管道无损检测施工程序.docx
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管道无损检测施工程序
3千方罐安装施工程序
SDB/RP/CTRU/WJ/01
1.0目的和范围
为保证管道材料和焊缝质量，确保无损检测过程得到有效控制，特制定本程序。
本程序适用于管道的无损检测，无损检测（NDT）方法包括超声波探伤（UT）、射线探伤（RT）、磁粉探伤（MT）和渗透探伤（PT），按要求选择合适的方法。
2.0编制依据
劳部字（1993）441号锅炉压力容器无损检测人员资格考试规则
劳部发（1996）140号压力管道安全管理与监察规程
卫生部令（1997）第52号放射工作人员健康管理规定
GB3323-87钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级
JB4730-94压力容器无损检测
GB/T12605-90钢管环焊缝熔化焊对接接头透照工艺和质量分级
GB5777-86无缝钢管超声探伤方法
GB/T15830-95钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分级
GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法
（1999）《压力容器安全技术监察规程》
GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》
SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》
GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
HG20225-95《化工金属管道工程施工及验收规范》
3.0人员及职责
3.1无损检测人员均需取得锅炉压力容器无损检测Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级资格，检测结果评定人和审核人均须具有Ⅱ级以上资格（含Ⅱ级）。
3.2无损检测的有关岗位职责
与无损检测有关的岗位职责详见SDB/RP/QC/WJ/01《管道无损检测质量控制程序》
4.0施工程序
4.1无损检测委托的受理
由相关人员填发委托单，经项目无损检测责任师（或责任人）审核无误后接收。
4.2编制检测工艺卡
项目无损检测责任师按不同的检测对象，根据相应规程、标准、技术要求编制无损检测工艺卡，规范检测施工技术。
4.3设备配置
应配置足够的X射线探伤机、超声波探伤仪、磁粉探伤机、洗片机、黑度计、观片灯等。
4.4检测前准备及检测时机
检件检测部位的外观应符合检测要求，否则应进行处理；对于有延迟裂纹倾向的焊缝，必须在焊后24小时才能进行检测。
4.5射线检测
4.5.1焦距的确定
必须同时满足几何不清晰度Ug及透照厚度比K值的要求，AB级：
K≤1.1，Ug≤1/10L21/3，L1≥10dL22/3。
4.5.2曝光参数的确定
根据被检件的材质、厚度及透照方式，结合设备实际情况选择合理的焦距与曝光参数。
4.5.3透照方式及透照次数等参数的选择，一般采用外透法按下表执行：
管外径
（mm）
透照方式
拍片数量
（张）
透照长度
（mm）
胶片长度
（mm）
≤89
双壁双影
2
椭圆影象
150、180
108
双壁单影
≥6
57（6张片）
180
114
双壁单影
≥6
60（6张片）
180
133
双壁单影
≥6
70（6张片）
180
140
双壁单影
6
73
180
159
双壁单影
6
84
180
168
双壁单影
6
88
180
219
双壁单影
6
115
180
273
双壁单影
6
143
180
325
双壁单影
6
170
240
377
双壁单影
6
198
240
426
双壁单影
≥6
≥223
240或300
480
双壁单影
≥6
≥251
240或300
529
双壁单影
≥6
按片数确定
240或300
≥630
双壁单影
≥6
按片数确定
300或360
注：
（1）表中的拍片数量（分段透照次数）是用X光机进行透照的数量。
4.5.4编号方法
管线号—（区号）—焊缝编号（焊工号—该焊工的第几道焊口）—片位号
4.5.5射线底片上的标记要求
每张底片上要有管号、（区号）、焊缝编号（焊工号—该焊工的第几道焊口）、片位号、定位标记、透照日期、象质计等。
4.5.6胶片
‘Kodak’AA、Agfa、天津N-Ⅲ型等。
4.5.7增感屏
采用铅箔增感屏,前屏0.03mm，后屏0.1mm。
4.5.8现场检测
现场检测人员严格根据委托书和RT检测工艺卡的要求进行现场检测和标识，并做好检测原始记录。
4.5.9暗室处理
A.用恒温洗片机手工冲洗或使用自动洗片机自动冲洗。
B.处理药液应保持在良好的状况中，注意温度、时间和抖动对冲洗效果的影响。
C.自动冲洗时，应精确控制传送速度及药液的补充。
D、手工冲洗的温度和时间控制：
显影温度20±1℃，显影时间3～7分钟；停显时间15～30秒，定影时间≥15分钟；流动水洗时间≥15分钟。
E、底片干燥。
以自然凉干为主，烘干机烘干为辅。
4.5.10底片评定
必须由持有RT-Ⅱ级或Ⅲ级的检测人员对底片进行初评、项目RT检测责任师（或责任人）进行审核，并做好初评记录。
4.5.11返修及扩检
A、焊缝质量不合格的底片应发返修通知单给委托方。
B、返修后，由委托方重新委托检测，检测时加“R1”标志，第二次返修加“R2”。
C、每处最多允许返修两次，返修两次仍不合格，切除。
D、对局部检测的管线出现返修时，还应按要求进行扩检。
4.5.12安全防护
A、射线作业前，应设置安全线，有明显放射线警告标志，夜间有红灯示警。
B、确保其他专业人员全部撤离射线作业现场,严禁无关人员进入检测区域。
C、射线检测人员配备剂量测试设备和射线报警器，避免吸收剂量超标。
4.6超声检测
4.6.1采用纵、横波脉冲反射接触法检测。
4.6.2标准试块
阶梯试块、单直探头检测用试块
CSK-IA、CSK-IB、CSK-ⅢA
4.6.3对比试块
符合相应标准的要求。
4.6.4探头
双晶直探头，晶片面积不小于150mm2。
单晶直探头，圆晶片直径为14～25mm。
斜探头，主要按壁厚选用适当K值。
4.6.5耦合剂
机油或浆糊。
4.6.6调试
A.对仪器和探头进行校准，测试其系统性能。
B.测定斜探头入射点、前沿距离、K值、调整仪器扫描比例、绘制距离-波幅曲线。
4.6.7现场检测和记录
由持有UT-Ⅱ级的人员根据委托书和检测工艺卡的要求进行现场检测，发现缺陷时应标记和记录其位置、大小和缺陷当量，估判其性质，并做好原始记录。
4.6.8距离—波幅曲线的校验
校验时，校验应不少于3点，如曲线上任一点幅度下降2dB，则应对上一次以来所有的检测结果进行复核，如幅度上升2dB，则应对所有的记录信号进行重新评定。
4.6.9返修
对缺陷进行等级评定，超标缺陷给委托方发返修通知。
4.6.10复检和扩检
返修后，由委托方重新委托复检，并按原检测条件重新检测，有要求时还应按要求进行扩检。
4.6.11仪器维护保养
将仪器擦拭干净，经常充电。
4.7磁粉探伤
4.7.1磁探方法
选用磁轭湿法探伤。
4.7.2提升力试验
当磁极间距为200㎜时，交流电磁轭提升力不应小于44N，直流电磁轭的提升力不应小于177N。
4.7.3灵敏度
每次检测前后应用A2（30/100微米）灵敏度试片进行灵敏度试验，确定检测过程是否有效。
4.7.4磁粉和磁悬液
颗粒度均匀，具有高磁导率和低剩磁性，颜色与被检表面有较大对比度，用煤油和变压器油混合配制磁悬液。
专用磁膏用水按说明书进行配制。
4.7.5现场检测
按委托书和检测工艺卡的要求进行现场检测，磁轭两极间应控制在50～200㎜之间，磁化区域每次有15㎜重叠，检查要在至少两个相互垂直的方向上进行，发现缺陷应对其进行两次以上的磁化确认。
并做好检测原始记录。
4.7.6清理
探伤结束后，对探伤部位作清理工作；如有要求，进行整体或局部退磁。
4.7.7仪器的维护与保养
将磁粉探伤仪擦拭干净，妥善保管。
4.8渗透检测
4.8.1渗透检测方法
选用溶剂清洗型着色法。
4.8.2着色剂选用原则
清洗剂、渗透剂、显像剂选用套装产品。
4.8.3渗透剂性能测试
应用对比试块作渗透剂性能试验，以检验渗透剂性能及操作工艺是否符合要求。
4.8.4工艺程序方框图
4.8.5渗透检测的参数
A．渗透时间：
≥10分钟
B．环境温度：
15～500C
C．显像剂厚度：
0.05～0.07㎜
D．显像时间：
≥10分钟
E．观察灯照度：
至少250勒克斯（Lx）
4.8.6现场检测及记录
A、由持有PT-Ⅱ级的人员按PT检测工艺卡的要求进行现场检测。
B、对检测部位进行标识，并做好检测的原始记录。
4.8.7返修及复检
不合格的部位通知委托方进行返修，返修后重新委托复检，并按原检测要求进行复检。
4.8.8清理
探伤结束后，将探伤部位清理干净，将未用完的着色剂妥善保管。
4.9检测报告及检测资料存档
4.9.1项目检测责任师（或责任人）负责组织有关人员用公司规定的检测报告表格依据检测记录编制检测报告；当业主有特殊的要求时，也可用业主提供的检测报告表格来编制。
4.9.2检测报告由公司无损检测责任师或其授权的具备资格条件的人员进行审核签字后，由公司无损检测技术负责人或其授权的人员签发（批准），并盖章。
4.9.3各种检测质量记录（如无损检测工艺方案或无损检测程序、检测工艺卡、检测原始记录、初评记录、返修单、底片、检测报告和检测部位图）应按公司的档案管理规定进行归档管理。
4.9.4采用微机辅助管理，信息反馈及时，资料管理快速、准确。
5.0质量记录
检测委托书
无损检测报告审查表
射线探伤检查记录
射线检测报告
射线检测报告（续页）
超声波暗藏记录
超声波检测报告
超声波检测报告（续页）
磁粉检测记录
磁粉检测报告
磁粉检测报告（续页）
渗透检测记录
渗透检测报告
渗透检测报告（续页）
6.0修改注释
如本程序有与设计、施工、现场要求以及业主的要求不符，本程序必须进行修改。
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