人工挖孔桩专项施工方案改.docx
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人工挖孔桩专项施工方案改
南平至顺昌高速公路
A5合同段
白
沙
1#
大
桥
人工挖孔桩
开
工
报
告
中交一公局厦门工程有限公司
南平延顺高速公路A5合同段项目经理部
目录
1编制依据4
1.1编制依据4
1.2适用范围5
2工程概况5
2.1工程设计概况5
2.2水文地质情况5
2.3施工依据和标准5
2.4施工注意事项6
2.5主要设计标准7
3总体部署7
3.1钻进方案8
3.2人工挖孔挖孔平台设置8
3.3挖孔顺序8
3.4机械、设备情况8
3.5质量目标8
3.5.1人工挖孔桩桩质量标准8
3.5.2钢筋制作、安装质量标准8
4.施工工艺9
4.1工艺原理9
4.2桩基成孔9
4.2.1挖孔桩具有特点9
4.2.2各流程作业要点10
②放线定桩位：
施工测量10
4．3钢筋笼施工10
4.3.1钢筋笼的分节和接头设置10
4.3.2钢筋笼制作11
4.3.3加劲箍加工制作11
4.3.4钢筋笼制作12
4.3.5钢筋笼接长和沉放13
4.3.6钢筋笼内超声波检测管的安装14
4.3.7钢筋笼制作、安装注意事项14
4.4砼灌注14
4.4.1．导管法灌注水下砼14
4.4.2串桶灌注砼15
4.5施工中注意事项15
4.6桩头处理16
4.7桩基质量检测16
5资源计划16
5.1劳力组织16
5.2材料17
5.2．1水泥17
5.2.2细骨料17
5.2.3粗骨料17
5.2.3混凝土拌合用水17
5.2.4外加剂18
5.2.5钢筋18
6分项工程的质量控制指标、检验频率和方法18
6.1、钢筋加工及安装质量控制指标、检验频率和方法18
6.2、挖孔灌注桩质量控制指标、检验频率和方法19
7.质量保证措施20
7.1质量目标及理念20
7.2质量保证体系20
7.3质量控制措施21
7.4质量通病的原因分析及预防控制措施21
8.安全保证措施25
8.1安全生产目标25
8.2安全保证体系及组织机构设置26
8.3安全保证措施26
9.文明施工及环保保证措施28
9.1文明施工28
9.2环保措施28
9.2.1原则28
9.2.2环保措施29
白沙1#大桥
桩基础人工挖孔桩专项施工方案
1编制依据
1.1编制依据
（1）《南平至顺畅高速公路A5标施工图设计文件》。
（2）招标文件中要求执行的国家、福建省及有关部委现行的技术标准、施工规范、规定、规程、验收标准。
（3）对本项目施工现场调查取得的资料。
（4）本单位类似工程的施工经验、技术水平和资源情况。
（5）福建省和南平市有关建设管理、安全生产、文明施工、工程质量监督、工程施工监理等规章制度。
1.2适用范围
白沙1号大桥：
左线桥梁中心桩号为ZK38+768.27，桥长708米；右线桥中心桩号为YK38+774.5，桥长713米；本施工方案适用于左右桥1#墩、2#墩、3#墩、8#墩、9#墩、10#墩、11#墩、12#墩、13#墩、14#墩及南平台和顺昌台桩基施工。
2工程概况
2.1工程设计概况
白沙1号大桥：
左线桥梁中心桩号为ZK38+768.27YK38+774.5，上部结构采用（（35+40+35）+（60+110+60）+3*（3*40））米预应力砼连续钢构箱梁，桥长708米；右线桥中心桩号为YK38+774.5，上部结构采用（（35+40+35）+（60+110+60）+3*（3*40））米预应力砼连续钢构箱梁，桥长713米；
下部结构采用柱式墩、箱型墩配桩基础，凳配桩基础，肋台配桩基础。
桥处于直线段及R=1500米、LS=200米平曲线内，主线桥变截面PC连续钢结构箱梁采用悬浇挂篮施工，引桥T梁直梁预支，通过调整内外翼缘宽度或防撞栏位置变化来调整路线线路类型，墩台基础均为径向布置。
100年一遇的设计洪水位118.93m、设计流量13800m³/s、设计流速4.16m/s,通航等级为内河V级。
2.2水文地质情况
白沙1号大桥：
桥位区属于丘陵区间河谷、河谷一级阶地地貌，沿线路轴线地面相对高差为65m，地形起伏较大。
桥址上覆第四系全新统耕植土层（Q4m1）、冲洪积层（Q4a1-p1）、坡积层（Qdl）、残积层（Qel）。
下伏基岩主要为麻源群（Pt3my）石英片岩。
岩层产状为岩层产状为150°∠30°。
桥址区地表水系主要为富屯溪。
地下水主要为桥梁中部的松散堆积层孔隙水和基岩风化裂痕水，水量较丰富。
桥位区地表水和地下水对混凝土无结晶及结晶分解复合类腐蚀；地表水对混凝土具分解类微矿化型中等腐蚀，地下水对混凝土不具分解类腐蚀。
2.3施工依据和标准
（1）《公路工程技术标准》JTGB01-2003
（2）《公路桥涵设计通用规范》JTGD60-2004
（3）《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》JTGD62-2004
（4）《公路桥涵施工技术规范》JTG/F50-2011
（5）《公路圬工桥涵设计规范》JTGD61-2005
（6）《公路桥梁工程抗震设计细则》JTG/TB02-01-2008
（7）《公路桥涵地基与基础设计规范》JTGD63-2007
（8）《公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范》JTG/TB07-01-2006
（9）《公路工程水文勘测技术规范》JTGC30-2002
（10）其他相关国家、地方标准规范。
2.4施工注意事项
（1）下部结构砼耐久性要求：
最大水灰比0.55，最小水泥用量275Kg/m³，最大氯离子含量0.3%，最大碱含量1.8Kg/m³.白沙1号大桥采用二级防护措施。
（2）桥墩桩基施工时，应确定纵横向岩面后才能判别各桩终孔标高。
（3）在挖孔过程中如发现地质构造与参照的地质资料有出入时，应及时反馈，以便重新核对地质资料、确定基底标高。
（4）桩基清孔要求及沉渣厚度按设计图要求就行；端承桩施工时应保证桩基持力层岩石的完整性。
（5）施工时不得随意开挖桥墩、基坑和附近的边坡，应避免边坡滑塌；施工期间应加强防排水措施，严禁坡面堆载。
（6）施工期间应严格按照设计及规范的要求进行安全操作和必要的防护措施保证工程质量和施工安全。
（7）白沙1号大桥上跨鹰厦铁路和316国道，施工期间应做好各种防范措施（如防落棚等）以避免对现有交通干扰，确保安全。
（8）白沙1号大桥为跨越富屯溪的桥梁，为内河V级通航，施工期应采取拋设临时助航标志等安全防范措施，妥善处理施工期通航问题避免船舶碰撞施工平台。
下游建有水电站，若水库泄洪、蓄水等，对水流影响较大，需加强现场监管，避免造成不必要的影响。
本工程场地岩土结构复杂，砂砾石层深且杂乱，地下水很易通过桩孔或砂层等不良地质产生流砂现象。
（9）设计持力层为微风化石英片岩，桩孔深度大，工期相对较长，人工井下作业安全影响因素多，施工难度大。
2.5主要设计标准
⑴设计荷载：
公路－I级。
⑵设计车速：
80Km/h。
⑶地震基本烈度：
桥位处地震动峰值加速度分区属于0.05g，抗震设防烈度为6度。
⑷设计洪水频率：
1/100。
⑸桥面横坡：
双向2％。
⑹桥面宽度：
左右幅桥宽布置为0.5m+11.25m（行车道）+0.5m（防撞护栏）
（7）船舶撞击力：
采用“《公路桥涵设计通用规范》JTGD60-2004”提供的内河船舶撞击作用标准值，横向撞击力为350KN，顺桥向撞击力为350KN。
3总体部署
3.1钻进方案
由于桥位处于陡峭山坡，大型机械难以开进，考虑到本桥实际地形及桥梁桩长在30m以下，桩基采用人工挖孔灌注桩施工，这样可以增加工作面，增加中小型机械设备的投入，进行平行作业，在不增加过多投资的情况下，有效缩短工期，有利于环境保护。
3.2人工挖孔挖孔平台设置
大桥桩位大都处于30度以上斜坡中，这给挖孔作业带来了许多不便，场地整平由挖掘机配合人工作业，将地表淤泥或杂物清除，换填土后压实，如地势较低处回填至桩顶标高以上30cm，工作平台大于承台长宽1m左右。
3.3挖孔顺序
根据本工程总体工期要求，结合各分项工程经验施工周期，相邻桩基不宜同时钻进或浇筑混泥土，一个墩台基础的桩孔可对称开挖，便于缩短工期，拟一次性投入20人的挖孔队伍，进行挖孔施工。
3.4机械、设备情况
根据白沙1号大桥的工程特点及施工进度计划安排，开展施工桩基。
投入的主要施工机械、设备详见附表。
3.5质量目标
全部合格
3.5.1人工挖孔桩桩质量标准
钻孔灌注桩质量标准
项目
允许偏差
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
孔的中心位置（mm）
不得大于10cm
孔径（mm）
－0，＋10cm
倾斜度
小于0.5%，且不大于50cm
孔深（mm）
钻孔深度不得小于设计深度，且桩基需进入中风化石英片岩岩不小于设计值
沉淀厚度（mm）
桩底沉渣厚度不大于15cm
3.5.2钢筋制作、安装质量标准
钢筋制作、安装质量标准
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋间距
±20
箍筋间距
±10
钢筋骨架尺寸（直径）
±5
保护层厚度
±10
钢筋骨架底面高程
+50
4.施工工艺
4.1工艺原理
挖孔桩系人工挖孔成桩。
挖土由人工以上至下逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤钎破碎，挖土次序为先挖中间部分后挖周边部分，护壁厚度控制截面允许尺寸误差3cm，弃土装入活底吊桶或箩筐内，垂直运输，在孔上中部安装支架，“工”字轨道，电葫芦或搭三木塔，用1～2T慢速卷扬机提升或挖孔较浅时可用木支架或木辘轳，借助粗麻绳提升。
吊至地面后用机动翻斗车或手推车运出，地下水采取随用吊桶（用土堵缝隙）将泥水一起吊出，大量渗水在一侧挖集水坑，用高扬程潜水泵排出孔外。
4.2桩基成孔
4.2.1挖孔桩具有特点
①施工机具操作简单；
②占用场地少；
③桩质量可靠；
④对周围建筑物无影响
⑤可全面展开、缩短工期、降低造价
具体工艺流程见4-1。
4.2.2各流程作业要点
①场地整平：
平整即可。
②放线定桩位：
施工测量
采用全站仪和水准仪进行施测及复测，确定桩位，桩位坐标必须复核无误后方可使用。
桩位确定后，在不易破坏的地方设立保护桩，以备经常校核，防止桩心移位。
放样后由主管技术员进行复核，施工中对护桩要妥善保护，不得移位或丢失。
③护壁支护：
为防止孔坍滑和确保施工操作安全，整个护壁支护采用现浇钢筋砼，地面上加3Ocm井口护壁。
护壁模板采用一节组合式钢模板拼装而成，模板间用U形卡连接，上下设两道6号槽钢钢圈顶紧，钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑以便浇注砼，第一节砼护壁宜高出地面30cm便于挡水和定位，砼用机械拌制，当砼强度达1MPα时，即可拆模。
④孔底检查与处理：
岩层钻进施工中，要及时提取岩样，入岩时及时报监理工程师签字确认，经监理工程师、地质工程师和设计单位确认认可后，作为钻孔桩终孔的依据，挖孔至设计高程时，应进行孔底处理，必须做到平整无松渣、淤泥、沉淀、积水等扰动过的软层，施工过程中如果地质情况与钻孔资料不一致时，应及时通知业主、监理和设计单位。
4．3钢筋笼施工
钢筋笼采用钢筋加工场内通长胎架加工制作，采用钢筋加工场25T汽车吊装入钢筋运输车运至现场，在钻孔完成并验收合格后，采用汽车吊分节吊入孔内进行接长和下放，主筋接头采用滚轧直螺纹套筒机械连接施工工艺。
另外钢筋安装的现场配备3台电焊机，如发生个别机械连接无法连接时，采用绑条焊，焊接长度符合规范要求。
4.3.1钢筋笼的分节和接头设置
桩基钢筋笼长度大，必须分成多节制作拼装沉放，钢筋连接采用滚轧直螺纹机械连接接头，连接接头采用长短丝配合。
单节钢筋笼长度拟采用9m，考虑到N1、主筋规格、长度及其分布的位置，钢筋接头错开的距离按照规范要求选择。
钢筋笼按9m长度分节制作，各主筋最下一段可根据设计长度进行适当调整。
钢筋笼分节时，每个断面接头数量不大于截面钢筋总数的50%。
钢筋笼加工的顺序为先顶后底。
4.3.2钢筋笼制作
钢筋笼制作之前，先进行主筋滚轧直螺纹钢筋接头的加工，直螺纹加工包括以下几道工序：
首先是钢筋端部的处理，对端部弯曲或有马蹄形切口的钢筋进行端部切除处理；然后对钢筋进行套丝；最后一道工序是将套筒安装在加工好的丝头上，用塑料保护帽保护没有安装套筒的一端。
端部切除处理过的钢筋，在加工场地同批制作。
为确保接头钢筋能顶紧，采用砂轮切割机对钢筋端头部分统一各切除2cm，然后再进行端头的车丝加工。
A、加工前准备
1）凡参与接头施工的操作工人，技术管理和质量管理人员，均应参加技术培训。
2）钢筋先调直后再下料，切口端面要与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，不得用气割下料。
3）厂家提供套筒应有产品合格证；两端螺纹孔应有保护盖；套筒表面应有规格标记。
B、直螺纹丝头加工
1）按钢筋规格调整好滚丝头内孔最小尺寸及涨刀环，调整剥肋挡块及滚压行程开关位置，保证剥肋及滚压螺纹的长度。
2）加工钢筋螺纹时，采用水溶性切削润滑液；当气温低于0℃时，应掺入15%-20%亚硝酸钠，不得用机油作润滑液或不加润滑液套丝。
3）操作工人应逐个检查钢筋丝头的外观质量，检查牙型是否饱满、无断牙、秃牙缺陷，已检查合格的丝头盖上保护帽加以保护。
C、直螺纹丝头的加工检验
经自检合格的丝头，应由质检员随机抽样进行检验，以500个同种规格丝头为一批，随机抽检10%，进行复检。
加工钢筋螺纹的丝头牙型、螺距、外径必须与套筒一致，并且经配套的量规检验合格。
螺纹丝头牙型检验：
牙型饱满，无断牙、秃牙缺陷，且与牙型规的牙型吻合，牙齿表面光洁为合格品。
螺纹直径检验：
用专用卡规及环规检验。
达到卡规、环规检验要求为合格品。
4.3.3加劲箍加工制作
加劲箍在特制的胎膜上进行弯曲加工，弯曲合格之后焊接成形严禁在胎架上与主筋固结后采取立焊，必须在加工场地采用平焊。
加劲箍制作平台见下图。
加劲箍加工平台
4.3.4钢筋笼制作
钢筋笼加工制作在钢筋加工场进行，加工场区设置钢筋笼制作定位架，钢筋定位架由钢筋位置、开槽口的半圆型钢板以及支撑型钢组成。
钢筋定位架安装固定时用经纬仪控制轴线，水准仪控制标高，保证钢筋定位架的轴线在同一条线上。
钢筋笼定位架胎架如下图所示。
钢筋胎架横断面示意图
钢筋笼在胎架上制作成型即：
将下料、车丝完毕的主筋按顺序放置在胎架上的各主筋槽口上，并用套筒将主筋连成通长主筋。
套筒连接前两丝头位置应相互顶紧、轴线一致。
骨架在钢筋场地的胎架上集中加工，采用箍筋成型法，分节制作。
相邻节段钢筋骨架拼装在一起同时加工，前一节骨架作为后一节骨架的模具，并在对应主筋上作好标记，确保孔口对接的准确性以减小钢筋笼安装时钢筋连接施工难度。
具体施工步骤如下所示：
1）在钢筋笼制作胎架上加工阶段。
2）完成全部钢筋笼制作。
加劲箍内加焊临时十字撑，以增大钢筋笼的整体刚度防止钢筋笼在运输、吊装时变形。
制作好的钢筋笼放置于平整、干燥的场地上，每个加劲箍下垫等高的方木与地面脱离，每个节段的钢筋笼挂好标志牌，同时做好防雨、防潮等工作，以防止钢筋笼变形加大对接难度。
主筋安装完成后进行螺旋筋的盘绕并绑扎，每节钢筋笼接头断面两端各1.5m的范围内暂不布置螺旋筋，待现场钢筋笼接头对接验收完毕后，再进行绑扎。
整根通长的钢筋笼加工好后，进行补焊加固，补焊部位包括：
主筋和加劲箍连接部位、加强箍、U型筋之间。
在胎架上焊接钢筋笼时要求主筋直螺纹连接好，即两节笼子的主筋轴线对齐，接头处无间隙。
在一根主筋上用红漆作标记，在每节钢筋笼上挂牌并标明，几节、所用的具体桩号。
4.3.5钢筋笼接长和沉放
钢筋笼在加工场加工完成后，将各节钢筋笼之间的连接接头拆开，按照现场安装的先后顺序进行拆分，拆分后的钢筋笼在移动之前，用塑料套筒将直螺纹位置套上，防止在移动过程中破坏丝牙。
桩基成孔完成并检测合格后，将钢筋吊装平台就位后进行钢筋笼接长和沉放，钢筋笼平均重约4t，使用现场的25t汽车吊能够满足要求。
在沉放钢筋笼之前检查钢筋笼净保护层垫块是否安装好（垫块为塑料垫块或混凝土垫块），钢筋笼接长时按照制作顺序从下至上依次进行。
首先将起吊钢筋笼吊具挂在吊车的大钩上，将吊具的四根钢丝扣卡口栓在钢筋笼顶口四个吊耳上，小钩栓在另一端（钢筋笼的加劲箍上），两钩同时起吊，至一定高度后，小钩下降，大钩继续上升，直至钢筋笼被竖起成垂直状态；旋转至待接长的钢筋笼上方并缓慢下放。
钢筋笼起吊就位后，施工人员转动笼子对接两个有标记的主筋，保证套筒旋入钢筋接头部分各占1/2，且接头处两钢筋头轴线必须同在一线，偏位应该小于0.1d。
将两节钢筋笼的钢筋连接起来，对接好两节钢筋笼内的声测管。
人工绑扎好两节钢筋笼连接处的螺旋箍筋，将接好后的钢筋笼起吊下放，下放过程中注意碰撞孔壁。
重复上述步骤，直至钢筋笼下放完毕。
4.3.6钢筋笼内超声波检测管的安装
钢筋笼同槽匹配制作时同步进行超声波检测管安装。
声测管的分节长度跟钢筋笼的分节情况基本一致。
声测管与钢筋笼之间的连接按设计要求进行，现场对接时先将管道对好，再调整管道的位置，保证管道顺畅后再进行连接。
声测管接头位置设置在钢筋笼各节接头位置，声测管用钢板封住底口保证不漏水。
声测管连接完成后，必须严格检查，在上一节钢筋笼安装后，注满清水。
待注满水后观察声测管内清水水位是否下降，如有下降则提出下一节钢筋笼重新连接。
声测管的底标高和桩底标高相同，顶标高控制在低于挖孔平台10～20cm。
声测管接头重点检查接头位置是否有穿孔现象，以防泥浆、砂将渗入管中。
4.3.7钢筋笼制作、安装注意事项
1）箍筋绑扎施工时扎丝不留尾巴，工人绑扎时统一在钢筋笼内绑扎，绑扎时采用跳绑（即梅花形）。
2）钢筋笼箍筋外径符合设计规范要求，保证保护层厚度。
3）严禁用钢筋作为钢筋笼的护壁厚度，保护层垫块必须采用合格的塑料垫块（或混凝土垫块）。
4）钢筋连接符合《滚轧直螺纹技术规程》，达到Ⅱ级接头标准（接头抗拉强度不小于连接钢筋抗拉强度标准值）钢筋接头。
4.4砼灌注
对于地下水丰富的，采用导管法灌注水下砼，对于地下水较少的采用串桶灌注砼，根据不同地质情况我们采用以下两种方法进行砼灌注。
4.4.1．导管法灌注水下砼
（l）灌注砼是挖孔桩施工的重要工序，在浇注前应进行导管试拼，达到连接牢固、封闭严密、上下成直线。
吊装时，应位于井口中央，并应在砼浇注前进行升降试验。
（2）砼拌合物运至浇注地点时，应检查和易性、坍落度等情况；如不符合要求进行二次拌合，直至达到使用要求。
（3）浇注首批砼时应注意：
a、导管下至孔底距离一般宜为25～40cm；
b、浇注导管埋入砼深度不小于1.0m；
c、砼浇入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算导管埋置深度如符合要求，进行正常浇注。
（4）浇注开始后，连续有节奏地进行，尽可能缩短拆除导管间隔时间，当出现导管内砼不满时，徐徐地浇注，防止在导管内造成高压空气囊，压漏导管。
（5）在浇注过程中，应经常保持井孔水头，防止坍孔及保持导管出口经常推入砼中深度不小于1.0m;
（6）当井孔砼面接近钢筋骨架时，使导管保持稍大的埋深，并放慢浇注速度，当井孔砼面进入钢筋骨架一定深度后，适当提升导管，使钢筋骨架在导管下口有一定埋深。
（7）在浇注砼时，每根桩应制作不少于2组（6块）的砼试件。
4.4.2串桶灌注砼
（l）灌注砼之前应先放钢筋笼，并再次测孔内虚土厚度，超过要求进行清理。
（2）砼拌合物运至浇注地点时，应检查和易性、坍落度等情况，如不符合要求进行二次拌合，直至达到使用要求。
（3）浇注首批砼时应注意：
a、串筒底距灌注砼面的高度，一般为1～2m，最大不宜超过3m，以避免砼离析，并注意捣实，保证质量。
b、砼应连续灌注，每层灌注不得超过1m，并用插入式振捣器分层振捣密实，每层混泥土初凝前，浇筑下一层混泥土，并对上一层混泥土进行充分二次振捣。
c、砼应垂直灌入孔内，以避免砼斜向冲击孔壁，造成塌方。
（4）浇注开始后应连续有节奏地进行，如必须间断时，不掺外加剂的砼，间歇时间不宜超过2h；温度高达3O。
C左右时，应减为1.5h；温度低于100C左右时，可延至2.5h；否则应按施工接缝（中断）处理。
（5）为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上预加浇注认0.3～0.5m。
（6）在灌注砼时，每根桩应制作不少于2组（6块）砼试件。
4.5施工中注意事项
1、同一墩台各桩基开挖顺序可视地层性质、桩位布置及间距而定，桩间距较大，地层紧密不需爆破时，可同时开挖，反之宜对角开挖或单孔开挖，成孔后应立即灌注桩身砼。
2、挖孔过程中，要经常检查桩身净空尺寸和平面位置。
孔的中轴线偏斜不得大于孔深的O.5％，截面尺寸必须满足设计要求，孔口平面位置与设计桩位偏差不得大于5cm。
3、孔深超过6m时，均应设置通风设备。
4、挖孔时必须采取孔壁支护，支护应高出地面20cm，以防地面水流入孔内。
5、护壁砼不应低于C20。
6、孔内如需爆破应采取浅眼爆破，炮眼深度：
硬岩层不得超过0.4m，软岩层不得超过O．8m，应严格控制用药量，装药深度不得超过炮眼深度的1/3，孔内爆破宜采用非电引爆。
7、爆破前，对炮眼附近的支撑应采取防护措施，护壁砼强度尚未达到2.5MPa时，不宜爆破作业。
8、放炮后，施工人员下井前，应对孔内鼓风进行换气。
9、桩底要支撑在设计要求的持力层上，并清除底部虚土，逐根进行隐蔽工程检查。
4.6桩头处理
混凝土灌注结束后，用吸砂泵抽取孔内泥浆沉淀层及一定高度的混凝土层，达到桩顶设计标高以上0.6m左右，剩余部分桩头待封底混凝土灌注完成并抽水后，人工进行破除。
陆地桩待装完成后，机械开挖人工破除至桩顶设计标高。
4.7桩基质量检测
为检测钻孔桩混凝土质量，每根桩均通长埋设声测管，每根桩均按设计要求进行超声波无破损检测。
桩基检测前，先用塑料水管进行冲水检查，若有淤塞，进行不断冲洗，直至孔底。
5资源计划
5.1劳力组织
根据工程的工期情况及挖孔桩的作业特点，采取2班连续作业，每班操作人员分配按井内挖土（包括护壁、支模、灌砼）、井上活动盖板卸土、运土，分工具体安排如下：
1、技术主管：
负责工地全面生产工作。
2、技术员：
负责工程质量检查，解决施工技术问题。
3、井口岗：
负责井口活动盖板卸土。
4、井下岗：
负责井内挖土，护壁支模，砼灌注。
5、电工：
负责生产生活用电安全。
6、灌注班长岗：
负责灌注砼的质量，操作及原始记录。
7、运工；负责运土及现场整理。
8、材料员岗；负责材料的进出库及验收工作。
9、吊车作业岗；负责吊装运输及保养工作。
5.2材料
5.2．1水泥
①对水泥质量有怀疑或生产日期过久（一般常用水泥超过三个月，特殊水泥超过一个月），按规定重新取样检验，接监理工程师认可的复验结果使用。
②水泥的运输、贮存、使用按有关规范执行。
5.2.2细骨料
①拌制混凝土用的细骨料，采用福建省石鼓山碎石场的碎石，细骨料是采用天然砂，粒径在5mm以下，级配符合规范要求。
②有害杂质含量均在规范限定值以内。
③大于5mm的颗粒，含量不超过5％。
④细骨料的材质和使用要求应按有关规定执行。
⑤每批量细骨料均应有材质试验合格单，并经监理工程师批准后方能使用。
5.2.3粗骨料
①拌制混凝土用的粗骨料，采用福建省石鼓山碎石场的碎石，粗骨料应采用坚硬耐久的碎石，禁止使用受矿物水特别是酸水侵蚀的石灰岩碎石或受过锻烧的石料（白云石或石灰石）。
粗骨料应按产地、类别、加
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