压铸模及压铸件技术协议.docx
《压铸模及压铸件技术协议.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《压铸模及压铸件技术协议.docx（22页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
压铸模及压铸件技术协议
压铸模及压铸件技术协议
甲方：
乙方：
签订地点：
2019年12月11日
版本修订记录表
版本
修订内容
编制
审核
批准
生效时间
本协议包含两个部分，分别是压铸模的技术协议和压铸件的技术协议。
第一部分：
压铸模技术协议
1目的：
为保证甲方产品质量的稳定，甲方委托乙方负责其制品模具的使用与管理，双方就模具的制作技术要求、验收、日常管理以及模具更改等问题进行磋商，就以下条款达成共识。
2适用范围：
适用于铝、镁、锌压铸模具的设计、制造、验收、运输过程。
3引用标准：
GB/T8844-2003压铸模具技术要求
GB/T1804-2000一般公差未注公差的线性和角度公差
GB/T1184-1996形状公差和位置公差未注公差值
GB/T197-1981普通螺纹公差与配合
4技术要求
4.1压铸模材料、热处理技术要求
甲方定义的模具使用寿命是5万次以上。
乙方需在满足其使用寿命要求的前提下，对压铸模零件选用的材料、热处理技术要求作出如下表的定义。
表1：
压铸模各零件材料及热处理要求
零件名称
材料
热处理要求
与金属溶液接触的零件
型腔镶块、型芯、滑块中成型部位
一胜百8407
HRC44-46
浇道镶块、浇口套、分流锥等浇注系统
抚钢H13电渣重熔
HRC46-48
滑块配合零件
导柱、导套、（斜销等）
T10碳素钢
HRC50-52
推杆
复位杆
模架结构零件
动模套板、定模套板、支承板、动模底板、定模底板、推板、推杆固定板
45#钢
调质28-32
滑块接座、滑块夹条、楔紧块、磨损块
抚钢H13
HRC48-50
乙方需提供以上表格中所用材料的证明资料。
4.2压铸模几何尺寸技术要求
4.2.1成型部位未注公差的极限偏差：
应符合表2要求
表2：
成型部位未注公差mm
基本尺寸
≤10
＞10-50
＞50-180
＞180-400
＞400
极限偏差值
±0.03
±0.05
±0.10
±0.15
±0.2
4.2.2成型部位转接圆弧未注公差的极限偏差：
应符合表3要求
表3：
成型部位圆弧未注公差mm
基本尺寸
≤6
＞6-18
＞18-30
＞30-120
＞120
极限偏差值
凸圆弧
0/-0.15
0/-0.20
0/-0.3
0/-0.45
0/-0.6
凹圆弧
+0.15/0
+0.20/0
+0.30/0
+0.45/0
+0.60/0
4.2.3成型部位未注角度和锥度公差：
应符合表4要求（注：
锥度公差按锥体母线长度决定，角度公差按角度短边长度决定）
表4：
成型部位未注角度和锥度公差
锥体母线或角度短边长度
≤6
＞6-18
＞18-50
＞50-120
＞120
极限偏差值
±30′
±20′
±15′
±10′
±5′
4.2.4非成型部位未注公差的极限偏差：
应符合表5要求
表5：
非成型部位未注公差mm
公差等级
基本尺寸分段
0.5-3
＞3-6
＞6-30
＞30-120
＞120-400
＞400-1000
＞1000-2000
＞2000-4000
中等级m
±0.1
±0.1
±0.2
±0.3
±0.5
±0.8
±1.2
±2
4.2.5螺钉安装孔、推杆孔、复位杆孔等未注孔距公差的极限偏差：
应符合表6要求
表6：
螺钉安装孔、推杆孔、复位杆孔等未注孔距公差mm
公差等级
基本尺寸分段
0.5-3
＞3-6
＞6-30
＞30-120
＞120-400
＞400-1000
＞1000-2000
＞2000-4000
精密级f
±0.05
±0.05
±0.1
±0.15
±0.2
±0.3
±0.5
------
4.2.6模具零件图中螺纹的基本尺寸：
应符合表7要求
表7：
螺纹的基本尺寸mm
公称直径D
螺距P
中径D2
小径D1
旋合长度
4（-0.14）
0.7
2.675
2.459+0.18
＞2
≤6
5（-0.15）
0.8
4.48
4.134+0.2
＞2.5
≤7.5
6（-0.18）
1
5.35
4.917+0.24
＞3
≤9
8（-0.21）
1.25
7.188
6.647+0.265
＞4.5
≤13
10（-0.24）
1.5
9.026
8.376+0.3
＞5.6
≤16
12（-0.265）
1.75
10.863
10.106+0.335
＞6
≤18
16（-0.28）
2
14.7
13.835+0.375
＞8
≤24
20（-0.335）
2.5
18.376
17.294+0.45
＞10
≤30
24（-0.375）
3
22.051
20.752+0.5
＞12
≤36
30（-0.425）
3.5
27.727
26.211+0.56
＞15
≤45
36（-0.475）
4
33.402
31.670+0.6
＞18
≤53
42（-0.5）
4.5
39.077
37.129+0.67
＞21
≤63
48（-0.53）
5
46.051
44.752+0.71
＞24
≤71
52（-0.53）
5
48.752
46.587+0.71
＞24
≤71
4.2.7压铸模模具零件的配合类别和精度等级：
应符合表8、表9要求
表8：
模具零件的配合类别和精度等级
类别
工作条件
配合类别和精度
典型配合零件
固定零件
与金属液接触，受热较大
H7/h6（圆形）
套板和镶块，镶块和型芯，套板和浇口套、镶块、分流锥等
H8/h7（非圆形）
不与金属液接触，受热较小
H7/k6
套板和导套的固定部位
H7/m6
套板和导柱、斜销、楔紧块、定位销等固定部位
滑动零件
与金属液接触，受热量较大
H7/f7（锌合金）
推杆和推杆孔，型芯、分流锥和卸料板上的滑动配合部位，型芯和滑动配合的孔
H7/e8（镁合金、铝合金）
H7/e8（锌合金）
成型滑块和镶块
H7/d8（镁合金、铝合金）
受热量不大
H8/e7
导柱和导套的导滑部分
H9/e8
推板导柱和推板导套的导滑部位
H7/e8
复位杆与孔
表9：
极限公差表μm
基本尺寸/mm
H
h
k
m
f
e
d
大于
至
7
8
6
7
6
6
7
7
8
8
-
3
+10/0
+14/0
0/-4
0/-6
+6/0
+8/+2
-6/-16
-14/-24
-14/-28
-20/-34
3
6
+12/0
+14/0
0/-8
0/-12
+9/+1
+12/+4
-10/-22
-20/-32
-20/-38
-30/-48
6
10
+15/0
+22/0
0/-9
0/-15
+10+/1
+15/+6
-13/-28
-25/-40
-25/-47
-40/-62
10
18
+18/0
+27/0
0/-11
0/-18
+12/+1
+18/+7
-16/-34
-32/-50
-32/-59
-50/-77
18
30
+21/0
+33/0
0/-13
0/-21
+15/+2
+21/+8
-20/-41
-40/-61
-40/-73
-65/-98
30
50
+25/0
+39/0
0/-16
0/-25
+18/+2
+25/+9
-25/-50
-50/-75
-50/-89
-80/-119
50
80
+30/0
+46/0
0/-19
0/-30
+21/+2
+30/+11
-30/-60
-60/-90
-60/-106
-100/-146
80
120
+35/0
+54/0
0/-22
0/-35
+25/+3
+35/+13
-36/-71
-72/-107
-72/-126
-120/-174
120
180
+40/0
+63/0
0/-25
0/-40
+28/+3
+40/+15
-43/-83
-85/-125
-85/-148
-145/-208
180
250
+46/0
+72/0
0/-20
0/-46
+33/+4
+46/+17
-50/-96
-100/-146
-100/-172
-170/-242
250
315
+52/0
+81/0
0/-32
0/-52
+36+/4
+52/+20
-56/-108
-110/-162
-110/-191
-190/-271
315
400
+57/0
+89/0
0/-36
0/-57
+40/+4
+57/+21
-62/-119
-125/-182
-125/-214
-210/-299
400
500
+63/0
+97/0
0/-40
0/-63
+45/+5
+63/+23
-68/-131
-135/198
-135/-232
-230/-327
4.3压铸模脱模斜度技术要求
4.3.1成型部位未注脱模斜度时，形成铸件内侧壁的脱模斜度：
应不大于表10的规定值（外侧壁的脱模斜度不大于表5规定值的1/2）
表10：
成型部位未注脱模斜度
脱模高度（mm）
≤3
＞3-6
＞6-10
＞10-18
＞18-30
＞30-50
＞50-80
＞80-120
＞120-180
＞180-250
锌合金
1°30′
1°30′
1°
1°
1°
0°50′
0°45′
0°30′
0°30′
0°15′
镁合金
2°
2°
1°30′
1°30′
1°15′
1°15′
1°
0°45′
0°30′
0°30′
铝合金
2°
2°
1°30′
1°30′
1°15′
1°15′
1°
1°
0°45′
0°30′
4.3.2圆模芯的脱模斜度：
应不大于表11的规定值
表11：
圆模芯脱模斜度
脱模高度（mm）
≤3
＞3-6
＞6-10
＞10-18
＞18-30
＞30-50
＞50-80
＞80-120
＞120-180
＞180-250
锌合金
2°
2°
1°30′
1°15′
1°
0°45′
0°30′
0°30′
0°20′
0°15′
镁合金
2°
2°
1°30′
1°15′
1°15′
1°
1°
0°45′
0°30′
0°30′
铝合金
2°
2°
1°30′
1°15′
1°15′
1°
1°
1°
-
-
4.3.3文字符号的脱模斜度：
10°-15°。
4.4压铸模形位公差技术要求
4.4.1模具结构零件和有配合关系结构的形位公差：
应符合表12、表13、表14的要求
表12：
模具结构零件的形位公差
零件名称
选用精度
导滑部位
导柱
工作面对配合面的跳动：
0.01
推板导柱
工作面对配合面中心线连线的跳动：
0.01
导套
工作面对配合面的跳动：
0.01
推板导套
模板
套板、座板、支承板
套板：
基准面垂直度：
侧基准面对侧基准面5级，测基准对端面基准7级；端面平行度：
5级。
推板
端面平行度：
300：
0.04
垫块
长端侧面平行度：
100：
0.02
表13：
模具有配合关系结构的形位公差
有关要素的形位要求
选用精度
导柱或导套的固定孔
导柱或导套安装孔的轴线与套板分型面的垂直度
5-6级
套板安装型芯和镶块的孔
套板：
型芯固定孔的轴线与其他各板上孔的公共轴线的同轴度
圆形孔：
6级非圆形孔：
7-8级
套板
套板：
镶块圆孔的轴线与分型面的端面圆跳动（以镶块外缘为测量基准）
6-7级
套板：
镶块孔的表面与其分型面的垂直度
7-8级
套板：
镶块圆孔的轴线与分型面端面跳动（以镶块外缘为测量基准）
6-7级
套板：
镶块孔的表面与其分型面的垂直度
7-8级
镶块
镶块上型芯固定孔的轴线对其分型面得垂直度
7-8级
镶块相邻两侧面的垂直度
6-7级
镶块相对两侧面的平行度
5级
镶块分型面对其侧面的垂直度
6-7级
镶块分型面对其底面的平行度
5级
圆形镶块的轴心线对其端面的圆跳动
6-7级
圆形镶块各成形台阶表面对安装表面的同轴度
5-6级
表14：
形位公差数值表
主参数/mm
平行度、垂直度公差等级
5
6
7
8
公差值μm
≤10
5
8
12
20
＞10-16
6
10
15
25
＞16-25
6
12
20
30
＞25-40
10
15
25
40
＞40-63
12
20
30
50
＞63-100
15
25
40
60
＞100-160
20
30
50
80
＞160-250
25
40
60
100
＞250-400
30
50
80
120
＞400-630
40
60
100
150
主参数/mm
圆柱度、圆跳动公差等级
5
6
7
8
公差值μm
＞6-10
4
6
10
15
＞10-18
5
8
12
20
＞18-30
6
10
15
25
＞30-50
8
12
20
30
＞50-120
10
15
25
40
＞120-250
12
20
30
50
＞250-500
15
25
40
60
4.4.2模具零件图中未注形位公差：
应符合表15要求
表15：
未注形位公差μm
名称
基本长度范围
≤10
＞10-30
＞30-100
＞100-300
＞300-1000
＞1000-3000
直线度
0.02
0.03
0.04
0.06
0.08
0.1
平面度
垂直度
0.03
0.06
0.1
0.1
对称度
0.1
圆跳动
0.1
4.5压铸模表面粗糙度技术要求
压铸模零件表面粗糙度：
应符合表16的要求
表16：
压铸模零件工作部位表面粗糙度
分类
工作部位
表面粗糙度（Ra）
6.3
3.2
1.6
0.8
0.4
0.2
0.1
成形表面
型腔和型芯
○
○
○
受金属冲刷的表面
内浇口附近的型腔、型芯、内浇口及溢流槽入口
○
○
浇注系统表面
直浇道、横浇道、溢流槽
○
○
安装面
定模和动模座板，模脚与压铸机的安装表面
○
受力较大的摩擦表面
分型面，滑块楔紧面
○
○
导向部位表面
轴
导柱、导套和斜销的导滑面
○
孔
○
与金属液不接触的滑动表面
轴
复位杆与孔的配合面，滑块、斜滑块传动机构的滑块表面
○
孔
○
与金属液接触的滑动表面
轴
推杆与孔的表面，卸料板镶块及型芯滑动面滑块的密封面
○
○
孔
○
○
固定配合表面
轴
导柱和导套，型芯和镶块，斜销和弯销，楔紧块和模套等固定部位
○
孔
○
组合镶块品合面
成型镶块的拼合面精度要求较高的固定组合面
○
加工基准
划线的基准面，加工和测量的基准面
○
受压紧力的台阶表面
型芯，镶块的台阶表面
○
不受压紧力的台阶表面
导柱，导套，推杆和复位杆的台阶表面
○
○
排气槽表面
排气槽
○
○
非配合表面
其他
○
○
4.6压铸模其他技术要求
4.6.1成型部位未注明圆角：
R0.5，非工作部位棱边应倒角，型面与分型面或与型芯、推杆等相配合的交接边缘不允许倒角或倒圆。
4.6.2零件不允许有锈斑、碰伤、和凹痕等缺陷，保持无脏物和油污。
4.6.3零件经热处理后硬度应均匀，不允许有裂纹、脱碳、氧化斑点。
4.6.4应在模版的侧向基准面上作明显标记，其位置在离各基准面的边距为8mm处，标记为
Ф6深0.5mm的涂色平底坑。
4.6.5零件均应去除毛刺，图样中未注尺寸的倒角处均为0.5×45°。
4.6.6模具设计前由乙方提供《模具设计任务书》。
4.6.7模具设计方案完成后由甲乙双方评审，会签后确定实施。
4.6.8乙方应提供的技术图纸和资料见表
序号
技术图纸和资料名称
数量
提供时间
备注
1
铸造模拟分析
1
方案评审前
电子版
2
铸件凝固模拟分析
1
方案评审前
电子版
3
模具图（含总装图和零件图）
1
交付后
电子版
4
模具零件清单
1
交付后
电子版
5
模具易损件清单
1
交付后
电子版
6
模具材料质量保证书
1
交付后
书面
7
模具材料热处理报告和硬度检测报告
1
交付后
书面
8
模具设计制造计划和进度表
1
3天内
电子版
注：
所有图纸资料交付后，如在修模时对实物进行修改，则这些相应的图纸也必须修改，修改后必须及时给予更换，做到实物与图纸保持一致。
4.7压铸模总装技术要求
4.7.1模具分型面对定、动模座板安装位置的平行度：
应符合表17要求
表17：
模具分型面对定、动模座板安装位置的平行度μm
被测面最大长度
≤160
＞160-250
＞250-400
＞400-630
＞630-1000
＞1000-1600
公差值
0.03
0.05
0.07
0.1
4.7.2导柱、导套对定、动模座板安装面的垂直度：
应符合表18要求
表18：
导柱、导套对定、动模座板安装面的垂直度mm
导柱、导套有效长度
≤40
＞40-63
＞63-100
＞100-160
＞160-250
公差值
0.015
0.02
0.025
0.030
0.040
4.7.3模具所有活动部分应保证位置准确，动作可靠，不得有歪斜和卡滞现象。
要求固定的零
件不得相对窜动。
4.7.4在合模位置，复位杆端面应与其接触面贴合，允许以后不大于0.05mm的间隙。
4.7.5浇道转接处应光滑连接，镶拼处应密合，未注脱模斜度应不小于5°，表面粗糙度：
Ra≤0.4μm。
4.7.6滑块运动应平稳，合模后滑块和楔紧块应压紧，接触面积应不小于四分之三，开模后限位应准确可靠。
4.7.7合模后分型面应紧密贴合，如有局部间隙，其间隙应不大于0.05mm（排气槽除外）。
4.7.8冷却水路应畅通，不允许有渗漏现象，进水口和出水口应有明显标记。
4.7.9模具吊环螺钉要确保安全吊装，起吊时候模具应平稳，便于装摸。
4.8压铸模的验收
4.8.1验收应包括以下内容：
1）外观检查；
2）尺寸检查；
3）模具材料和热处理要求检查；
4）试模和压铸件检查；
5）质量稳定性检查；
4.8.2乙方应按模具图和本技术规范对整套模具进行外观、尺寸检查。
4.8.3乙方应要求热处理供方，提交热处理结果的检验报告，确认符合模具图要求和本技术规范，方可转序生产。
4.8.4完成4.8.2、4.8.3项目检查并确认合格后，可进行试模。
试模工艺参数应进行记录，模具使用中活动部分动作应灵活、稳定、准确、可靠，冷却水路及液压油路应畅通、不渗漏，模具排气良好，金属液没有飞溅现象。
4.8.5试模工艺稳定后，应连续提取5-10模压铸件进行检验。
乙方确认铸件合格后，公司开具合格证明交付甲方确认。
4.8.7乙方有义务配合甲方进行试模铸件的因结构确认，设计变更所导致的修模等工作。
4.8.6甲方确认试模样品合格后，签订合格样品双方留存。
4.8.7模具质量稳定性检验的生产批量：
锌合金：
3000模，铝、镁合金：
1500模；
除与顾客有特殊约定外，上述工作应在模具及签样合格后1个月内完成。
4.8.8顾客在稳定性检验期间，应按图样和本技术规范对模具主要零件的材质、热处理和表面处理情况进行检查或抽查，发现质量问题应有模具制造者解决。
4.9压铸模的标志、包装、运输、贮存
4.9.1在模具非工作面的明显处应作出标志，标志应包含：
模具号、模具名称、出厂日期、供方名称。
4.9.2经试模合格后的模具应合模后水平放置，放置场地应通风、干燥，防止模具的锈蚀。
4.9.4出厂模具根据运输要求进行包装，应防潮、防止磕碰，保证在正常运输中模具完好无损。
5．压铸模的修改变更
5.1涉及模具大修，改进后零部件需做微小设计改动的，需经甲方同意后通知乙方改模。
乙方实施后，应将有关维修、改进情况填入模具维修记录中，并将模具维修记录反馈给甲方。
5.2模具有轻微损伤，由甲方确认后乙方自行修改，费用自理，模具修复后的制品需经甲方确认。
6.压铸模的使用寿命
是指在保证制件品质的前提下，所能成形出的制件数。
它包括反复刃磨和更换易损件，直至模具的主要部分更换所成形的合格制件总数。
6.1乙方需根据甲方定义的模具使用寿命进行设计，制作，易损件的定期更换保养；并负有相关协助工作的责任和义务。
6.2模具维护与保养
6.2.1目的：
使设备能保持最佳的性能状态和延长使用寿命，确保生产的正常进行。
6.2.2适用范围：
适用模具的维修和保养。
6.2.3定时检查、维护：
需由模具维修、上下模人员进行定时保养和检查。
6.2.4加工过后的模具使用电解工超声波清洗法清洗效果更好.清洗的同时起到防锈的作用
6.2.4.1每批次生产前的例行检查和维护：
A．运行中的模具是否处于正常状态
a．是否有低压锁模保护；
b．活动部位如导柱、顶杆、行位是否磨损，润滑是否良好？
要求至少12小时要加一
升级会员 