隧道精细化施工实施细则.docx

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隧道精细化施工实施细则

隧道工程精细化施工实施细则

第一章编制说明

第一节编制目的和意义

1。

1编制目的

对六武高速公路隧道工程进行有效管理,达到施工精细优质、稳产、高产的效果,确保产品满足顾客期望和设计规范要求.

1。

2编制意义

提高隧道精细化施工能力，制定标准化施工管理模式，推行施工现场管理标准化,提升项目隧道施工综合能力.

第二节适应范围和编制原则

2。

1、适应范围

本精细化施工实施细则适应于六武高速公路隧道施工工程。

2.2、编制原则

1．遵循招标文件条款，响应招标文件要求，确保实现业主要求的质量、安全、环境保护、文明施工和造价等各方面的工程目标。

2．指导思想是：

施工技术先进、施工方案可行、施工组织科学、重信誉、守合同，按期、优质、不留后患。

3．严格执行施工过程中涉及的相关规范、规程和技术标准。

4．贯彻执行国家和重庆市有关方面的方针政策、遵守法律法规、尊重当地的民风民俗。

5．重视生态环境,在施工期间及竣工通车后不发生水土流失，确保工程范围内、外的原地形、地貌不被破坏。

6．全隧采用大型机械化配套快速施工技术，遵循开挖先行,仰拱及回填适时紧跟的原则,Ⅴ级加强围岩及旺竹园1号隧道浅埋段整体式衬砌紧跟,Ⅲ级围岩采用复合式衬砌，沿隧道轮廓采取光面微差减震爆破,以减少爆破对围岩和新浇砼的震动.保证结构防排水工程质量，隧道建成后达到洞内干燥、不渗不漏。

7．重视隧道的工程地质、水文地质调查及超前预报工作,建立以地质超前预报为先导、以量测为依据的信息化施工管理体系。

8．施组编制做到施工总体部署和分项工程施工组织相结合、重点工程和一般工程相结合、特殊技术和普通技术相结合,总体上使施组具有重点突出、内容全面、思路清晰的特点。

9．做到依靠科技，精心组织，合理安排，突破难点.确保优质、安全、快速建成隧道工程。

第三章隧道光面爆破施工细则

第一节设计原则

1。

1设计原则

采取有效的控制爆破技术,减少振动与降低噪音，同时达到成形效果好，采用光面爆破，根据地质条件,开挖断面、开挖进尺,爆破器材、振速要求等条件编制爆破设计。

1、根据围岩特点合理选择周边眼间距E及周边眼的最小抵抗线W，辅助炮眼交错均匀布置,周边炮眼与辅助炮眼眼底在同一垂直面上。

2、严格控制周边眼的装药量，借助导爆索进行间隔装药，使药量沿炮眼全长均匀分布.以确保隧道周边成形良好,并减少对围岩的扰动。

3、根据爆破效果，调整掏槽眼形式，并适当加深掏槽眼深度（比其它眼深约20cm）,以保证掏槽效果.

4、合理分布掘进眼，以达到炮眼数量最少、材料最省;同时碴块又不致过大，便于装卸。

5、合理选择循环进尺：

根据工期要求及机械能力等因素来综合考虑。

6、合理选择爆破材料：

采用安全性能好的塑料导爆管，防水乳胶炸药、非电微差爆破。

第二节光面爆破施工方法

2。

1钻爆参数的选择

根据隧道岩质情况,拟选择光面爆破参数见表，施工过程中通过爆破效果检查,结合地质变化情况,适当调整.以求达到安全、经济和最佳爆破效果。

表光面爆破参数表

岩石种类

周边眼间距

E（cm）

周边眼

最小抵抗线W（cm）

相对距

E/W

周边眼

装药参数

（kg/m）

Ⅲ级围岩

45～55

60~80

0。

8～1.0

0.25～0.3

Ⅳ级围岩

40～50

55~70

0。

8～1.0

0.2～0。

25

Ⅴ级围岩

40～50

50～70

0。

5～0.8

0.07～0。

12

2.2掏槽方式

隧道爆破采用多功能台架人工钻眼，为方便机械钻眼，采取斜眼掏槽。

2.3装药结构及堵塞方式

1、装药结构

周边眼：

采用φ25mm直径药卷间隔装药,导爆索联接.

2、堵塞方式

所有装药炮眼用炮泥堵塞,周边眼堵塞长度不小于26cm.其它炮孔按装药长度余孔全部堵塞。

2。

4爆破效果监测及爆破设计优化

1、爆破效果检查

每次爆破后，对爆破效果进行仔细检查、分析爆破参数的合理性，以确定出适合本岩层最佳爆破参数。

从以下各方面进行检查、核定及分析。

a。

超欠挖情况。

b.开挖轮廓圆顺，开挖面平整。

c。

爆破进尺是否达到爆破设计要求。

d.爆出石碴块是否适合装碴要求。

e。

炮眼痕迹保存率,Ⅲ级围岩≥85％，Ⅳ级围岩≥70%,Ⅴ级围岩≥60%，并在开挖轮廓面上均匀分布.

2、爆破设计优化

根据每次爆破后检查情况，分析原因及时修正爆破参数，提高爆破效果,改善技术经济指标。

a.根据岩层节理裂隙发育、岩性软硬情况,修正眼距、装药量，特别是周边眼的有关参数。

b。

根据爆破后石碴的块度修正参数.石碴块度小，说明辅助眼布置偏密；块度大说明炮眼偏疏，用药量过大。

c.根据爆破振速监测，调整同段起爆最大药量及雷管段数。

d.根据开挖面凹凸情况修正钻眼深度，爆破眼眼底基本上落在同一断面上。

2.5施工技术措施

1、实现光面爆破的最佳效果,使开挖轮廓圆顺，线性超挖及炮眼痕迹保存率合乎光爆技术要求。

合理选定钻爆参数，不断优化爆破设计.

2、控制超欠挖:

用先进的测量手段，准确放出开挖轮廓线，标出炮眼位置，严格控制周边眼外插角,控制装药量。

第三节隧道施工防坍塌措施

塌方是隧道施工中的大害，分析以往塌方的原因,实际上多数是由于施工不当造成的,坍方次数的多少，一方面反映了地质条件复杂，另一方面也反映了施工单位技术水平和管理水平的高低。

尤其是在不良地质条件下施工，防止坍方是确保隧道施工顺利进行及保证工程质量的关键，为此结合本隧道的特点及其地质情况,拟采用以下主要的防坍措施。

1、坚持超前预报,探明前方地质.根据探测情况提出实施方案.

2、制定和选用合理的施工方法.根据以往的施工经验，在不同地质条件下选用合理施工方法是防坍的重要手段。

在制定和选择施工方法时注意以下几点：

①贯彻“不坍就是进度”的思想。

针对软弱围岩的施工方法必须稳妥可靠,在保证不坍的原则下再考虑加快施工进度。

②选定初期支护参数贯彻“宁强勿弱”的原则。

由于对岩体工程性质的认识很难恰如其分，对于介于两级围岩之间的按偏低的围岩级别进行支护。

③正确选用不同的施工方法。

④施工中如发现开挖后成型差和围岩破碎不稳定时，即改为台阶法施工，并缩短循环进尺。

3、在复合式衬砌设计地段采用新奥法原理指导施工，做到：

①采用控制爆破，尽量减少对围岩的扰动.

②开挖成型后及时喷砼进行初期支护，步步为营.

③开挖后自稳能力差的地段应采用超前支护或超前加固前方围岩，即坚持先护顶后开挖的原则组织施工。

④缩短各台阶开挖长度,使初期支护尽早封闭成环.

⑤施工过程中对围岩及支护结构进行变位量测，根据数据结合观察报告正确分析和支护的稳定性，并采取正确对策。

⑥对变形超限的初期支护要及时进行加固。

⑦初期支护变形稳定后应立即进行二次衬砌，对自稳能力很差围岩，围岩变形测出异常且无收敛趋势时，提前施作二次衬砌，二次衬砌中，采取增设钢筋和提高砼强度等措施。

4、保证初期支护质量

①初期支护应严格按设计和施工规范施工，确保支护质量.

②提高开挖质量是保证支护质量是关键,凡爆破成型不良地段应考虑超前支护.

③喷射混凝土与围岩密贴，并保证喷混凝土强度,格栅钢架背后不允许有空洞，不许填片石和木材,喷混凝土将格栅完全覆盖.

④钢拱架间距符合设计，安装位置正确，保证接头处的等强连接，钢架置于基岩面上，若拱脚为软岩必须处理加固.

⑤锚杆孔的长度、间距符合设计要求，保证杆孔内的砂浆饱满。

5、严格施工纪律。

防坍的施工方案已经讨论确定，操作人员必须严格执行，不得私自变动。

否则，无论后果如何，都要视为严重违章，对其进行严肃处理。

6、围岩含水地段先治水，后施工。

7、加强施工过程措施

①施工过程中每一开挖工班配一名工程师跟班,确保各种措施、技术交底的落实,保证标准化作业。

②开挖过程中配经验丰富的地质工程师24小时轮流值班,及时监控地质变化情况，指导现场施工。

③领导重视是关键，在软弱不稳定围岩地段施工，安排主要领导轮流值班，及时解决现场出现的问题，指导施工人员按规范及标准化作业.

第四章隧道初期支护施工方法及细则

第一节锚杆施工方法

1.1Φ22钢筋砂浆锚杆

1、画眼：

开挖断面检查合格，进行初喷砼,按设计要求在岩面上画出本次锚杆孔位.并检查岩面有无松动石块或初喷砼有无空壳，开裂现象，若有，需进行找顶处理后方能司钻。

2、钻孔：

钻孔技术要求：

孔径ф35mm;开口偏差小于5cm；方向偏差小于2％;孔深比锚杆插入部分长5～10cm。

钻孔时在钻杆上标明钻孔长度.

3、锚杆注浆：

锚杆注浆采用早强速凝锚固药卷，锚固药卷注入前先用水侵泡，注满眼后，立即把锚杆插入眼孔，其插入长度不得小于设计长度95％.

1.2Φ22锁脚锚杆施工方法

Φ22锁脚锚杆的施工技术同Φ22钢筋砂浆锚杆施工方法，钻孔直径适当加大，保证杆体顺利插入即可。

1.3砂浆锚杆施工技术措施

1、开挖后，立即检查围岩面，及时施作锚杆并锚固牢固.

2、锚杆原材料规格、长度、直径符合设计要求,锚杆杆体不能有油污或其它不符合规范要求的缺陷.锚杆孔位、孔深及布置形式符合设计要求，锚杆用水泥砂浆,其强度不低于设计值。

3、锚杆钻孔严格按设计要求定出孔口位置，作出标记,孔位允许偏差为±15mm；钻孔保持圆顺而平直，孔口岩面平整，钻孔与岩面垂直；钻孔深度及直径与杆体相匹配.

4、锚杆杆体插入锚杆孔时，保持位置居中，并在孔口固定杆体。

锚固药卷强度符合设计要求，杆体露出的长度不应大于喷层厚度；随时检查锚杆头的变形情况.锚杆安装后不得随意敲击或拔动。

5、砂浆锚杆安装完成后，挂网喷射混凝土封闭开挖面。

1.4Φ25×5mm超前先锚后灌式中空注浆锚杆施工

1、画眼：

开挖断面检查合格后，按设计要求在岩面上画出本次锚杆孔位.

2、钻孔：

钻孔技术要求：

孔径ф38～45mm;开口偏差小于5cm；方向偏差小于2％；孔深比锚杆插入部分长3～5cm.

3、将锚杆慢慢顶入距孔3～5cm处。

杆体插入后,及时将孔口用水泥沙浆或其它堵塞物堵塞严密，并设置排气孔.

4、锚杆注浆：

注浆压力调整在10kg以上，使浆液慢慢注入,当排气孔有浆液流出时，关闭排气孔，稳压注入3~5分钟后停止注浆。

1.5、中空注浆锚杆施工技术措施

1、开挖后，立即检查围岩面和初喷砼，及时施作锚杆。

2、锚杆原材料规格、长度、直径符合设计要求，锚杆杆体不能有油污或其它不符合规范要求的缺陷。

锚杆孔位、孔深及布置形式符合设计要求，锚杆用水泥砂浆，其强度不低于设计值.

3、锚杆钻孔严格按设计要求定出孔口位置，孔位偏差不大于200mm；钻孔保持圆顺而平直,孔口岩面平整，钻孔与岩面垂直;钻孔深度及直径与杆体相匹配。

4、锚杆杆体插入锚杆孔时，保持位置居中，砂浆W／C符合设计要求，杆体露出的长度不应大于喷层厚度;锚杆垫板与孔口砼密贴；随时检查锚杆头的变形情况。

1。

5、锚杆抗拔力试验

300根锚杆至少选择3根作一组,进行抗拔力试验，围岩条件或原材料变更时，另作一组，同组28d的拉拔力平均值应满足设计要求，每根抗拔力最低值，不得小于设计值的90%。

第二节钢筋网施工

钢筋网用φ6.5钢筋，网格为15×15cm，先在钢筋加工场地加工成1。

5m×0.95m网片，现场人工安装，安装时将网片点焊在系统锚杆上，网片间搭接长度≮20cm.网片铺设随着岩面起伏铺贴,围岩如未进行初喷,则钢筋网贴岩面一侧留出2～3cm保护层.

第三节钢拱架施工

3.1制作安装

1、钢拱架的加工在工地加工场内进行，根据钢拱架断面采用液压弯拱机将工字钢拱架预压成型。

2、预制好的拱架使用前在加工场内进行试拼，将整个隧道轮廓各节拱架进行整体试拼，以检查连接部位是否吻合,加工误差符合规范要求的拱架才运到工地使用。

3、每榀钢拱架安装前，用经纬仪、水平仪准确测量定出拱架安装的中线、标高及拱脚设计位置。

4、拱架安装由人工借助机具进行架立就位，安装前先对围岩进行初喷封闭,架设时拱脚必须架立在坚固的基座上。

用短钢筋将拱架焊牢在锚杆上。

5、焊接纵向连接筋：

用ф22螺纹钢筋按设计间距将各榀格栅焊接成整体。

6、每榀钢架安装好后在其拱脚处设置两根Φ25、L=4.0m锁脚锚杆来固定，以限制初支下沉，其尾部与钢架焊接牢固.

3。

2主要技术措施

1、初喷混凝土施作系统锚杆后，应立即安设格栅钢拱架。

2、钢材质量和接头位置必须符合规范和设计要求。

3、每榀钢架无漏焊、开焊。

4、为保证钢拱架的稳定和整体受力，设置纵向连接钢筋.连接筋为Φ22钢筋，间距1。

0m，与钢拱架的连接点及已施工相邻拱架连接筋应焊接牢固。

5、在初期支护形成“闭合”结构前，为减少初期支护下沉量，每个台阶安装钢拱架时，均应在其基底设一块“托板”,以增大受力面积，减少下沉量。

6、钢拱架应和围岩尽量靠近，未进行初喷的应留2～3cm间隙作混凝土保护层.当钢架和围岩的间隙过大时必须用喷射砼充填密实,不得用木材、片石等物体塞填。

7、喷射砼应由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖。

第四节喷射混凝土

4。

1集料要求

1、粗集料：

粒径不大于15mm.

2、细集料：

中砂或粗砂，细度模数大于2。

5,含水率5%～7%.4。

2喷射砼的施工顺序

①施工准备→②施喷面清理→③沙石、水泥、水计量配料→④搅拌站拌和→⑤装运喷料→⑥加速凝剂、现场施喷→⑦综合检查。

4。

3主要技术措施

1、隧道开挖后应立即对岩面初喷混凝土，以防岩体发生松弛。

2、喷射混凝土前应设置控制喷砼厚度的标志。

3、施工机具布置在无危石的安全地带.

4、喷射前处理危石，检查开挖断面净空尺寸。

在不良地质地段，设专人随时观察围岩变化情况，当受喷面有涌水、淋水、集中出水点时，先进行引排水处理。

5、用高压水冲洗受喷面,当受喷面遇水易软化时，用高压风吹净岩面.

6、加强喷射机组的日常检查和保养工作,经常检查电线路、设备和管路,使设备机良好，不致中途中断喷射作业.

7、按施工前实验所取得的方法与条件进行喷射混凝土作业，在喷射混凝土达到初凝后方能喷射下一层.首次喷射混凝土厚度应不小于50mm.

8、喷射作业分段、分片、分层，由下而上，从里到外顺序进行，有较大凹洼处，先喷射填平。

有拱架的先喷满拱架与岩面的空隙.

9、喷嘴与受喷面保持垂直，距受喷面0。

6～1。

0m。

10、掌握好风压，减少回弹和粉尘,喷射压力0.15～0.2MPa。

11、施工中经常检查出料弯头、输料管和管路接头,处理故障时断电、停风，发现堵管时立即停风关机。

12、在已有混凝土面上进行喷射时，应清除剥离部分，以保证新老混凝土之间具有良好的粘结强度。

13、新喷射的混凝土应按规定洒水养护。

14、喷射混凝土的回弹物不得重复利用，所有的回弹混凝土应从工作面清除。

第五章隧道结构防排水

第一节洞身防排水设计原则

隧道防排水设计“以排为主，防、排、截、堵相结合”的综合治理原则，达到排水畅通、防水可靠、经济合理、不留后患的目的。

隧道衬砌排水时在初期支护与防水层之间设置环向半圆排水管，环向半圆排水管设置间距为5～10m.纵向排水管采用PVC波纹管，设置在洞内初期支护边墙角,沿隧道两侧，全隧道贯通，环向半圆排水管沿隧道拱背环向布设将水排入纵向PVC波纹管，然后通过PVC塑料排水管将水导入隧道底部Φ400中央排水管，引水至洞外排水沟。

在遇有地下水较大地段、集中渗水地段及在喷层中如遇较大渗水地段，应加设半圆排水管将水导入纵向排水管。

第二节洞身防排水施工

2.1Φ160纵向、Φ100横向、Φ100环向弹簧排水管施工

1、纵向排水管采用φ160PVC波纹管，设置在洞内初期支护边墙角，沿隧道两侧，全隧道贯通。

2、施工仰拱填充和Ⅲ级围岩找平层时,在初期支护边墙角,沿隧道两侧纵向预留30cm宽30cm深的预留槽。

3、施工仰拱填充和Ⅲ级围岩找平层时，每隔20m预埋一道Φ100横向排水管,横向排水管施工时预留与Φ160纵向排水管连接三通。

4、二衬矮边墙施工前先预埋Φ160纵向排水管与Φ100横向排水管三通连接，再回填2～3cm碎石过滤层。

5、二衬矮边墙施工前先在初期支护与防水层之间预埋环向Φ100半圆弹簧排水管,并与纵向排水管连接，环向半圆排水管设置间距为:

ⅤⅣ级围岩按6m/道，Ⅲ级围岩按8m/道。

2.2中心排水沟、路缘边沟施工

1、中心排水管预制时,上半面预留Φ20mm泄水孔，以梅花型布置纵向间距50cm.

2、中心排水管安装前应设计纵坡和设计标高施工砼基座，施工连接时接口处外壁及套环内壁应刷净，用沥青麻絮填塞。

3、中心水管按设计标高和纵坡安装固定后，在管的上方回填40~50cm厚粒径为3～5cm的碎石.

4、为避免碎石上方C20砼回填下渗，在水沟碎石回填层外侧包裹一层土工布。

5、中心水管施工时,沉砂井设置间距为50m，检查井设置间距为250m。

6、路缘边沟采用预置构件长度为99cm，安装时连接应平顺，边沟之间安装及预制结构与现浇结构之间采用M20水泥砂浆进行粘结。

2.3隧道二次衬砌前的防水层施工技术措施

二次衬砌前的防水板采用无钉铺设,搭接采用双缝热熔合工艺,铺设前先按设计要求铺设土工布,然后铺设防水板.施工时使用两个作业平台车，每个长6。

0m，分别用于基面处理和铺设防水层，施工中基面处理通常超前于防水层作业两个循环,其具体施工方法如下:

1、基面处理

检查初期支护后断面的尺寸，修补初支表面，截除外露的锚杆头和钢筋头及其它尖锐物，凹凸处用水泥砂浆抹平，确保铺设表面圆顺及保证防水层与喷层密贴。

2、土工布铺设及塑料垫片固定：

先铺设350g/m2土工布排水滤层，将土工布垫衬铺设在初期支护喷射砼表面上，再用冲击钻孔下塑料胀管，同时设置与防水板同材质的塑料圆形垫片，将两者用平头木螺钉一并紧固,使土工布和垫片牢靠固定在喷射砼上。

3、防水板的加工

防水板在洞外平整已硬化的场地逐幅加工成隧道开挖断面幅长的整幅。

用热合机焊接成双焊缝，两层板搭接100mm，焊缝宽25mm，两条焊缝中间留空腔用于充气检查焊缝的严密性。

4、防水板铺设

待土工布及塑料垫片铺设好后，即及铺设防水板。

为做到不损伤防水板，采用电热传导方式，即用专用的压焊器将防水板热合固定于塑料垫片上。

防水板固定点间距：

拱部为3~4点m2，侧墙为2～3点m2,在凹凸处适当增加固定点，点间防水层不得绷紧，环向一般取1.1-1。

15系数,以保证二次模注砼衬砌时板面与喷砼面紧贴.

5、防水层施工按隐蔽工程进行验收签证，二次衬砌前检查质量，并填写质量检查记录。

二次衬砌时保护好防水层，特别是安装钢筋时要采取保护措施.

6、防水板焊接工艺及检测过程

（1）、防水板的质量检查

用手将已固定好的防水板上托或挤压，检查其是否与喷射砼表面密贴，防水板有无破损、断裂、变色、小孔等,锚固点是否牢固。

（2）、防水板接缝的焊接

防水板之间的接缝采用热风双缝焊接，焊接机械选用TH-501型隧道防渗膜焊接机，其主要技术参数为:

输入电压：

220V

频率：

50Hz

功率:

600W

焊接速度：

0——4m/min

加热温度：

0—-450℃

焊接材料厚度：

0。

3mm—-1.5mm

焊缝宽度：

12。

5mm×2中间空腔12mm

焊缝强度：

≥85%母材（剪切方向抗拉）

机身重量：

4.8kg

绝缘等级：

Ⅱ类

双缝焊接开始前，在小块塑料片上试温,确保焊接机达到焊接质量所需的温度,两层防水板搭接lOOmm，焊接两道焊缝，每条焊缝宽l0mm，中间有一空腔用于充气检查焊缝的严密性.防水板焊接完成后，仔细检查焊缝表面是否平整、光滑、有无波褶,焊缝有无烤焦、焊穿、假焊或漏焊,焊缝宽度是否符合设计。

7、铺设防水层做好安全保护和施工记录。

（1）、铺设防水层地段距开挖工作面不应小于爆破安全距离（150～200m）。

二次衬砌时，不得损坏防水层。

（2）、防水层属隐蔽工程，二次衬砌前应检查质量，并认真填写质量检查记录。

8、防水板接缝焊接气密性检测

检测方法:

将双焊缝两头用热风焊枪封住,用5号注射针与压力表相接，将针头扎入双焊缝之间空腔内进行充气用打气筒充气，充气时留出的空腔会鼓起来,当压力表达0。

25MPa时，停止充气，如果15分钟内气压下降值小于0.025MPa，说明焊接质量良好;否则，用肥皂水涂在焊缝上，找出漏气之处，补焊,直到不漏气为止。

2。

4施工缝、变形缝防水

1、衬砌工作缝设带注浆管遇水膨胀橡胶止水条（30×14mm）和PVC背贴式止水带,沉降缝处设E651型桥式橡胶止水带，施工缝设置长度按二衬模板台车长度确定；明洞进暗洞界面,衬砌级别变化处以及隧道每隔50±5m均需设置变型缝，缝宽2cm.

2、施工时，隧道二次衬砌（含明洞）施工缝在挡头板上设止水条预埋槽,拆模后用水泥钉钉设；沉降缝施工时用φ12钢筋弯制成U型夹固定止水带埋设，防止其在砼浇注过程中移位

3、采用橡胶止水带防水时，施工中应符合下列要求:

（1）、止水带在安装时以及在混凝土浇捣作业过程中，应注意对止水带的保护，不得被钢筋、石子和钉子刺破，如发现有被刺破、割裂现象，必须及时修补。

（2）、在固定止水带和浇筑混凝土过程中,应防止止水带偏移。

（3）、加强混凝土振捣，排除止水带底部气泡和空隙,使止水带和混凝土紧密结合.

（4）、橡胶止水带，接头形式采用搭接，搭接长度可取100mm.

第六章隧道二次衬砌施工

第一节二次衬砌施工总体方案

为了提高隧道衬砌施工进度，保证砼“尺寸准确、强度合格、内实外美、不渗不漏”，将二次衬砌拱墙（钢筋）砼以电缆槽盖板底处为分界线，上部采用模板台车整体式浇注,下部边墙基础采用人工立模浇注。

仰拱先于隧道拱墙采用组合大块钢模板一次成型。

施工缝均采用止水处理。

衬砌施工采用仰拱超前，拱墙12米全断面液压台车一次性浇筑成型，泵送混凝土浇筑；

第二节隧道衬砌施工顺序

一般地段的二次衬砌浇注采用轨行式衬砌模板台车、砼运输车运输,泵送入模，并对称地由下而上连续全断面一次灌注.衬砌作业顺序为：

①测量放线→②铺设轨道→③台车就位→④调整并锁定→⑤安装止水条→⑥涂刷脱模剂→⑦关挡头板→⑧泵送砼入模→⑨脱模→⑩养生。

第三节隧道二衬施工工艺

3。

1隧道仰拱及回填施工

1、对于Ⅳ级一般、Ⅴ级加强段衬砌仰拱地段浇注砼采用大块模板，一次浇注成型.浇注前将基底石渣、污物和基坑内积水排除干净，检查合格后浇注砼。

砼由搅拌输送汽车运至工地现场。

插入式振捣器振捣。

浇注时由仰拱中心向两侧对称进行，仰拱与边墙基础衔接处捣固密实。

2、为了保证在隧道内各种车辆的畅通，仰拱施工采用半幅浇注,确保施工连续进行.

3。

2隧道拱墙衬砌施工

为保证砼“内实外美，不渗不漏”拟采用以下工艺施工方法。

1、钢筋绑扎

采用自制轨行式简易工作台车，人工绑扎.钢筋在洞外加工下料并弯制成型.

2、模板台车

模板采用两台钢模衬砌台车，每台模板台车一次衬砌长度为12m。

3、砼生产及运输

在隧道洞口设混凝土自动计量搅拌站，由搅拌输送汽车运输至工地现场。

4、砼入模：

砼由泵送入模，采用国产砼输送泵,每个隧道各配备一台.

5、砼振捣：

在模板台车上开工作窗，内侧面安设附着式振捣器,浇注过程中利用插入式振捣器和附着振捣器及输送泵压力使砼密实。

6、砼脱模：

当砼强度达到2.5MPa时即可脱模,脱模时间由工地

中心实验室确定。

受较小围岩压力的拱墙,砼强度须达到设计强度的70%，受围岩压力较大的拱墙，砼强度必须达到设计强度的100%方可脱模.

7、砼养护：

脱模后砼表面采用洒水养护，养护期≮14天.

3.3隧道二次衬砌施工主要技术措施

1、二次衬砌的施作时间根据量测情况决定，当隧道周边位