支点相对高差不大于2mm

（1）检查提梁机运转情况

（2）检查橡胶垫安放情况

（3）移梁必须在初张拉后进行

孔道压浆

压浆前准备

（逐片检查）

（1）预应力钢绞线束终张拉完毕24小时后复查，确认无滑丝、断丝后才能切割钢绞线。

切割钢绞线采用砂轮锯切割，外露长度控制30mm～45mm。

钢绞线切割完毕后用聚氨酯防水涂料对锚具和预应力筋做防水防锈处理。

（2）孔道压浆必须在预应力钢绞线终张拉完毕48小时内完成

（3）搅拌前先清洗施工设备，不得有残渣、积水，并检查搅拌机的过滤网，过滤网空格不大于3mm×3mm

（4）压浆前应检查压浆泵、灰浆搅拌机运转是否正常，压浆管有无破损

（5）真空泵和压浆泵分别与同一管道的排气口和压浆口连接，排气口设在管道一端的上方，压浆口要设在管道另一端的下方，管道出浆口应装有三通管

⑴核对梁号及台位号

⑵目测

⑶班组自检

管道压浆

（逐片检查）

（1）检查灌浆材料品质和指标符合本设计及客专梁技术条件对其的规定，灌浆剂、水泥、外加剂、水的秤量误差均≤±1%

（2）浆体搅拌顺序：

首先在搅拌机内先加入实际拌合水用量的80％～90％，开动搅拌机，均匀加入全部压浆剂，边加入边搅拌，然后均匀加入全部水泥。

全部粉料加入后再搅拌2分钟，然后加入剩余的10％～20％的拌合水，继续搅拌2分钟。

搅拌均匀后现场进行出机流动度试验，每10盘进行一次检测，流动度在18±4范围内即可通过滤网放入压浆储料罐内，浆体在储料罐内继续搅拌保证浆体的流动性

（3）浆体压入梁体孔道之前，首先开启压浆泵，使浆体从压浆嘴排除少许，以排除压浆管路中的空气、水和稀浆。

当排除的浆体流动度和储料罐中的流动度一致时方可开始压入梁体孔道

（4）压浆时在压浆孔出口及入口处安上密封阀门，将真空机连接在出浆端上，压浆机连接在压浆端上，以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚垫板压浆孔连接起来，其中锚垫板压浆孔和三向阀门之间用透明塑料管连接。

压浆前关闭所有的排气阀门（连接真空机的除外），启动真空机抽真空，使压力达到－0.06MPa～－0.08MPa。

真空度稳定后立即开启管道压浆阀门，同时开启压浆泵进行连续压浆，压浆最大压力不超过0.6MPa，直至压浆端的透明塑料管中出现水泥浆，打开压浆三向阀门，当确认出浆浓度与进浆浓度一致时关闭出浆阀门，保持0.5～0.6MPa压力稳压3分钟

（5）压浆顺序先下后上，同一管道连续进行一次完成。

水泥浆搅拌至压入孔道的时间间隔不超过40分钟

（1）压浆过程中，每孔梁制作3组标准养护试件（40mm×40mm×160mm）进行抗压强度和抗折强度试验

（2）对压浆进行压浆材料、配合比、压浆日期、搅拌时间、出机流动度、浆体温度、环境温度、保压压力及时间、真空度记录

（3）压浆完毕后，孔道内浆体必须饱满密实，若出现不饱满不密实的情况要及时进行处理

（4）工序质量检查员和试验室现场检查控制

封端

封锚前的准备工作

（逐片检查）

（1）封锚前，应对锚具穴槽表面进行凿毛

（2）钢筋编扎质量符合设计要求

（3）安装封锚钢筋

（1）检查横

（2）核对设计图与实物

（3）检查钢筋安装质量

封端

（逐片检查）

（1）压浆结束并经检查合格后，方可进行封端

（2）施工步骤：

梁端锚穴处混凝土凿毛→铲除锚垫板表面和锚具外部的水泥浆→安装钢筋网→安装封端模板→灌注封端混凝土→拆除模板并养护→细砂浆抹面→表面洒水并覆盖塑料薄膜养护→用聚氨酯防水涂料封边

（3）封端混凝土采用C50无收缩混凝土，选定配合比为：

水泥：

粉煤灰：

细骨料：

粗骨料：

减水剂：

引气剂：

膨胀剂：

水＝387：

91：

696：

1088：

4.78:

0.03824:

47.8:

143.4（kg），其水胶比为0.30。

（4）封端混凝土养护时，洒水并在其上覆盖塑料薄膜，保持混凝土表面湿润。

在封端混凝土养护结束后，采用防水涂料对封端新旧混凝土之间的交接缝进行防水处理，防水处理在满足功能需要的情况下做到美观

（5）灌注封端混凝土强度满足设计要求

（1）目测检查

（2）查封锚混凝土施工配料单

（3）试验室对封端砼试件进行强度检验

出场检查

梁体及封端混凝土外观

平整密实,整洁，不露筋，无空洞，无石子堆垒，桥面流水畅通

对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷，需修整并养护到规定强度。

蜂窝深度不大于5mm，长度不大于10mm，不多于5个/m2。

梁体表面裂纹

桥面保护层、封端不允许有宽度大于0.2mm的表面裂纹，其它部位梁体表面不允许有裂纹

刻度放大镜量测

桥梁全长

±20mm

检查桥面及底板两侧

桥梁跨度

±20mm

检查底板两侧

桥面及挡碴墙内侧宽度

±10mm

检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端

腹板厚度

＋10mm、－5mm

检查1/4L、跨中、3/4L

底板宽度

±5mm

检查1/4L、跨中、3/4L和梁两端

桥面外侧偏离设计位置

≤10mm

从支座螺栓中心线放线，引向桥面

出场检查

梁高

＋10mm、－5mm

检查两端

梁上拱

±L/3000

终张拉后30天时

顶、底板厚

＋10mm、0

检查最大误差处

表面倾斜偏差

≤3mm/m

检查两端，抽查腹板

梁面平整度偏差

≤3mm/m

检查1/4L、跨中、3/