基础开挖施工组织设计方案.docx

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基础开挖施工组织设计方案

第一节工程概况

一、工程简介

1、工程名称：

2、建设单位：

3、建设地点：

4、质量要求：

5、工期要求：

6、承包范围：

二、编制依据

1、。

2、（GB50202－2002）《建筑地基基础施工质量验收规范》

3、（GB50300－2001）《建筑工程施工质量验收统一标准》

4、（JBJ52-92）《地基与基础规范》

5、

第二节、施工方法

主厂房挖土采用大开挖形式挖土，挖至标高-3.000m处，边坡坡度为图纸不详，应根据本工程岩土工程勘测报告并结合现场实际情况进行初步开挖。

一、土石方开挖

对挖方进行施工放样，在施工放样后清除表土。

清表后进行开挖、填筑施工，检测合格后进行交验。

二、施工工艺

1、施工准备

土方开挖前，将施工区域内的地下、地上障碍物清除和处理完毕。

场地的定位控制线（桩）、标准水平桩及开槽的灰线尺寸，必须经过检验合格；并办完预检手续。

夜间施工时，应有足够的照明设施；在危险地段应设置明显标志，并要合理安排开挖顺序，防止错挖或超挖。

在机械施工无法作业的部位和修整边坡坡度、清理槽底等，均应配备人工进行。

熟悉图纸，做好技术交底。

2、土方开挖施工方案

土方开挖主要采用挖掘机施工。

先利用挖掘机修筑施工便道，保证挖掘机施工中的工作面。

⑴施工方法

开工前应对施工地段进行测量放线，确定开挖边界和开挖范围并核实地面标高。

a、在开工前应先做好坡顶截水沟，防止雨水冲刷已开挖好的坡面，并和设计图纸上标明的排水沟位置一致。

截水沟应和周围的原有沟渠相连，防止冲刷和水土流失。

b、开挖必须遵循自上而下的施工顺序的施工原则，禁止掏底开挖。

开挖无论开挖工程量和开挖深度大小，均应自上而下进行，不得欠挖超挖，严禁掏洞取土。

c、挖掘机开挖高边坡以锚固平台分级开挖，以保证挖掘机挖斗回旋弧线和坡面基本一致，防止回旋弧度过大挖伤坡面。

要求机械开挖出的坡面距设计要求的坡面位置预留10-20cm，使用自然放坡，以保证坡面平整顺滑。

d、施工过程中若发现土层性质有变化时，应修改施工方案，并及时报告监理。

e、开挖到设计顶面时，根据试验确定的场地的压实下沉量，预留保护层。

⑵质量要求

a、表面平整、密实，纵坡及边线顺直。

b、边坡平整稳定，坡度与设计要求一致。

c、临时排水设施与现有排水沟渠相连，无积水、阻水现象。

3、石方开挖施工方案

⑴石方爆破施工

用大功率挖掘机开挖至不能继续挖掘的层面，然后进行爆破施工。

爆破施工采用凿岩机钻孔，（炮孔直径为38～50mm，孔深为2～4m）。

非电微差起爆，机械挖运出土。

取石区根据开挖深度分一个或多个台阶进行爆破，边坡采用预裂爆破。

（炮孔方向为：

中间主炮孔垂直钻孔，边坡预裂孔与边坡坡率相同的施工方案）。

⑵爆破施工工序：

施工测量→开凿作业面→布置炮孔位置→钻孔→炮孔检查→爆破器材准备→装药→联结爆破网络→布设安全岗哨→炮孔堵塞→爆破覆盖→起爆信号→起爆→安全检查→处理危石→解除警戒→爆破效果分析及资料记录。

⑶施工方法

a、开凿作业面：

清除地表杂物、覆盖土层和破碎层。

b、布孔：

根据设计要求放出开挖轮廓线和各炮孔孔位，并予以编号、插木牌逐孔写明孔深、孔径、倾斜角方向及大小。

c、钻孔及炮孔检查：

严格按爆破设计的位置、方向、角度进行钻孔、先慢后快。

钻孔过程中，必须仔细操作，严防卡钻、欠钻、漏钻和错钻。

装药前必须检查孔位，深度、倾角是否符合设计要求，孔内有无堵塞，孔壁是否有石块以及孔内有无积水。

如发现孔位和深度不符合设计要求时，进行补孔和透孔，严禁少打眼、多装药。

清除孔口周围的碎石、杂物，对干孔口岩石破碎不稳固段，进行维护，避免孔口形成喇叭状，钻孔结束后封盖孔口或设立标志。

d、装药：

严格按设计的炸药品种，规格及数量装药。

e、炮孔堵塞：

炮孔堵塞长度大于最小抵抗线，堵塞材料采用2/3的粘土和1/3的细砂拌和后堵塞。

f、爆破网络敷设：

网路敷设前检验起爆器材的质量、数量、段别并编号分类。

严格按设计敷设网路敷设、严格遵守《爆破安全规程》中有关起爆方法的规定、网路经检查确认完好、起爆点设在安全地带。

g、起爆：

网路检测无误，防护工程检查无误，各方警戒正常情况下在规定时间，指挥员命令起爆。

h、安全检查：

爆破完成、等到规定间隔时间后，进行安全检查。

i、安全检查无误后用人工进行危石、险石的处理，处理完毕后方即可进行机械施工。

j、爆破初步设计如下：

①、台阶高度（梯段高度）：

由于采用小型手风钻钻孔时，钻杆过长容易卡钻头，断钻杆，而且钻孔方向掌握不准，因此钻杆长度一般为2.5～4.0m，效率较高，所以，进行浅孔爆破时，选取台阶高度H=3m。

②、主炮区参数设计

炮孔深度H=3m，炮孔直径d=42mm，底盘抵抗线WP=36d=1.5m

超钻深度h=（0.1～0.33）WP取h=0.2WP=0.3m

同排炮孔间距a=（1.0～1.5）WP取a=1.2WP=1.8m

炮孔排距b=（0.9～1.0）a取b=0.9a=1.6m

单位用药量q取0.45㎏/m3（软石0.4，次坚石0.45，坚石0.5）

前排炮孔单孔用药量：

Q=qWPaH=0.45×1.5×1.8×3=3.6㎏

后排炮孔单孔用药量：

Q=（1.15～1.3）qWPbH=1.2×0.45×1.5×1.6×3=3.9㎏

③、预裂孔参数设计

钻孔深度H=3.3×1.12=3.7m（按1：

0.5坡率计算）

钻孔间距a=0.6m

线装药密度q=0.15～0.22㎏/m取q=0.18㎏/m

单孔装药量Q=qH=0.18×3.7=0.67㎏

④、堵塞长度：

L=0.75Wp,选取主炮孔堵塞长度为1.0m，预裂孔堵塞长度为1.1m。

注意事项：

主炮孔装药采用连续装药结构，空气柱长度保持80㎝～60㎝，堵塞长度约为1m。

预裂孔采用有藕合间隔装药结构，方法是将条状炸药间隔一定距离绑扎在与孔同长的竹片上，每条炸药各插入一个毫秒雷管。

装药时仔细地牵住雷管线，将绑有炸药的竹片缓慢放入孔底，在顶端塞入20㎝水泥纸（或稻草），再在水泥纸上面填入1m粘土堵塞并夯实。

起爆网络连接方式采用并联网络，一般一个火雷管可引爆20个非电毫秒雷管。

⑷质量措施

a、通过试爆精选爆破参数，根据每次爆破的特点不断优化，提高爆破效率。

b、准确布孔，浅孔爆破、深孔爆破均采用梅花形布孔，所有孔位准确测定，保证岩石块度的均匀性，保证边坡位置准确。

c、浅孔爆破钻孔采用凿岩机钻孔，并用测尺测定钻孔角度，保证钻孔定位和钻孔角度准确。

d、预裂孔和光爆孔均采用坡度尺控制钻孔角度及切线法线方向，确保爆后坡面平顺。

e、炮孔钻好后用水泥纸或稻草堵住孔口，防止因机械和人员活动导致钻碴落入钻好的炮孔内。

f、起爆网络采用宽孔距爆破技术，即按孔距和排距比为2～5的原则选择起爆联线，以减少爆破大块率。

g、采用孔底起爆技术，即选择较长的雷管脚线将起爆雷管安放在距孔底较近的位置，减少爆破残药的可能性。

⑸安全措施

a、根据挖掘机开挖情况，若必须爆破作业时，按《爆破安全规程》爆破器材的安全储藏、保管、运输、装填药包、启爆、瞎炮处理等全部委托经当地公安部门审批具有资质的民爆公司全权负责。

我部建立台帐，届时向当地公安局出具消耗材料证明，进场与出场的爆炸药品均由民爆公司负责。

相关手续及民爆公司资质、爆破专项施工方案等待实施爆破作业前7天上报监理部及指挥部。

b、爆破前，各警戒点派专人警戒，疏散警戒线范围的人员、牲畜，禁止任何人进入警戒线范围内。

明确爆破信号、记号规定，待爆破完毕10分钟后，经安全员检查爆破现场完毕，方解除警戒，人员放行。

c、爆破作业现场严禁吸烟和禁止一切火源带入现场。

d、爆破人员持证上岗，配带安全帽，严格按爆破操作规程进行施工作业。

e、清除炮孔周围的松散石头，减少爆破引起的飞石。

f、要严格控制每孔的装药量和总装药量，严禁放大炮，把爆破地震波、冲击波的安全距离控制在有效范围内。

⑹特殊情况的处理

a、瞎炮处理：

爆破后如有瞎炮，由原施工人员进行处理，采取安全措施排除。

对中、小爆破，可在中距瞎炮的最近距离不小于0.6米处，另行打眼爆破，当炮眼不深时，也可用裸露药包爆破。

b、坡体变形和裂缝处理：

在爆破或开挖后发现坡体变形，节理发育，岩层走向及裂缝，应立即停止爆破和开挖作业，及时向监理部和业主建设办上报情况。

4.挂网喷射混凝土护壁

一、技术要求 

1、锚杆采用φ18mmHRB335钢筋，锚固深度2.0m，每个预制钢丝网框架上布置一根。

2、钻孔孔径为φ50mm，孔深比锚固深度深0.2m，孔内灌注M30水泥砂浆。

3、框条采用φ6mmHPB235钢筋；铁丝网采用φ2mm的普通镀锌铁丝编制，网眼间距20cm；绑扎铁丝采用φ1mm普通铁丝。

4、坡面喷射C20混凝土，厚8cm。

挂网喷砼护坡下部设1.0m高的M7.5水泥砂浆砌片石护裙，厚30cm。

挂网喷混凝土护坡顶部设M7.5水泥砂浆砌片石帽石，宽1.0m，厚30cm。

5、挂网喷混凝土护坡每隔2-3m上下左右交错设置φ50mm的泄水孔，护裙裙脚设一排泄水孔，间距2.0米，孔后设0.2m*0.2买的透水土工布。

6、延框条延伸方向每隔10m设伸缩缝一道，缝宽0.02m，缝内填塞沥青木条，深0.08m。

7、锚杆凿岩及安装铁丝网框架前，要按设计要求挂线放样，保证施工质量。

施工程序及工艺流程 

    喷射混凝土在拌和站集中拌和，由混凝土搅拌运输车运至工作场所，采用湿喷机喷射作业。

在坡面开挖完成后，用风枪安装49mm钻头打锚杆孔，孔深应比锚固深度深20cm，用高压风将空中岩粉冲洗干净，插入锚杆，灌满M30水泥砂浆固定锚杆，使锚杆处于锚孔中心，当固定锚杆的水泥砂浆强度达到70%时，将预制铁丝网框架按设计要求在边坡锚杆上，绑扎焊接牢固。

钢丝网应距坡面2cm。

喷射8cm厚的C20混凝土。

二、施工方法

喷射前准备 

1、喷射前应对受喷坡面进行处理，清刷边坡表面浮土、岩屑、碎石填补凹坑、使坡面光滑。

2、设置控制喷射混凝土厚度的标志，一般采用埋设钢筋头做标志，亦可在喷射时插入长度比设计厚度大5cm的铁丝，每1～2m设一根，作为施工控制用。

3、检查机具设备和风、水、电等管线路，湿喷机就位，并试运转。

①选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求；压风进入喷射机前必须进行油水分离；

②输料管应能承受0.8MPa以上的压力，并应有良好的耐磨性能；

③喷射作业的环境温度不得低于5℃。

④若遇受喷面有涌水、渗水或潮湿的坡面，喷射前应按不同情况进行处理。

⑤大股涌水宜采用注浆堵水后再喷射混凝土。

 混凝土搅拌、运输

湿喷砼搅拌采取全自动计量强制式搅拌机，施工配料应严格按配合比进行操作，速凝剂在喷射机喂料时加入。

合成纤维混凝土的搅拌工艺应确保合成纤维在拌合物中分散均匀，不产生结团，宜优先采用将合成纤维、水泥、粗细骨料先干拌后加水湿拌的方法，且干拌时间不得少于1.5min，或采用先投放水泥、粗细骨料和水，在拌合过程中分散加入合成纤维的方法。

搅拌时间应通过现场搅拌试验确定，并应较普通混凝土规定的搅拌时间延长1～2min，采用先干拌后加水的搅拌方式时，干拌时间不宜小于1.5min，搅拌时间不宜小于3min。

掺有合成纤维混凝土的搅拌时间宜为4～5min。

搅拌完成后随机取样，如纤维已均匀分散成单丝，则混凝土可投入使用，若仍有成束纤维，则至少延长搅拌时间30s才可使用。

运输采用砼运输罐车，随运随拌。

喷射砼时，多台运输车应交替运料，以满足湿喷砼的供应。

在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。

第三节、工程投入的施工机械设备情况、主要施工机械进场计划

一、工程投入的施工机械设备情况

拟投入本工程的主要设备表

序号

设备名称