服装厂管理流程范本模板.docx

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服装厂管理流程范本模板

梭织服装生产管理流程

在服装生产管理中，计划，实施，检查,处理是做好生产管理工作必须经过的四个阶段。

一、   计划：

经过分析研究,确定管理目标,项目，拟定相应措施。

二、   实施：

根据拟定的计划和措施,分头贯彻执行。

三、   检查：

检查计划的执行情况和实施结果，考察取得的效果，找出存在的问题。

四、   处理:

总结经验，并纳入相关标准，制度或规定，巩固成绩，防止问题再度发生，同时对本次循环中遗留的问题,

查明原因，转入下一循环来解决。

以上四个阶段我认为是提高产量质量,进行质量管理的有效手段，四个阶段周而复始的循环，问题不断产生，不断解决这是质量管理唯一的运转方式。

做好生产管理应遵循一定得指导方针或准则，讲究经济效益。

以市场为中心组织生产，实施科学管理，组织均衡生产。

我认为（生产管理）是有关生产活动方面一切工作的综合，是一个内部相互关联的体系.主要有质量，产量，进度,成本，生产计划，生产组织，调度与控制等系统组成。

1.    生产过程的组织与劳动组织。

将生产要素以最佳方式结合起来,对生产的各个阶段，环节，工序进行合理安排，使其形成一个协调的系统。

使产品在生产过程中工艺流程最短，时间最省。

人力，物力和财力及设备能充分发挥作用，经济效益最佳。

2.    服装工艺管理。

在客户提供订单或新产品投产前，对产品进行试样，并制定详尽的工艺指导书，使产品在高效的工艺方案指导下进行生产，更好的保证生产质量，提高生产效率，降低生产成本。

3.    全面质量管理.企业全体职工及有关部门同心协力,综合运用管理技术，专业技术和科学方法，建立起从产品研究,设计，试制，成批生产到销售和售后服务等全过程的质量管理体系.从而用最经济的手段，生产消费者满意的产品。

4.    物料管理。

对工厂所需各种原材料，辅料,填充料，动力等物料进行有计划的采购，供应，保管，节约，使用和综合利用。

是工厂以尽可能少的资金占用和物资消耗，取得更大的经济效益.

5。

    认真贯彻，落实，做好7S现场管理。

6。

    生产管理达到的目标，保证生产管理的连续性，均衡性，有效性,经济性和安全性。

以期更好地完成预定的生产计划。

生产厂长的工作:

一、   组织,计划,指导,控制及协调生产过程中的各种环节和资源。

以达到工厂对生产进度，成本控制,质量控制等方面的要求，

二、   对产品生产过程中的指挥，指导，协调,监督，管理并执行公司规程及工作指令。

三、   加强生产经营管理，不断提高企业管理素质，确保全面完成任期责任目标和年度计划目标，不断提高企业经济效益。

四、   根据公司的产品开发以及产品生产的总体企划，结合阶段性的实际情况负责拟定详尽的生产计划。

五、   负责计划的跟踪,修正和完成。

六、   根据生产需要，拟定详尽的采购计划。

七、   结合现状，负责建立和制定相适应的生产体系和发展目标。

八、   制定生产部的年度预算，有效控制费用成本。

九、   上报各部门的进度，质量，计划实施情况.

生产各部门操作细则

一、   大货车间：

先缝样确认,挂样生产.先开产前会再开工,重视首件样,自己工序自己查，自己线头自己剪，自己问题自己返修，自己责任自己担，上道工序下道查，下道监督上道，不合格不放过，不合格不下行，坚持不懈,持续改进。

1。

    生产前3-4天车间主管从生产部领取服装生产通知单,工序表，样衣裁片，净样板，生产工艺指导书，确认样衣等。

2。

    组长制作产前样，同时注意记录，①“产品工艺单”中的疑问错误,及与样衣不合之处。

②净样板的准确性，修改或补充意见.③工序表的修改或补充意见。

④工艺难点，大货生产的可操作性及要求简化意见.

3.    组检以生产工艺指导书和确认样衣来检查产前样，并交车间主管、巡检签字后，于生产大货前2天交技术部确认.

4.    组长应与组检、巡检,车间主管商量,根据工艺指导书及各工序技术要求高低安排相应的人员并做技术指导。

5。

    车间主管填写工作联系单，明确所需设备名称，数量和试用期，由生产部交设备部安排调试。

6。

    生产前,车间主管带领巡检,组长，组检参加管理人员产前会,注意记录技术工艺要点和疑难问题.

7.    组检每日应100％检查当天产品的质量，分阶段量取规格，尺寸，将普遍问题记入组检检查记录表，同时通知组长在晨会上公布.

8.    组长，组检，巡检和车间主管每天从机器的保洁情况开始检查每一道工序的准确性和改进情况.

9.    流水线顺利进行后，组长应依据现场的质量情况，对工序的分配量和人员进行调整,并及时通知组检和巡检跟踪控制质量.

10。

 对后道收货抽查出的线头（要求2cm以上的线头每件不超过2处），污迹（不超过2%）,工艺尺寸（不超过2%）等问题超标而拒收的产品，车间应在当天内返工完毕,仍不合要求的，在收货单位中注明，作为考核依据。

11. 流水线顺利进行后，车间主管如发现生产部规定的日开包数量与流水节拍不符时,应以工作联系单方式上报调整生产计划.

12。

 车间现场管理坚持5S原则,流水中产品的堆放要整齐有序，以减少损坏。

13。

 以诚恳的态度虚心接受意见，组长和组检,巡检和车间主管对后道发现的问题应有记录，并积极改进.

14. 巡检着力跟踪控制重点工序的质量和主要部位的尺寸，并根据抽查情况和反馈意见填写跟踪检查报告。

15. 组检清点确认后道返修的产品,组长分发给相关员工及时返工（一般问题12小时内,需配片的24小时内）。

16。

 换片需经车间主管或巡检同意，填写换片联系单，装在车间换片专用袋内送裁剪车间，次品辅料以一换一.

17. 经检验的产品合格率应在96%以上。

应有明确标示的A品箱，周转箱，回修箱来存放衣物,不得随意摆放。

18。

 生产计划进行到1/3时，组长应就所领物料进行盘点，发现问题以工作联系单方式上报。

19. 因操作上的问题，导致批量返工或残次品时，应在第一时间报告巡检和车间主管，寻求解决方法，并填写质量事故分析报告交品管部备案处理。

20. 组长检查换片情况及后道的残次品情况，以确保及时完成返工，同时进入下一款的产前样操作。

21. 生产结束2天内，组检协助组长做好清场工作，退还剩余辅料与仓库清账,生产工艺指导书，净样板，面辅料色卡退还技术部。

二、   裁剪车间

A.  准备

1。

    制版员先审核裁剪通知单，打版方法（单层，对合，防断差，防边中差等）打版门幅，尺码搭配，拖布颜色。

层数，耗用定额，使用某种缩率版等。

2.    对照样衣，清点纸版是否齐全，标示是否清楚。

3。

    制版自查后，通知品控共同审核板皮①制版方式是否正确,是否对应,对位是否遗漏。

②门幅是否正确，是否超过计划用量。

③主要部位丝缕方向是否正确等。

确认后由品控部填写裁剪质量控制表，制版员签字留底,并复制唛价备用。

4.    制版员及品控应定期检查生产时间较长，生产量较大的订单纸样，如有磨损，应退回技术部修正确认。

B。

  领用

1.    领料员从车间主管处领取唛架和裁剪通知单，主管应交代,材料门幅，编号，颜色，数量等.

2.    领料员凭裁剪通知单到仓库办理领料手续，并注意检查，依照面、辅料色卡核对颜色，净门幅与打版门幅是否一致,编号是否一致。

3.    卷装面料应提到领料,并放松24小时以从分回缩.

4。

    根据唛架确定段长，拖布以正面向上为宜.拖布前必须辨清正反面和毛向，并对应卷做撕布试验，检查纬斜和边中差，段差.拖布时应注意检查面料表面风格,手感有无异常，布边有无过紧或豁边现象.

5。

    应特别注意格子面料的纬斜问题,纱支疏松面料，放缩后会出现豁边现象等等。

C.  打刀

1.    打刀前：

打刀人应对照样衣，复核唛架，不明之处及时与唛架师联系.

2.    打刀中：

检查裁刀是否清洁，不能偏移,走刀有无凹刀，刀口不齐，刀眼再深不能超过0。

5cm，取上、中、下三合一比对。

D。

  编号，分包

1。

    对裁片进行组合归类。

2。

    按确认的位置和编号方式编号.

3.    编号员要记录裁剪的板号和分包号。

E。

   查片与换片

1。

    要100％检查裁片的大部件和主要部位的零部件，并记录查出的问题。

2.    需要换的衣片应对照包号找到相应的零布且注意对应部位的取色,换裁小片时要优先使用换下的大片。

3。

    清点换下的衣片,统计出大小片的比例，记入裁剪通知单中。

4.    订单进行一半时，车间主管应与仓库联系,盘点库存，查核面、辅料使用情况。

5。

    如发现换片率较高或品质无法判定的部位应及时上报品控部，所领面料退回仓库，决不可盲目使用。

F。

   生产换片

1。

    缝纫车间凭换片联系单换片，换片员需先检查，表格内容是否属实,有无车间主管签字，实物数量是否相符。

2.    换片要及时，准确，不可影响车间的正常生产。

3。

    发生批量性换片时，应及时报告主管,查明原因.

4。

    无法换到的衣片应报告主管，并做记录。

由主管开具证明把衣片返还车间，记入裁剪主管和品控的考核中。

三、后道车间

A。

收货

1。

收货员要对加工厂、车间大货的质量情况按收发标准进行抽查，合格的开具一式三用联的“后道物料收货单”。

一份为出货凭证,一份为核算工资凭证，一份为领料凭证.

2．坚持5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）原则，衣服堆放整齐有序，避免破损和折痕。

分色分款放置，易沾色、易掉毛、颜色鲜艳和白色衣服，应隔离放置。

易产生折印、刮伤的面料应反面朝上，且不能堆放过高。

所有产品都必须避灰保存。

B。

锁钉

1.主管或锁钉组长参与技术部召开的产前会,填写“技术样板及资料领用登记表”后,领取相应的辅料卡、“产品工艺分析表”和定位样板，同时记录工艺要点。

2。

锁钉操作在半成品时，应会同相关车间对具体时间做出安排。

3。

先封样并送技术部确认.以便于工艺的确认和早期发现问题，包括机器、模具的适应性，缝制的缺陷对锁钉的影响（如无法落位、左右高低、面料疏松、水洗脱毛）等。

4。

将技术部确认的样品和辅料卡及“产品工艺分析表”挂于指定位置，以大货生产时对照检查.完工后交相关部门保存。

5。

凭“后道收货单”到仓库领辅料，并分类保管好。

订单进行到1/3时应做盘点,核对物料使用平衡情况。

6。

每道工序开始前，主管要使操作工熟悉技术要求、动作要领以及辅料的特性（如型号，颜色）,并对该工序进行确认，在操作工的“服装工艺记录卡”上签字.

7.各工序注意一下问题的自查：

①套结:

套结位置,用针型号、用线规格颜色与辅料卡和“产品工艺分析表”要求一致。

打套结后,面料有无损伤,有无断线、油迹，内部物品有无被打在一起。

②．点位，冲眼：

不平整的衣服需先烫平方可点位.由主管或组织交代使用的样板、工具的操作要领.冲眼模具是否合适,是否过大。

疏松面料，水洗衣服冲眼易小不宜大。

冲眼后有无断线、抽丝.

③．锁眼:

用线规格颜色是否与辅料卡一致，扣眼大小是否与扣子匹配，是否有无法落位的现象,有无跳针,收尾是否牢固，眼内是否整洁，有无抽丝、油迹.

④．钉扣：

所用辅料的规格颜色是否与辅料卡一致,有字或标志的扣子要注意方向性，预留的绕脚高度是否足够，无底线的钉扣是否有打结不牢、拉线易落的现象。

钉工字扣、撳扣、铆钉、裤钩时,查看有无衬片或衬布，有无起皱，抽丝。

撳扣检查要听声观形。

模具易出现松动，应每隔2小时检查一次,并检查扣子是否转动，以确定压力是否需调整，检查结果填入“冲压机压力记录表”中，主管和巡检应坚持巡查。

⑤．手工:

明确缝制的花型、部位、长度，所用材料的规格颜色是否与辅料卡一致，严守“一人一针，用过即还“的原则，严防用针遗失在产品中.

8跨车间的返修由主管或收发登记送回修改，并在24小时内收回。

对因后道某工序操作不良而导致的回修,应坚持“自己问题自己修“的原则。

9.对辅料有疑问，应停下报技术部确认后方可继续操作.次品辅料，以一换一。

10。

每批订单结束3天内,主管应督促操作员将剩余辅料退回仓库，办理清账手续。

C.烫前检查

1.巡检应将产品抽查情况向质检做介绍，并分配检查的范围,交代检查的要点。

2.检查内里缝制的缺陷，如断线、跳针、跑线，表面的污迹、色差、破损，线头、浮线的清理，内在辅料有无错误、遗漏，内在结构如内袋等。

3.不良品放入贴有标示的箱内，登记后放相关车间返工,24小时内收回重检，合格的产品编上工号进行后道工序的操作。

4.发现不良品较多或不良集中于某一部位时，应立即报告巡检反馈给前车间及时改进。

5.每日将检查情况记录在“检查员记录表“中。

D．整烫

1。

主管参加产前会，领取“产品工艺分析表“,同时记录工艺要点。

2。

整烫在半成品时，需与相关车间确定具体时间。

3。

先量取主要部位的尺寸，再进行整烫的归拔试验，以便熟悉面料的特性。

送技术部确认合格后的首件样应挂于明现处对照。

4。

为便于大批量生产，应研究总结、整理记录各部位的整烫手势、操作要点、先后顺序，以及不同面料的特性、产品的内在结构或辅料对烫的影响.深色面料易产生极光，应及时回汽、熨斗不要直接接触面料。

记录面料经纬向的伸缩特性。

5。

必要时，制作整烫用的尺寸条，并每天对其准确性进行复查，完工后收回。

6。

烫工安主管交代的要求先烫5件，经主管确认并在“服装生产工序记录卡“上签字后，方可大批量生产。

7。

坚持自查自修的原则,非合格不上架,衣服之间要保持距离，散热通风。

发现不良产品，应及时退回返修。

五、检验

1巡检先召集检查员开检前会,介绍抽查的情况和有关的前道标准，分配检查工序和范围。

2。

每人先查5-6件,将问题都反映出来，供巡检判断统一标准，并对个检查员进行提示。

3。

为保证产品质量持续改进,巡检应对后道各工序的产品以及前道已经检验的货品进行抽查,填写“后道巡检抽查报告”，由被抽查人签字确认。

4发现不良品较多或不良集中于某一部位时，应立即报告巡检反馈给前道车间及时改进。

5。

    每日将检查情况记录在“检查员检查记录表“中。

6.    不良品放入贴有“不良品“标示的箱内,清点登记送回返修，合格品编上工号进入包装。

7。

    不良品的回修：

一般小量问题后道修理，批量或严重问题送各自加工车间。

收发每日记录需回修品的数量，每月统计出回修总量，报品质管理部。

加工车间回修的产品应附回修标示，12小时（需配片的24小时）内收回重检销账，急单应明确说明回收的时间。

8。

    清洗污渍人员应保管好相应的危险品（酒精、汽油、大洁王等）和其他去污工具，离开即锁入柜中，车间主管每天应对此进行检查。

所回修产品需重检合格后方可放行。

9.    残次品的处理:

经巡检或总检的确认无法达到出货标准的，列为次品，并在订单出货后3天内入库。

只有品质管理人员才具备放行产品的权力。

10. 建立待检、已检、污渍清洗、残次品处理等区域，按规定位置摆放产品.

六、   小包装

1．        包装组长应先根据包装资料进行完整的包装，并送技术部封样签回。

2．        包装材料由专人领用,分类存放,贴上标签,制作样卡。

取用时检查其一致性。

3．        包装前先分款式、分尺码、分颜色大类处理，贴上标签。

对备扣、备布、皮带、裤夹等要明确所放位置,并一一对应所放位置,不能遗漏.严守分码分包分色的原则。

4．        胶袋上所印的内容、标志、汽孔需先经技术部确认后再用。

二次补货的物品一定要先与正确样品核对无误后方可使用.

5．        应特别注意：

①使用胶针,枪头只能从缝中插入,否则易引起破洞或抽丝②条形码模糊的不可用③整烫后包装的时间间隔太短，水洗品和连续阴雨天气，进入胶袋,易产生霉变。

必须经充分干燥后才能进入胶袋④带有金属的物件，易生锈沾染成衣,应考虑是否用拷贝纸隔离⑤切刀不利时，拷贝纸易留下纸粉,导致成品不洁。

6．        在折叠过程中发现明显漏检的产品，应立即交巡检判定，记录在“后道重大漏检记录表”中。

7．        每批订单结束时，组长将多余的辅料退回仓库，销账.

七、   大包装

1。

    纸箱到货后，主管应核对箱唛、规格、纸质，有无脆、软、易破、易变形等。

2。

    依据技术资料提供的包装方法装箱封样。

3.    所示的净、毛重量与实物一致,箱号和填写内容要正确,过桥板、防潮袋、封箱胶袋、捆包方法要与指示书的要求一致,装箱物品与所标内容要相符.

4.    每款的一号箱作为封样箱，经技术审核人员在包装封样记录上盖章确认后,方可操作。

5.    大包装应对小包装分署的装箱件数、尺码、颜色进行复核，确认后按装箱要求和预做的装箱单装箱。

6.    建立危险品放置区域，存放开箱刀、剪、封箱器等。

7.    箱子垒放整齐，每两行中间留一通道,高度以最底层的箱子不变形为宜。

8。

    装箱完毕应通知业务员复核箱号。

9。

    后道各工序在因操作疏漏而导致返工或批量性残次品时,应在第一时间报告巡检处理。

并填写“质量事故分析报告”交品质管理部备案处理。

10。

 经检验合格，开具检验合格报告后方可出运或入库。

11. 严禁野蛮搬运装卸，以免纸箱变形、损坏.严防纸箱受潮。

12。

 任何人在后道取样时，都必须填写“工作联系单”说明原因并签字方可拿取。