机械制造技术讲义课件.pptx

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机械制造技术第1章零件加工表面成形方法及设备教学目标：

掌握各种加工表面成形的方法；掌握金属切削机床的类型、结构、加工范围及运动形式；掌握金属切削刀具的种类、结构及使用特点。

教学重点：

机床的种类、结构、加工范围；各种表面的成形方法；各种刀具的结构及使用特点。

1.1金属切削机床的基础知识1.1.1机床的分类1按加工性质和所用刀具的不同分类2按机床通用性程度分类3按加工精度的不同分类4按机床的质量和尺寸不同5按机床自动化程度6按主要工作器官的数目进行分类1.1.2机床型号的编制方法1.通用机床型号的编制方法2专用机床型号的编制方法1.1.3零件表面的切削加工成形方法和机床的运动1零件表面的切削加工成形方法2机床的运动表面成形运动1.1.4机床传动的基本组成和传动原理图卧式车床传动原理图1.2外圆表面加工外圆表面的车削加工外圆车削工件的装夹方法外圆车削工件的装夹方法名称装夹简图装夹特点应用三爪夹盘三个卡爪可同时移动，自动定心，装夹方便迅速长径小于4，截面为圆形六方形的中、形工件加工四爪夹盘四个卡爪可以单独移动，装夹工件需要找正长径小于4，截面为方形，椭圆形的较大、较重的工件花盘圆盘上多通槽和T型槽，使用压板和螺钉装夹，装夹前需找正形状不规则的工件、孔或外圆与定位基面垂直的工件的加工双顶尖定心正确，装夹稳当长径小于415的实心轴类零件加工双顶尖中心架支爪可调，增加工件刚度长径大于15的细长轴工件粗加工一夹一顶跟刀架支爪随刀具一起运动，无接痕长径大于15的细长轴工件半精加工、精加工心轴能保证外圆、端面、对内孔的位置精度以孔为基准的套类零件的加工车刀的结构形式车床图1-10CA6140卧式车床1、11床腿2进给箱3主轴箱4床鞍5中滑板6刀架7回转盘8小滑板9尾架10床身12光杠13丝杠14溜板箱CA6140型卧式车床加工的典型表面机床的传动系统1.2.3外圆表面的磨削加工外圆磨床的磨削方法无心外圆磨削的加工示意图M1432A型万能外因磨床1-床身2-头架3-内圆磨具4-砂轮架5-尾架6-滑鞍7-手轮8-工作台A-脚踏操纵板1.3内圆表面加工1钻削加工麻花钻的结构2扩孔扩孔钻类型3铰孔铰刀结构4深孔钻单刃外排屑深孔钻工作原理1工件2切削部分3钻杆错齿内排屑深孔钻工作原理1工件2钻头3钻杆喷吸钻工作原理1钻头2工件3钻套4外钻管5月牙形槽喷嘴6内钻管钻床钻床的加工方法立式钻床1工作台2主轴3进给箱4变速箱5立柱6操纵手柄7底座摇臂钻床1底座2立柱3摇臂4主轴箱5主轴6工作台1.3.3镗削加工1镗刀单刃镗刀和多刃镗刀的结构2镗床卧式镗床1支架2后立柱3工作台4径向刀架5平旋盘6幢轴7前立柱8主轴箱9后尾筒10床身11下滑座12上滑座13刀座图1-43卧式镗床的典型加工方法卧式镗床的典型加工方法拉削加工拉削加工的典型工件截面形状拉刀拉孔过程卧式内拉床1液压缸2压力表3工件4拉刀5活动支承普通内圆磨床的磨削方法无心内圆磨床的磨削方法1滚轮2压紧轮3导轮4工件1床身普通内圆磨床2工作台3头架4砂轮架5滑鞍平面加工刨削加工牛头刨床1-刀架2-转盘3-滑枕4-床身5-横梁6-工作台龙门刨床1、8左、右侧刀架2横梁3、7立柱4顶梁5、6垂直刀架9工作台10床身插削加工1圆工作台2滑枕插床3滑枕导轨座4销轴5分度装置6床鞍7溜板铣削加工1主轴变速机构6工作台7回转盘8万能卧式升降台锐床2床身3主轴4悬梁5刀杆支架床鞍9升降台10进给变速机构立式升降台铣床1立铣头2主轴3工作台4床鞍5升降台龙门铣床1工作台2、6水平铣头3横梁4、5垂直铣头平面磨削加工1-床身卧式矩台平面磨床2-工作台3-砂轮架4-滑座5-立柱1.5齿轮的齿形加工圆柱齿轮齿形加工方法直齿圆柱齿轮的成形铣削滚齿加工滚齿加工原理1床身6支架Y3150E型滚齿机2立柱3刀架溜板4刀杆5刀架体7心轴8后立柱9工作台10床鞍插齿加工剃齿剃齿刀和剃齿原理磨齿成形法磨齿展成法磨齿第2章金属切削基本原理2.1金属切削运动和切削要素2.2金属切削刀具几何角度车刀的组成刀具的标注角度正交平面参考系正交平面参考系标注角度2.4金属切削过程2.4.1切削变形切削时的三个变形区剪切区与剪切面积屑瘤的形成及其对切削过程的影响积屑瘤对切削过程的影响1）增大了刀具实际前角2）改变了背吃刀量3）积屑瘤破碎后，其碎片会粘附在工件已加工表面上，直接影响到工件表面粗糙度和质量。

4）稳定的积屑瘤代替刀刃切削，可减少刀具磨损，提高刀具耐用度：

如图217中的积屑瘤的控制1）避开采用产生积屑瘤的速度切削，即宜采用低速或高速。

但因低速加工效率低，故多采用高速切削。

2）采用润滑性能良好的切削液，减少切屑与前刀面的摩擦。

3）采用大前角刀具切削，以减少刀和屑接触的压力。

4）提高工件硬度，较少加工硬化倾向2.4.2切削力1.切削力的来源及分解1）切削力的来源：

变形与磨擦2）切削力的分解2.切削力和切削功率的计算

（1）计算切削力的指数公式（3）切削功率的计算机床电动机所需功率（kW）

（2）单位切削力的计算公式2.4.3切削热与切削温度1.切削热的来源与传导Q产热Q变形Q磨擦Q散热Q刀具Q工件Q机床Q工件2.4.4刀具磨损与刀具耐用度1.刀具磨损车刀典型磨损形式示意图2.刀具耐用度1）刀具的耐用度与刀具寿命刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的切削时间称为刀具耐用度，以T表示。

2）切削用量对刀具耐用度的影响

（1）切削速度与刀具耐用度的关系2.5切削用量的选择2.5.1确定切削用量时考虑的因素选择切削用量的基本原则是：

首先选择一个尽量大的背吃刀量，其次根据机床进给动力允许条件或被加工表面粗糙度的要求，选择一个较大的进给量，并在刀具耐用度和机床功率允许条件下选择一个合理的切削速度。

2.5.2提高切削用量的途径1.采用切削性能更好的新型刀具材料。

2.在保证工件机械性能的前提下，改善工件材料的加工性。

3.改善冷却润滑条件。

4.改进刀具结构，提高刀具制造质量。

2.6刀具几何参数的选择2.6.1选择刀具几何参数应考虑的因素1.工件材料2.刀具材料和刀具结构3.具体的加工条件2.6.2刀具角度的选择1.前角及前刀面的选择2.后角（副后角）、后刀面的选择3.主偏角、副偏角及过渡刃的选择4.刃倾角的选择2.7切屑的控制与切削液1.切屑的类2.切屑的卷曲和断屑2.7.2切削液1.切削液的作用：

1）冷却作用2）润滑作用3）洗涤和排屑作用4）防锈作用2.切削液的种类及选用种类：

水溶液、切削油、极压切削油和乳化液选用：

1）粗加工2）精加工3）难加工材料的加工4）磨削加工5）封闭或半封闭容屑加工第3章机械加工工艺规程3.1机械加工工艺规程的基本概念1生产过程:

（1）生产技术准备过程

（2）毛坯制造过程（3）零件的各种加工过程（4）产品的装配过程（5）生产服务过程2工艺过程在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。

如毛坯制造、机械加工、热处理、装配等过程，均为工艺过程。

工艺过程是生产过程的重要组成部分。

3.1.2机械加工工艺过程的组成1工序一个或一组工人，在一个工作对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。

2安装工件经一次装夹后所完成的那一部分工序称为安装。

3工位为了完成一定的工序内容，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置，称为工位。

4.工步工步是指加工表面（或装配时的联接表面）和加工（或装配）工具不变的条件下所连续完成的那部分工艺过程。

5进给（走刀）在一个工步内，若被加工表面需要切去的金属层很厚，需要分几次切削，则每进行一次切削就是一次进给（走刀）。

一个工步可包括一次或几次进给（走刀）3.1.3生产类型及工艺特征1生产纲领N=Qn

（1）2生产类型生产类型生产纲领小型机械或轻型零件中型机械或中型零件重型机械或重型零件单件生产100105小批生产100500101505100中批生产5005000150500100300大批生产50005000050050003001000大量生产50000500010003.1.5工艺规程1工艺规程的作用

（1）工艺规程是指导生产的重要技术文件

（2）工艺规程是生产组织和生产准备工作的依据（3）工艺规程是新建和扩建工厂或车间的技术依据2工艺规程制定的原则工艺规程制定的原则是优质、高产、低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。

3制定工艺规程的原始资料4制定机械加工工艺规程的步骤

（1）分析零件工作图和产品装配图；

（2）对零件图和装配图进行工艺审查；（3）根据产品的生产纲领确定零件的生产类型；（4）确定毛坯的种类及制造方法；（5）拟定工艺路线，选择定位基准，划分加工阶段；（6）确定各工序所用机床设备、工艺装备（刀具、夹具、量具、辅具等），对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书；（7）确定各工序的余量，计算工序尺寸和公差；（8）确定各工序的切削用量和时间定额；（9）确定各工序的技术要求和检验方法；（10）编写工艺文件。

32零件的工艺分析工艺性内容不合理的结构合理的结构说明加工面积应尽量小减少加工、减少刀具及材料的消耗量钻孔的入端和出端应避免斜面避免断头折断、提高生产率、保证精度槽宽应一致减少换刀次数、提高生产率键槽布置在同一方向减少调整次数、保证位置精度孔的位置不能距壁太近可以采用标准刀具、保证加工精度槽的底面不应与其他加工面重合便于加工、避免操作加工表面凸台表面位于同一平面上生产率高、易保证精度轴上两相接精加工表面间应设刀具越程槽生产率高、易保证精度螺纹根部应有退刀槽避免操作刀具、提高生产率33毛坯的确定1.毛坯的种类及选择1）铸件2）锻件3）型材4）焊接件5）冲压件6）冷挤压件7）粉末冶金件2.毛坯形状和尺寸确定1）工艺搭子的设置2）整体毛坯的采用3）合件毛坯的采用34定位基准的选择3.4.1基准1设计基准2工艺基准1）工序基准2）定位基准3）测量基准4）装配基准3.4.2粗基准的选择1某些零件上的个别表面不需要进行机械加工，为了保证加工表面和非加工表面的位置关系，应选择非加工表面作粗基准。

2当零件上具有较多加工表面时，粗基准的选择应有利于合理地分配各加工表面的加工余量。

1）应保证各加工表面都有足够的加工余量2）为保证重要表面的加工余量小而均匀，应以重要表面作粗基准3）应尽量选择没有飞边、浇口、冒口或其他缺陷的平整表面作为粗基准，使工件定位可靠。

4）粗基准在零件的加工过程中一般只能使用一次，由于粗基准的误差很大，重复使用必然产生很大的加工误差。

3.4.3精基准的选择1基准重合原则2基准统一原则3互为基准原则4自为基准原则35工艺路线的拟定3.5.1加工方法的选择序号加工方法经济精度（公差等级表示）表面粗糙度值Ra/m适用范围1粗车IT11131050适用于淬火钢以外的各种金属2粗车半精车IT8102.56.33粗车半精车精车IT780.81.64粗车半精车精车滚压（或抛光）IT780.0250.25粗车半精车磨削IT780.40.8主要用于淬火钢，也可用于未淬火钢，但不宜加工有色金属6粗车半精车粗磨精磨IT670.10.47粗车半精车粗磨精磨超精加工（或轮式超精磨）IT50.0120.1（或Rz0.1）8粗车半精车精车精细车（金钢车）IT670.0250.4主要用于要求较高的有色金属加工9粗车半精车粗磨精磨超精磨（或镜面磨）IT5以上0.0060.025（或Rz0.05）极高精度的外圆加工10粗车半精车粗磨精磨研磨IT5以上0.0060.1（或Rz0.05）孔的加工方案序号加工方法经济精度（公差等级表示）表面粗糙度值Ra/m适用范围1钻IT111312.5加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也可用于加工有色金属，孔径小于1520mm2钻铰IT8101.66.33钻粗铰IT780.81.64钻扩IT10116.312.5加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也可用于加工有色金属，孔径大于1520mm5钻扩铰IT891.63.26钻扩粗铰精铰IT70.81.67钻扩机铰手铰IT670.20.48钻扩拉IT790.11.6大批大量生产9粗镗（或扩孔）IT11136.312.5除淬火钢外各种材料，毛坯有铸出孔或锻出孔10粗镗（粗扩）半精镗（精扩）IT9101.63.211粗镗（粗扩）半精镗（精扩）精镗（铰）IT780.81.612粗镗（粗扩）半精镗（精扩）精镗浮动镗刀精镗IT670.40.813粗镗（扩）半精镗磨孔IT780.20.8主要用于淬火钢，也可用于未淬火钢，但不宜用于有色金属14粗镗（扩）半精镗粗磨精磨IT780.10.215粗镗半精镗精镗精镗精细镗（金刚镗）IT670.050.4主要用于精度要求高的有色金属16钻（扩）粗铰精铰珩磨；钻（扩）拉珩磨；粗镗半精镗精镗珩磨IT670.0250.2精度要求很高的孔17以研磨代替上述方法中的珩磨IT560.0060.1平面加工方案序号加工方法经济精度（公差等级表示）表面粗糙度值Ra/m适用范围1粗车IT111312.550端面2粗车半精车IT8103.26.33粗车半精车精车IT780.81.64粗车半精车磨削IT680.20.85粗刨（或粗铣）IT11136.325一般不淬硬平面（端铣表面粗糙度Ra值较小）6粗刨（或粗铣）精刨（或精铣）IT8101.66.37粗刨（或粗铣）精刨（或精铣）刮研IT670.10.8精度要求较高的不淬硬平面批量较大时宜采用宽刃精刨方案8以宽刃精刨代替上述刮研IT70.20.89粗刨（或粗铣）精刨（或精铣）磨削IT70.20.8精度要求高的淬火硬平面或不淬硬平面10粗刨（或粗铣）精刨（或精铣）磨削IT670.0250.411粗铣拉IT790.20.8大量生产，较小的平面（精度视拉刀精度而定）12粗铣精铣磨削研磨IT5以上0.0060.1（或Rz0.05）高精度平面3.5.2加工阶段的划分机械加工路线，按工序的性质不同，一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。

表面质量要求特别高时，还应增加光整加工阶段。

划分加工阶段的主要原因：

1有利于保证零件的加工质量。

2合理安排加工设备和操作工人。

3便于热处理工序的安排，使冷热加工工序搭配得更合理。

此外，划分加工阶段后，能在粗加工中及时发现毛坯的缺陷，如裂纹、夹砂、气孔和余量不足等，根据具体情况决定报废或修补，避免对废品再加工造成浪费。

3.5.3工序集中与工序分散1工序集中的特点1）便于采用高生产率的专用设备和工艺装备及数控加工技术进行生产；2）由于工序数目少、工艺路线短，便于制订生产计划和生产组织；3）使用的设备数量少，减少了操作工人和车间面积；4）有利于保证这些表面间相互位置精度。

5）工序集中时所需设备和工艺装备结构复杂，调整和维修困难，投资大、生产准备工作量大且周期长，不利于转产。

2工序分散的特点1）使用的设备和工艺装备结构简单，调整和维修方便，工人容易掌握操作技术，生产准备简单，便于产品品种的更新。

2）设备数量多，操作工人多，车间面积大，生产组织工作量大。

3.5.4加工顺序的安排1机械加工工序顺序的安排原则1）基准先行2）先粗后精3）先主后次4）先面后孔2热处理工序的安排1）预备热处理

（1）正火和退火

（2）调质（3）时效处理2）最终热处理

（1）淬火

（2）渗碳淬火（3）渗氮（4）表面处理3辅助工序的安排辅助工序包括检验、去毛刺、清洗、防锈、去磁、平衡等。

其中检验工序是主要的辅助工序，对保证加工质量，防止继续加工前道工序中产生的废品，起着重要的作用。

36加工余量的确定1加工余量：

2影响加工余量的因素1）前工序形成的表面粗糙度和缺陷层深度（Ra和Da）2）前工序的尺寸公差Ta3）前工序形成的需单独考虑的位置偏差a4）本工序的安装误差b3确定加工余量的方法1）查表修正法2）经验估计法3）分析计算法37工序尺寸及公差确定3.7.1基准重合时工序尺寸及其公差的计算先确定各工序的加工方法，然后确定该加工方法所要求的加工余量及其所能达到的精度，再由最后一道工序逐个向前推算，即由零件图上的设计尺寸开始，一直推算到毛坯图上的尺寸。

工序尺寸的公差都按各工序的经济精度确定，并按“人体原则”确定上、下偏差。

例1某主轴箱体主轴孔的设计要求为100H7,Ra0.8m。

其加工工艺路线为：

毛坯一粗镗一半精镗一精镗一浮动镗。

试确定各工序尺寸及其公差。

解：

从机械工艺手册查得各工序的加工余量和所能达到的精度，具体数值见表3-10中的第二、三列，计算结果见表3-10中的第四、五列。

3.7.2基准不重合时工序尺寸及其公差的计算1工艺尺寸链的基本概念

（1）封闭环

（2）组成环增环（Ai）减环（Aj）2.工艺尺寸链计算的基本公式1）封闭环的基本尺寸2）封闭环的极限尺寸3）封闭环的偏差尺寸4）封闭环的公差例2如图3-20所示零件，加工时要求保证尺寸6土0.1mm，但该尺寸不便测量，只好通过测量尺寸L来间接保证，试求工序尺寸L及其上、下偏差。

38选择机床与工艺装备3.8.1机床的选择1）所选机床的精度应和工件的精度相适应2）所选机床的技术规格应与工件的尺寸相适应3）所选机床的生产率和自动化程度与零件的生产纲领相适应4）机床的选择应与现场生产条件相适应3.8.2工艺装备的选择1）夹具的选择2）刀具的选择3）量具的选择第4章典型零件加工4.1轴类零件加工a）光轴b）空心轴c）半轴f）十字轴g）偏心轴f）曲轴i）凸轮轴的种类d）阶梯轴e）花键轴轴阶梯轴加工工艺过程剖分式减速箱传动轴3轴类零件加工工艺过程分析

（1）合理选择定位基准轴类零件加工时的定位基准，最常用的是中心孔。

（2）合理安排热处理工序轴类零件的热处理要根据轴类零件的材料和要求确定。

（3）划分加工阶段由于轴类零件常常是多阶梯且带有孔的零件，在加工过程中要切除大量的余量，会引起残余应力重新分布而产生变形，应将轴类零件的加工过程按粗、精加工分开的原则划分阶段，并在加工阶段之间安排相应的热处理工序，使得粗加工和半精加工中产生的变形和误差在下阶段中予以消除和纠正。

（4）合理安排工序顺序在安排工序顺序时，首先要与定位基准的选择相适应。

精密机床主轴零件的加工工艺特点高精度磨床砂轮主轴简图研顶尖孔研磨顶尖孔研磨顶尖孔精研顶尖孔，表面粗糙度为表面粗糙度为表面粗糙度为表面粗糙度为序号工序内容1锻造毛坯；2毛坯退火处理；3粗车外圆（外圆径向圆跳动应小于0.2mm）；4调质（外圆径向圆跳动应小于lmm）；5割试样（在M36X3左端割取），并在零件端面和试样外圆作相同编号；6在试样任意位置钻出帕mm的孔；7平磨试样两面，将试样送淬火车间进行金相检查，待检查合格后，零件方可转下道工序加工，试样由淬火车间保存，备渗氮检查；8精车外圆（外圆径向圆跳动小于0.lmm），留磨削加工余量0.70.8mm;9铣键槽至尺寸深度；10除应力处理；11以下，用标准顶尖着色检查，接触面积为60%；12粗磨外圆，留精磨加工余量0.060.08mm;13渗氮处理硬度：

65HRC，深度。

3mm，渗氮后进行磁力探伤。

各外圆径向圆跳动不大于0.03mm。

键槽应加保护，不使渗氮；14，接触面积为65%;15半精磨外圆，加工余量不大于0.01mm;16磨螺纹；17，接触面积为75%;18精磨外圆（在恒温室内进行），尺寸达公差上限；19，接触面积为80%（用磨床顶尖检查）;20终磨外圆（磨削过程中允许研顶尖孔），在恒温室进行，室温20oC士10C，充分冷却，表面粗糙度和精度达到图样要求。

细长轴加工

（1）改进工件的装夹方法

（2）采用跟刀架（3）采用反向进给（4）合理选择车刀的几何形状和角度4.2箱体零件加工4.2.1箱体零件的功用与结构特点CA6140主轴箱简图CA6140车床主轴箱箱体大批量生产工艺过程序号工序内容定位基准1铸造2时效3漆底漆4铣顶面RVI轴和I轴铸孔5钻、扩、铰2x18H7，钻、攻R面上孔和M8螺孔顶面R、VI轴孔内壁一端6铣G、N、0、P、Q各面一面两孔7磨顶面RG面8粗镗纵向孔一面两孔9精镗纵向孔一面两孔10精、细镗VI轴孔R面、轴孔11钻、扩、铰各横向孔一面两孔12钻、扩G、P、Q面上孔一面两孔13磨G、N、0、P、Q面一面两孔14钳工去毛刺、清洗15检验CA6140车床主轴箱箱体小批量生产工艺过程序号工序内容定位基准1铸造2时效3漆底漆4划线：

保证主轴孔加工余量均匀：

划G、R、P及O面加工线5粗、精加工顶面R按线找正6精加工C、N面及侧面O顶面R并校正主轴线7精加工两端面P、QG、N面8粗、半精加工各纵何孔G、N面9精加工各纵向孔G、N面10粗、精加工横向孔G、N面11加工螺孔及次要孔12钳工去毛刺、清洗13检验2.箱体零件加工工艺分析1）加工中安排合适的热处理2）各主要表面的粗、精加工分阶段进行3）采取先加工平面，后加工轴孔的顺序4）先加工基准面，后加工其他面3在拟定箱体零件机械加工工艺规程时应该遵循的原则1）先面后孔2）粗精分开、先粗后精3）基准的选择4）工序集中，先主后次4.2.5箱体孔系加工1平行孔系加工1）找正法2）坐标法3）镗模法2同轴孔系加工1）利用已加工孔作支承导向2）利用镗床后立柱上的导向套支承导向3）采用调头镗法3交叉孔系的加工1）找正法2）镗模法4.3圆柱齿轮加工圆柱齿轮的结构形式圆柱齿轮加工工艺及其分析齿轮号齿轮号模数m22基圆极限偏差Fpb0.0130.013齿数Z2842齿形公差ff0.0110.011精度等级7GK7JL齿向公差Fp0.0110.011齿圈径向跳到Fr0.0360.036跨齿数45公法线长度变动F0.0280.028公法线平均长度21.36-8.0527.61-8.05序号工序内容定位基准1毛坯锻造2正火3粗车外圆及端面，留余量1.52mm，钻镗花键底孔至尺寸30H12外圆及端面4拉花键孔30H12及A面5钳工去毛刺6上心轴、精车外圆、端面及槽至要求尺寸花键孔A面7检验8滚齿（Z=42）留剃余量0.070.10mm花键孔A面9滚齿（Z=28）留剃余量0.040.06mm花键孔A面10倒角（、齿圆120牙角）花键孔端面11钳工去毛刺12剃齿（Z=42），公法线长度至尺寸上限花键孔A面13剃齿（Z=28），公法线长度至尺寸上限花键孔A面14齿部高频感应加热淬火：

513215推孔花键孔A面16珩齿（、）至要求尺寸花键孔A面17总检入库5齿端加工a）倒圆b）倒尖齿端加工形式c）倒棱齿端倒圆加工示意图4.3.6高精度齿轮加工工艺分析模数m3.5齿距累计公差Fp0.063齿向公差F0.007齿数z63基节极限偏差fpb0.006跨齿数k8精度等级655KM齿形公差ff0.007公法线平均长度80.49-8.06序号工序内容定位基准1毛坯锻造2正火3粗车各部分，留加工余量1.52mm外圆及端面4精车各部分，内孔至84.8H7，总长留加工余量0.2mm，其余至尺寸外圆及端面5检验6滚齿（齿厚留加工余量0.10.15mm）内孔及A面7倒角内孔及A面8钳工去毛刺9齿部高频感应加热淬火：

513210插键槽内孔（找正用）及A面11磨内孔至85H5分度圆和A面12靠磨大端A面内孔13平面磨B面至总长A面14磨齿内孔及A面15总检入库4.4套筒类零件加工套筒类零件示例a）、b）滑动套筒c）钻套d）轴承衬套e）汽缸套f）液压缸A110型柴油机气缸套零件图，镗内孔至精镗内孔精车外圆半精幢内孔粗珩磨内孔精珩磨内孔必工序号工序名称工序内容定位夹紧10铸造毛坯20人工时效30粗镗内孔和一端台阶35mm粗外圆40粗车外圆车各级外圆内孔气压胀胎夹具50热处理正火60半精车半精车法兰凸台端面及外圆内孔气压胀胎夹具70半精镗及总长外圆凸台端面及外圆工序号工序名称工序内容定位夹紧80精车精车法兰凸台端面，外圆割槽内孔胀胎夹具90去氧化皮用圆弧车刀R10车外圆并用靠模样板100半精车半精车密封槽外圆法兰凸台端面及外圆110精镗外圆法