仓储管理大全 5.docx

仓储管理大全 5.docx

《仓储管理大全 5.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《仓储管理大全 5.docx（53页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

仓储管理大全5

2-013物料出仓控制程序

物料出仓控制程序

1．目的

对本公司物料出仓的数量进行控制，确保发料的数量满足生产的需要。

2．适用范围

适用于本公司所有原材料、生产辅料。

3．职责

3．1货仓部：

负责货物发放工作。

3.2生产部：

负责货物的接收清点工作。

3．3计划物控（PMC）部计划（PC）组：

负责生产命令的下达。

3.4PMC部物控（MC）组：

负责物料的发放指令。

4．工作程序

4.1下达生产命令

4．1．1计划部门根据<周生产计划>和物控部提供的物料齐备资料签发<制造命令单>给物控部。

4．1．2物控部门根据<制造命令单>开列<发料单>，并分别派发至生产部门和货仓部门。

4.2物料发放

4．2．1货仓管理员接收到<发料单>后，首先与BOM核对，有误时应及时通知物控开单人员，直至确认无误后将<发料单>交给货仓物料员发料。

4．2．2物料员点装好料后，及时在<物料卡>上做好相应记录，同时检查一次<物料卡>的记录正确与否，并在<物料卡>上签上自己的名字。

4．3物料交接：

物料员将料送往生产备料区与备料员办理交接手续，无误后在<发料单>签上各自名字，并各自取回相应联单。

4．4账目记录：

货仓管理员按<发料单>的实际发出数量入好账目。

4.5表单的保存与分发：

货仓管理员将当天有关的单据分类整理好存档或集中分送到相关部门。

5．流程图

6．相关文件

6.1生产计划控制程序

7.相关表单

7．1制造命令单

7.2发料单

7．3物料卡

2-014仓储管理办法

仓储管理办法

1.目的

规范物料的进出存作业，确保物料能被有效地管制，特制定本办法。

2.适用范围

本公司仓库管理。

3.名词定义

3.1.定量包装:

同一种物料只允许有一种包装方式。

3.2.尾数管制:

一种物料不足定量的数量即为尾数。

通常一种物料只允许保留一个尾数。

3.3.先进先出:

在物料进出库作业的过程中,进料日期最早的物料最先发出。

3.4呆滞物料:

库存物料通常在3个月（含）以上异动量少于库存量15%之物料。

4.责任与权限：

项目

收料

作业

备料

作业

生产入库作业

退料

作业

退货

作业

电脑

账务

料账

稽核

年度

盘点

担当

仓库物管员

仓库物管员

生产单位入库人员

生产单位退料人员

仓库不良品处理物管员

仓库账务员

稽核员

仓库

主管

核决

仓库主管

仓库主管

生产单位课级主管

生产单位课级主管

仓库

主管

仓库主管

稽核部门主管

副总

5.实施程序

5.1仓储规划

5.1.1生产部依据仓库的地面分布、物料的特性、日常运作等状况，规划为原材料仓库、半成品仓库、成品仓库。

原材料仓库依据物料类别、产品加工程序等划分为原料仓、铸造仓、机加仓、抛光仓、工具仓。

半成品仓库依据物料类别、重量、物料质量状况等划分为主体区、电镀品区、散件区、包材区、不良品区。

5.1.2物料储存参考仓别与区域的划分，结合物料的特性而采用货架和垫板堆码方式。

5.2物料进库作业

5.2.1非生产性物品入库

（1）所有办公品、辅助品、劳保品、工具类等物料进入公司，都要在仓库办理入库手续。

（2）所需部门（或指定请购部门）须将请购单财务联提前发放至仓库，送货单位应按请购单上的品名和数量送货，无请购单或超送数量物品仓库不予办理入库。

（3）机械设备等固定资产入库时，需有合同类文件或经理级以上领导书面指示,仓库才予以办理入库手续。

（4）仓管员参照请购单和送货单,对物品进行量检,专用设备\器具等特殊物品须由相关部门对型号\质量进行检验，核查无误后开出入库单，办理入库手续。

5.2.2生产性材料入库

（1）采购件入库。

采购须提前三天（含）以上将采购单发放至仓库，急单或特殊情况下须有生产部经理会签仓库方可予以接受。

送货单位须按本公司采购单上的数量、交期等条件送货，并按本公司采购单上的包装方式严格遵守定量包装和尾数管制方法。

卸货方式和量检方式以采购合同为准，无明文规定时以本公司方法为主，仓管员在量检、质检完成后开具入库单，办理入库手续。

（2）凡无采购单、提前送货、超送、过期送货等物料仓库有权拒绝收货，特殊情况需收货时须有公司经理以上人员签名。

（3）委外产品入库。

凡公司委外物料均要回厂办理入库手续，经品管确定良品与不良品或废品，并判定责任方，仓管员量检后开具入库单，并由品管备注品质状况。

（4）生产入库。

生产单位产品入库时，须做好定量包装和尾数管制，由生产单位入库人员清点数量后，开出入库单，经品管签名后，连单与物一起交与仓管员验收，办理入库手续。

（5）退料入库。

生产退料时，由生产退料员将需退物料分类标示整理好，经品管确认质量、贴标后填写“退料单”，将物料退至仓库相应区域与仓管员交接并签名确认。

5.3物料出库作业

5.4.1生产性物料

（1）生管计划员依生产计划每天开出次日生产派工单交仓库备料

（2）仓管员按派工单开具领料单，当日下班前将物料备出，交生产领料人员清点签收，账务员则依备料状况在系统中完成扣账动作。

5.4.2非生产性物料

办公品、劳保品凭请购单（或公司统一定额表）方可颔取，辅助材料须指定人员方可在仓库领取。

5.4.3换料与退货作业

（1）在生产过程中出现不良品时，由品管确认并贴标后生产单位方可持填写好之“换料单”至仓库换良品物料。

（2）生产单位填写“不良品退仓单”将不良品退回仓库，仓管员后根据不良原因与不同厂商进行分类整理，如系厂商来料不良作退货处理，如为厂内原因产生不良则申请报废处理。

（3）来料经品管检验为不合格品需批退或无单退货物料则填写“退货单”并经品管、生管签名确认后，由采购〖〗厂商作退货处理。

5.4.4调拨出库作业

当物料需在本厂与××厂、××厂之间做调配时,接物控员书面通知后开出“物料调拨单”并由仓库相应人员作物料调拨，办理相关手续。

5.4.5委外加工作业

所有委外加工物料都要根据生管科计划（工单）发放，由仓库办理相关出库手续。

5.4.6成品出货

业务部需将出货书面资料提前发放至仓库，仓库按单出货。

5.4.7废、旧品出售

所有废\旧物品（铜屑\纸皮\等）出售均由公司统一安排，由仓库和相关指定人员一起清点数量和办理相关手续。

5.4.8呆滞物料处理

本公司暂无此类物料。

6.年度盘点

6.1年中、年末大盘点为停产盘点，由财务组织召开盘点说明会，生产部做出盘点计划并依公司盘点企划书实施盘点。

6.2盘点完毕后经财务产出盘盈亏由各查核小组在系统中签核确认，并由财务产出各类财产（资产\物料等）盘点差异明细、金额与料账准确率呈总经理核决后存档。

6.3仓库管理水平评价标准：

6.5.1对A类物料（单位价值在RMB5.00元以上的材料）抽查结果，如误差+0.3%，视为正确。

磅称误差+1%视为正确。

5.5.2对B类物料（单位价值在RMB1.00元至RMB5.00元）抽查尾数结果，如误差+2%，视为正确，整箱数误差+2%视为正确。

6.5.3对C类物料（单位价值在RMB1.00元（含1.00元）以下）抽查结果，如误差+5%，视为正确，磅称误差+1%视为正确。

6.5.4仓库对料账差异须追踪真正原因，方可以按盘点表进行账务调整，私自调账或不按公司正规流程处理差异者给予上报处罚.

7．作业流程

7.1仓储作业流程图。

8.使用表单

8.1入库单。

8.2出库单。

8.3领料单。

8.4退料单。

8.5不良品退仓单。

8.6退货单。

8.7物料调拨单。

8.8换料单。

8.9请购单。

8.10货物放行条。

8.11磅码单。

2-015搬运/运输与储存管理办法

搬运/运输与储存管理办法

1.目的

确保物料在运输与储存过程中不被损坏,降低物料损耗，特制定本办法。

2.适用范围

适用于各种物料。

3.工作程序

3.1物料储存规范

3.1.1.原料材、半成品一般采用胶箱和木箱装收,产品不可超过箱体上边缘,以防叠加时产品被压坏。

3.1.2.胶（木）箱叠放在卡板上时,不可超过卡板边缘10厘米,从地面往上总体高度不可超过1.5米。

3.1.3.纸箱、白盒、彩盒、汽泡袋等包材直接存放在卡板上,地面存放时总体高度不可超过两米,需要上货架时高度不可超过1.5米。

3.1.4.刀具、模具、夹具等工具类必须摆放在专用货架上,以防被碰坏。

3.1.5.成品须存放在专用卡板上,双板叠加高度不超过2.1米,单板高度不超过1.5米。

3.1.6.油类、燃体气类等危险物品须由专人看管,并与其它物品分开存放,以确保安全。

3.1.7.所有物品均要注意防水,防火,防盗,并要注意通风和防潮,防止物品在存放时变质。

3.1.8.卡板放在货架上时不可超出货架10厘米。

3.2.物料搬运规范.

3.2.1机动叉车须由持证司机专人负责驾驶,电瓶车,堆高机使用人员须经过现场学习才可以使用。

3.2.2物料在搬运过程中要注意轻拿轻放,防止物料被人为地碰伤。

3.2.3各种运输工具在运输中,使用人员都要注意安全,防止物料翻倒及撞伤自己和他人。

3.2.4手动叉车在货车上装卸时,要注意叉车在升降板上的位置,不可靠边缘太近,防止叉车滑落。

3.2.5车未停止时,不可从车上装卸货物,以防货物掉落和损伤到人。

3.2.6整板胶、木箱物料上车前要用伸缩膜或胶纸在上层四周缠绕,防止物料在运输途中倒塌,造成物料受损。

2-016不良品（废品）处理办法

不良品（废品）处理办法

1．目的

为规范不良品（废品）处理程度，提高不良品处理效率,缩短废品再利用周期，特制定本办法。

2．适用范围

不良品（废品）。

3．工作程序

3.1物料不良品（废品）处理

3.1.1.属供应商原因的不良物料,料废品经品管监定后一律由仓库开具退货单,作退货处理。

批退不良品类由采购通知供应商及时前来处理,以便补货,生产中出现的零星料废品可在供应商送货时退回.

3.1.2.生产中出现的工废品、试机废品等经品管监定后由采购联系厂家,由仓管员办理相关出库手续,以批量形式作委外加工或出售处理。

3.2铸造件（镀前）不良品（废品）处理

3.2.1本厂铸造件,委外铸造件在机加,抛光过程中出现的废品,经品管检验后,由生产部门开具不良品退仓单交回仓库,仓库要每周进行本周废品处理,处理时由各仓开具报废单呈上级领导核准后,才可将废品报废,并将报废后的废品过磅,以黄杂铜的形式入库到原料仓,并通知铸造车间领料进行回炉处理。

3.3铸造件（镀后）不良品处理

3.3.1电镀厂来货经品管分选组分选后的不良品分两种方式处理：

（1）凡属厂家电镀不良原因的一律作退货处理,由仓库开具退货单及时退回厂家返工。

（2）凡属本厂原因的不良品由仓库开具出库单外发电镀厂作委外退电处理。

3.3.2电镀厂来货经品管分选组分选后的废品视库存量作定期处理,由仓库开具出库单给电镀厂脱铬,回厂后由仓库提出报废申请,给各级主管核后实施报废作业,并相应过磅,以黄杂铜入库到原材料仓。

3.3.3装配生产线退回的电镀铸造件不良品均作委外退回电渡处理。

其它不良品由生管提出处理意见由仓库处理。

3.4外购件不良品（废品）处理

3.4.1凡属厂家原因的外购件不良品一律作退货处理。

3.4.2.本厂原因的废品作报废处理，同3.3.2。

4.表单

4.1报废单。

2-017产品搬运、贮存、包装与防护程序

产品搬运、贮存、包装与防护程序

1．目的

本程序为避免产品、材料在转移、搬运过程中，造成产品、材料被损坏、变质或误用；对成品在装箱、包装和标识过程（包括所用材料）进行必要和有效控制，并对其采用适当的防护措施，确保产品质量符合公司和顾客规定的要求。

2．范围

本程序适用于所有产品（包括顾客财产）的标识、搬运、贮存、包装和保护。

3．引用文件

3.1《产品包装工艺》

3.2《零备件防锈说明书》

3.3《不合格品控制程序》

3.4《人力资源管理程序》

4.术语和定义

物料发出数量

物料存货周转率（%）＝——————————————×100%

（月初库存量+月末库存量）/2

1．职责

采购部负责外购器材及外购成件的搬运、贮存和防护的具体实施。

各分厂负责各自内部零件、材料等的搬运、贮存和防护的具体实施。

财务部负责成品的贮存与防护的具体实施。

制造工程部负责对各单位实施情况的指导和考核。

6．工作流程和内容

6.1搬运

6.1.1合理选用运输工具。

6.1.1.1使用塑料筐产品在塑料筐内堆置高度须低于塑料筐本身高度，以免堆置时上面塑料筐的底部压伤、压坏产品。

6.1.1.2使用纸箱使用能承受堆置纸箱盛装产品时，产品在纸箱内堆置高度不可高于纸箱口；重的产品放在下层，轻的产品放在上层，以避免上箱重量压伤、压坏下箱产品；纸箱堆叠层数按箱上标识确定。

6.1.1.3使用塑料油桶对溶剂类物品、化学药品、有毒物品、腐蚀性物品等在搬运时，需取适当的塑料桶盛装并标识后方可进行搬运。

6.1.2厂内产品搬运各搬运人员，应视搬运对象的状况，选择适当搬运工具，并将产品整齐摆放于指定区域。

6.1.2.1人工搬运：

a.应考虑搬运物品的重量负荷，当负荷超出时应考虑使用工具；

b.以省力、安全为原则；

c.在搬运化学药品、有毒、腐蚀性物品时，应使用防护劳保工具。

6.1.2.2手推车、手压车搬运：

a.必须堆置平衡，重的物品应放置于下方，以避免物品掉落。

b.物品重量不可超过手推车、手压车额定重量。

c.产品堆置高度不可妨碍推车人的视线，宽度不可宽于行经路线，以避免碰撞。

d.应以安全速度匀速推车，以避免速度过快而将其翻倒。

6.1.2.3叉车、微型货车搬运：

a.叉车、微型货车司机应持有国家承认的驾驶执照。

b.驾驶叉车、微型货车需注意路面及行人情况，控制车速，以确保安全。

6.1.2.4货物电梯使用规定：

a.货物电梯严禁超载。

b.货物须在电梯内摆放整齐，以避免在电梯移动时散落。

c.货物电梯的操作，应严格按照操作规程进行。

6.1.3厂外搬运：

当所需搬运的产品、材料重量超出本公司搬运能力时，由有关部门询洽外部合格的交通运输搬运公司，并与之签订具有法律效力的服务合约，同时对其进行定期考核（指定的航运公司除外）。

6.1.4搬运过程中异常状况处理：

若产品在搬运过程中有损坏（包括外包装）、变质时，应对搬运部门进行原因调查并追究相关人员的责任。

6.1.4.1厂内搬运时出现搬运过程中的质量异常状况，此产品须经检验人员作产品质量检测并确认合格后方可进入下一流程，若产品经重新检验仍不合格时由相关部门依《不合格品控制程序》进行作业和处理。

6.1.4.2厂外搬运时出现搬运过程中的质量异常状况，则由财务部（必要时会同质量部）要求外界交通运输公司按合约做出相关处理。

6.2　贮存、防护6.2.1一般要求6.2.1.1各库房保管人员，必须参加技术培训和考核，取得资格合格证方可上岗工作。

按《人力资源管理程序》执行。

6.2.1.2贮存、保护的环境条件，由相关部门根据产品的特性、产品技术条件以及国家有关法规法令，确定适宜的库房环境条件要求。

6.2.1.3对温度、湿度有要求的库房，必须按规定进行控制，保管人员应做好监控和记录。

6.2.1.4产品的贮存按型号、批次号进行摆放和管理，并按《标识和可追溯性程序》进行标识，严格按先进先出原则进行发放。

6.2.1.5对化学药品、易燃、易爆、有毒物品、有腐蚀性等危险品应进行适当距离的隔离存放，按《危险化学品管理程序》执行。

6.2.1.6需要油封贮存的产品必须由经培训的人员进行油封才能入库，并进行定期检查。

油封期限到期，保管人员转交油封工，经清洗再油封，确保零组件处于良好的防锈状态。

6.2.1.7对有保管期限的器材应提前一个月进行隔离和标识，同时上报单位领导及时处理，超过贮存期的产品按《不合格品控制程序》执行。

6.2.1.8各仓库应每半年一次对仓库所有贮存的产品、物料作质量抽样查核（抽样的比例由各库房按所查核产品、材料的数量大小决定），以便及时发现仓库中贮存的产品、材料变质、损坏情况。

并将查核的结果和数据记录于“产品库存查核表”中，经各仓库主管签核后仓库保管员保存。

a.如产品、物料的质量为异常（包括有时效性限制的产品保存期限过期），则由检验人员按《纠正和预防措施控制程序》规定开具纠正与预防措施报告知会仓库，要求其进行原因分析和提出纠正措施，同时以“不合格品”标牌对其进行标识并移入不合格品区进行隔离。

b.如产品、物料为质量异常经返工/返修后仍不能成为合格品时，则由各仓库按《不合格品控制程序》进行处理。

同时作好台账与标识卡记录。

6.2.1.9各库房于每月最后一个工作日前对外购件、在制品（半成品）、成品等进行实物盘点，将盘点结果记录于盘点汇总表及库房台账上，保持账、卡、物一致。

每次盘点后应由库房负责单位对主要库存产品（公司目前仅针对采购产品）计算出存货周转率（≥0.5），并将其记录于“原材料库存周转率统计表”中，若周转率＜0.5，应分析原因和提出纠正措施。

6.2.1.10相关部门对各库房建立库房管理制度。

6.2.2原材料与器材的贮存。

6.2.2.1要有标明原材料名称、规格等内容的“器材挂签、材料发放库存记录”卡。

6.2.2.2对有封存期、复验期、保管期要求的器材，应在器材挂签及保管账上注明相应期限。

6.2.2.3原材料与器材接收后应及时入库，保管员填写器材入库单及“器材挂签、材料发放库存记录”卡，待验用黄色卡、合格用白色卡，不合格用红色卡；填写“原材料收支与结存明细核算卡片”。

6.2.2.4原材料与器材的领用，必须使用“限额领料单”，保管员根据“限额领料单”对实物进行核对无误后在领料单上填写发放批次、数量，检验员检查。

6.2.2.5根据材料、器材的重要性、采购的难易程度、金额和其使用量、使用频率，将其列入“物料需求计划”中，部门主管审核批准。

当其安全库存不够时，应对其及时采购补齐。

6.2.3零组件与产成品的贮存

6.2.3.1零组件、产成品入库时（包括暂存），必须经检验合格，并在工艺路线卡上盖章，保管人员及时办好交接手续，入库后按不同的保管条件进行贮存、保护。

6.2.3.2对有精加工表面的零组件，不得直接摆放在地面上，必须装在零件箱中或放在零件架上。

6.2.3.3凡要油封的零组件，保管员必须及时转交油封工，油封工按工艺文件及时油封，油封包装时必须戴手套，并准确填好标识，办好交接手续。

6.2.3.4对于丢失和损坏的零组件要及时查明原因并及时上报主管部门。

6.2.3.5因改型或设计、工艺更改需要返修、报废的零组件由保管员按更改单及时隔离，由检验人员按《不合格品控制程序》要求办理返修或报废。

6.2.3.6零组件入库时,由入库单位填写“零组件移交单”，库房保管员按批次号、数量凭入库单及时登账，做到账卡物相符。

6.2.3.7产成品入库时必须经最终检验合格后的产品，应带齐“产成品入库单”和相关资料，按产品型号、数量、批次及时登记上账。

6.2.3.8凡库存产成品，因质量或其它原因需要出库时，必须经财务部同意，由经办单位办理“借用”手续后方可出库。

重新入库时需经承借单位检验人员检验合格，并经财务部确认、同意后方可入库。

6.2.3.9产成品交付按《产品交付管理程序》执行。

保管和使用环境要求，合理地选用包装材料以可靠地保护产品不变质、不变形、不渗漏、不损坏。

6.3　包装

6.3.1当产品技术要求或主车厂对产品或零组件有包装需求时，由研究所提供产品包装相关工艺技术资料。

6.3.2设计人员必须根据产品的物理、化学性能特征，外型、体积、结构、重量等因素以及产品流动。

6.3.3设计人员选用包装材料、辅助材料必须符合图样、技术条件的要求。

6.3.4产品在包装前，必须经检验合格，具有合格标识或合格证明文件，保证产品、备件、附件和技术文件齐全。

6.3.5操作者要严格控制产品批次，不得混批包装。

6.3.6产品包装环境条件，须符合技术文件的规定。

6.3.7产品包装人员必须严格按《产品包装工艺》，对产品进行包装，保证产品包装质量以及产品标识的完整，并在外包装上注明防雨、防倒立、或叠加层数等标识。

6.3.8产品包装、贮存、运输过程中及用户发现产品包装不能起到其应有作用时，应迅速将信息传递至研究所，由研究所对其进行改进。

6.3.9研究所应做好包装技术资料的收集工作，及时修改、补充相关资料，对成熟及通用技术编制正式技术文件存档。

6.4防护

6.4.1产品和零组件不准直接摆放在地面上，必须装在箱中或放在架上。

6.4.2仓库内要有醒目的防火标识和足够的消防器材。

保管员应做到在每日下班前对库房全面检查，消灭事故隐患。

2-018呆废料管理办法

呆废料管理办法

1.目的

有效推动本公司滞存材料及成品的处理，以达物尽其用，货畅其流，减少资金积压及物料管理困扰。

2.范围

本公司所有呆滞废料。

3．定义

3．1滞料：

凡品质（型号、规格、材质、效能）不合标准，存储过久已无使用机会，或有使用机会，但用料极少存量多且有变质疑虑，或因陈腐、劣化、革新等现状已不适用需专案处理的材料。

其形成原因如下：

3．1．1销售预测值高造成储料过剩（BTN材料）。

3．1．2订单取消剩余的材料（BTO材料）。

3．1．3工程变更所剩余的材料。

3．1．4品质（型号、规格、材质、效能）不合标准。

3．1．5仓储管理不善致使材料陈腐、劣化、变质。

3．1．6用料预算大于实际领用。

3．1．7请购不当。

3．1．8试验材料。

3．1．9代客加工余料。

3．2滞成品

3．2．1凡因品质不合标准、储存不当变质或制妥后遭客户取消、超量制造等因素影响，导致储存期间超过6个月的的成品，需专项处理。

滞存原因分类如下：

3．2．1计划生产（BTN）：

A.正常产品库存超过6个月未销售或未销售完。

B.正常品库存虽未超过6个月但已发生变质。

C.与正常品同规格因品质或其它特殊因素未能出库。

D.每批生产发生的次级品储存期间超过3个月。

3．2．2订单生产

A.订单遭客户取消超过3个月未能转售或转售未完。

B.超制。

C.生产所发生的次级品。

3．2．3其它

A.试制品缴库超过3个月未出库。

B.销货退回被列为次级品。

3．3物料控制部门设定呆滞料处理小组，专门预防及跟踪处理呆滞料事件。

4．工作职责与作业程序

4．1滞料处理工作职责：

4．1．1物料控制部门：

A.6个月无异动滞料明细表的填制。

B.滞料库存月报表的编制。

4．1．2滞成品处理部门：

A.请购案件查看有无滞料可资利用。

B.追查滞料6个月无异动的原因，拟定处理方式及处理期限。

C.留用部分的督促。

4．2作业程序：

4．2．1货仓部于每月5日前，依类别将6个月无异动的物料填制报表。

4．2．2滞料处理部门接到报表后，追查滞存原因及拟定处理方式及处理期限。

4．2．3货仓部接到滞料处理报告表后，应在料账卡上注明处理方式。

4．2．4若滞料处理方式属于出售、交换，即由采购部门负责办理。

4．2．5工程部门接到滞料处理表后，应立即积极依拟定的处理期限进行处理：

A.在开发设计新产品时应优先考虑呆料的利用。

B.对于存量过多的呆料得由开发部研究使用此呆料于现有机种的可能性或为现行使用零件之代用品。

C.对于已淘汰机种所造成的器材料必须维持必要数量的修