轨道施工方案.docx

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轨道施工方案

轨道工程施工方案

分项施工方案

铁路营业线施工尽量减少对运输干扰，集中施工力量，一次封锁时间安排多项施工，多安排机械化施工区段，加强与运输组织协调，合理利用维修天窗。

轨道工程施工顺序为卧里屯站-安达站（不含站场）。

根据本工程的施工特点，轨道工程施工主要以轨排车铺轨和人工铺轨的作业方式进行施工。

线路及道岔采用吊车等施工机械配合人工铺设的方法，待线路道岔铺设完毕后，用换轨法换铺滨洲线及相关无缝线路，锁定无缝线路。

安达站场改造

里程：

K125+300-K127+700

主要工程数量：

铺设单开道岔17组，交叉渡线1组，拆除道岔11组。

新铺线路1.471km；铺碴4795m3。

1、施工日期：

2014年9月17日

封锁安达站Ⅰ道哈侧岔区3小时，拆除既有（21）#道岔，恢复线路，拆除岔后曲股线路。

2、施工日期：

2014年9月18日

封锁安达站Ⅰ道及哈侧岔区4小时，拆除既有（17）#、（19）#道岔及相应线路，插入新17#、19#、21#、23#交叉渡线,恢复线路。

新17#、19#、21#道岔直股钉固，新23#道岔曲股钉固，车站加锁，并纳入联锁。

3、施工日期：

2014年9月18日～2014年9月19日

封锁安达站7、9、11道，拆除既有（23）#、（31）#、（33）#道岔，铺设新31#、33#道岔及7、9、11道延长部分线路，线路整理。

连接新31#、23#道岔间线路，开通新7、9、11道。

4、施工日期：

2014年9月20日

封锁安达站Ⅰ道满侧岔区4小时，拆除既有（10）#道岔，插入新10#道岔，直股钉固，车站加锁，并纳入联锁。

5、施工日期：

2014年9月21日

封锁安达站满侧岔区既有（20）#道岔～机6线间线路4小时，拆除既有（12）#道岔，插入新12#道岔，直股钉固，车站加锁，并纳入联锁。

连接新12#～新10#道岔曲股线路。

6、施工日期：

2014年9月22日

封锁安达站满侧北牵线，拆除线路，插入新74#道岔，曲股钉固，车站加锁，并纳入联锁。

7、施工日期：

2014年9月23日

封锁安达站满侧机3、机6线4小时，拆除既有（J1）#道岔，插入新68#道岔，岔后直股、曲股分别与机6线、机3线连接，车站纳入联锁。

连接新68#～新74#道岔间线路。

8、施工日期：

2014年9月24日

封锁安达站Ⅰ道满侧岔区4小时，拆除既有（8）#道岔，插入新66#道岔，直股钉固，车站加锁，并纳入联锁。

连接新66#～新64#道岔间渡线。

9、施工日期：

2014年9月25日

封锁安达站Ⅰ道满侧岔区3.5小时，拆除线路，插入新70#道岔，直股钉固，车站加锁，并纳入联锁。

10、施工日期：

2014年9月26日

封锁安达站Ⅱ道满侧岔区4小时，拆除既有（6）#道岔，插入新72#道岔，直股钉固，车站加锁，并纳入联锁。

连接新72#～新70#道岔间渡线。

11、施工日期：

2014年9月27日

封锁安达站Ⅰ道满侧岔区3.5小时，拆除线路，插入新8#道岔，直股钉固，车站加锁，并纳入联锁。

12、施工日期：

2014年9月28日

安达站信停时封锁Ⅱ道正线及卧里屯～安达区间上行线6小时，拆除既有（4）#道岔，插入新4#、6#道岔，纳入联锁。

同时封锁安3线，拆除既有

（2）#道岔，插入新2#道岔，连接新2#～新4#道岔间渡线。

开通前所有新铺道岔解开钉固。

1、轨道工程技术措施

（1）对交接桩应认真进行复测，补齐桩橛，搞好施工定位测量和复核，如发现桩橛与设计有偏差，应反复核对。

如果确实有误，应及时与设计部门沟通，选好方案，及时改正做到精准。

如偏差在允许范围内应以设计为准。

（2）轨枕、岔枕及其配件等进入施工现场时，应有专人对型号、规格、外观进行检验，对于不符合标准的产品，不准进入施工地点。

（3）施工测量采用高精度测量仪器，保证施工测量精度。

（4）钢轨的铺设应满足轨道几何尺寸的精度要求，钢轨在运输过程中，严禁出现碰伤现象。

钢轨在铺设时每隔10m放置一辊轮，防止轨底出现磨耗影响轨道铺设精度。

（5）线路调整时使用高精度的专业测量仪器进行轨道的检测，并以一股钢轨为基准，采用不同号码的扣件确定另一股钢轨的方向。

（6）钢轨、轨枕卸车时必须用吊车进行，防止钢轨硬弯和轨枕破损。

硫磺锚固作业严格控制材质和配合比，保证轨枕锚固质量。

铺轨作业时严格按照铺轨时的实测轨温预留轨缝，及时锁定钢轨接头，防止发生串轨作业。

2.、轨道工程主要施工工艺和方法

2.、1铺设道碴

铺碴作业分两个步骤，第一步铺设20cm厚的底层道碴，压实后铺设轨道和道岔，第二步补充顶层道碴并进行捣固密实。

铺设底层道碴

铺设底层道碴作业流程见图2.6.4-1

图2.6.4-1铺设道碴底层作业流程

（1）整修基床表面

对基床表面进行检测验收，检测段路基标高、几何外形尺寸是否正确，对因施工或其它原因造成的基床表面的损伤由路基分包商整修处理，使之符合设计及规范要求。

（2）测量挂线

在道床坡脚外边约0.3m处每隔10m打下一根钢钎，钢钎上装有可调带孔横杆，线绳挂在横杆上。

线绳一次拉挂长度为200m，线绳标高低于底碴标高20ｍｍ。

挖掘机按线摊平后，人工掏槽。

采用震动轧道机压实。

（3）道碴检验装车

道碴进入现场前先检验是否符合铁路道碴标准及实验室按批量检定道碴的压实系数。

在道碴存放场（采石场）采用装载机装到自卸汽车上。

（4）道碴倒运

采用汽车运碴，由道碴材料供应商利用土方施工便道，一般沿线每隔3－5km设一上道口，汽车由上车道驶上路基检定数量后，按要求卸至指定位置。

（5）摊铺作业

在各项技术指标符合要求后即进行道碴摊铺。

挖掘机按照挂线标高平整道碴，刮平机对道碴表面进行找细，震动轧道机压实。

要求外形平整、美观，密实度均匀稳定，满足技术要求。

外形尺寸达到设计标准，压实厚度控制在200mm。

（6）检测

对已压实好的道碴及时进行几何尺寸、表面平整度、厚度等外形方面的检测，对道碴的密实度采用专用仪器进行抽检。

铺设顶层道碴

铺设顶层道碴作业流程见图2.6.4-2

图2.6.4-2铺设顶层道碴作业流程

（1）道碴储存

道碴储存场地易选择在新建车站内，场地平整，且有一定的储存空间，方便装入风动自卸敞车里。

（2）线路拨道

按照设计中线位置，调整线路方向。

（3）道碴回填

使用道碴整形车进行道床整形、回填作业。

（4）线路抬道

使用线路抄平起拨道车对线路标高调整至设计标高，方向调整至至设计位置。

线路动力稳定车进行稳定。

进行三捣四稳作业后，线路初步整修达到标准。

（5）K车补碴

线路初步整修，道碴回填后，现场确认补充道碴位置及数量，根据现场确认情况，道碴装入K车里，通过轨道运输至卸碴地点，风动打开车门，卸下道碴，要求散布均匀，数量适当。

（6）道床整形

使用道碴整形车进行道床整形，如有个别地段缺少，再次进行补充道碴。

（7）检测

对道床外观检查，尺量各部位尺寸及坡度。

2.2人工铺轨

（1）施工准备

轨料用汽车车运至施工现场。

测量并钉出线路中线桩。

钢轨逐根尺检，轨头处标明公差值，并进行配轨计算。

（2）铺设道碴

首先用石灰画出铺碴宽度，初次铺碴高度达轨枕底面，用压路机压实。

运碴采用汽车运至线路卸下，推土机摊平，其余道碴在整道时补足。

（3）散布轨料

轨枕用人力配合平板车搬运，按设计数量摆放。

钢轨采用单轨车或吊车运至线路两边，钢轨腰部标出轨枕位置。

其它轨料随铺轨进度散布。

（4）螺旋道钉锚固

钢筋砼枕采用正、反锚法进行螺旋道钉锚固，并立即在螺杆上涂油和在道钉圆（方）台下及四周承轨槽表面涂防锈绝缘涂料，保证螺旋道钉锚固质量，并进行抗拨试验。

锚固完成后，即把轨枕按规定摆放。

详见图2.6.4-3。

图2.6.4-3硫磺锚固施工工艺框图

熔制工艺：

采用两座融锅按选定的配合比计算好各种材料的一次熔制量，先倒入砂子，加热到100～120℃时，将水泥倒入，加热到130℃，最后加入硫磺和石蜡，继续加热搅拌，使熔液拌合均匀，温度达到160℃并由稀变稠成液胶状即可使用。

砼枕锚固：

锚固前将预留孔内杂物和螺旋道钉上粘附物清除干净，保持螺旋道钉干燥。

灌浆时，保持熔浆温度不小于130℃，防止离析，一孔一次灌完，灌浆深度比螺旋道钉插入长度大于20mm。

螺旋道钉与承轨槽面垂直，歪斜不得大于2°，中线偏离预留孔中心不得大于2mm。

道钉圆台底面应高出承轨槽面，2～3毫米。

在锚固孔顶面和螺旋道钉圆台及其以下部分加涂绝缘防锈涂料，涂层应均匀。

每个螺旋道钉的抗拔力不得小于60kN。

涂防锈绝缘涂料：

为防止螺旋道钉锈蚀和提高绝缘性能，锚固后，在螺杆上涂以机油，在螺旋道钉圆台下及四周承轨槽表面涂防锈绝缘涂料。

（5）铺设钢轨

铺设混凝土枕：

混凝土枕4人一组抬运散布，并在混凝土枕上标示中心位置，布枕时将其对准线路中线。

布轨：

人工散布钢轨。

钢轨就位后用撬棍拨顺。

分布配件：

配件散布在布轨后进行，并散布在轨枕上。

上扣件：

待混凝土枕方正后，逐个安置扣件，用特制的电动扳手拧紧。

2.6.4.3无缝线路铺设

基地焊接长钢轨、长钢轨铺设

钢轨按100m长定尺钢轨在焊轨基地焊接成500m长轨条后运往工地，采用专用长轨条铺设机械铺设，经现场钢轨焊接、应力放散、线路锁定等施工工序后，一次形成跨区间无缝线路。

（1）基地焊接长钢轨

基地长钢轨焊接采用闪光接触焊机，在基地焊轨生产线上进行，焊轨生产线设除锈、焊接、正火、水冷、调直、精磨、探伤等主要工位，按照配轨、除锈、预热、焊接、粗打磨、正火及风冷、水冷、校直、精磨、探伤、检验等流水作业焊接长钢轨。

为提高钢轨焊接时的对正速度和焊接质量，配轨时将钢轨的断面尺寸、不对称度分别标识，根据标识相互调配，避免或减轻焊接接头出现不对称，提高焊接接头整体平直度质量。

利用除锈机将轨端500mm范围内打磨除锈，达到光洁程度，使焊接时电极接触良好。

焊接工位使用接触焊机，将待焊轨用连续闪光焊工艺焊接成长度为500m的长钢轨。

焊后粗打磨采用手提砂轮机，对焊接接头范围内轨底角上表面、轨底面、轨顶及内侧工作面的焊瘤进行打磨。

正火为了细化焊缝结晶颗粒，以提高其延伸率和冲击韧性，正火后立即进行强制风冷以提高焊缝的硬度。

在冷却中利用雾化循环水自动对钢轨进行冷却，确保在进入调直工位前将焊头温度降至到50℃以下。

用四向调直机对焊缝两侧500mm范围内的变形位置进行三点调直，克服焊接温度应力对焊缝区域的作用引起的变形。

由精磨机自动对焊缝两侧不小于500mm范围的轨顶面和工作面进行磨削。

采用探伤仪对焊缝逐个探伤，探测焊缝各部位是否存在伤损缺陷。

焊后的长钢轨进入存放区存放前，对钢轨焊缝进行外观质量检验。

焊后的长钢轨存放在存放台上，多层堆码时，层间设垫木，吊装时采用固定龙门吊同时作业。

（2）长钢轨铺设

在轨道施工完成并达到规定强度后，利用长钢轨放送车铺设长钢轨。

长钢轨铺设施工工艺流程见“长钢轨铺设施工工艺流程图”。

长钢轨铺设施工工艺流程图

长钢轨采用运轨列车装运，根据日铺轨数量分层装车，运轨列车自带拖拉动力和分轨装置。

装车前由技术人员对已选配好的长钢

轨进行检查，门吊操作人员检查门吊，调车人员指挥长钢轨运输车对位。

长钢轨装车采用多台龙门吊同步作业。

指挥人员指挥同步起吊横移。

长钢轨接近辊轮时，确保任何位置都处在辊轮连线范围内。

左右股从两侧向中心对称放置，并摆放整齐、牢固。

长钢轨在牵引端对齐。

在长钢轨始、终端设置挡板，防止钢轨窜出车外。

装车后对钢轨进行锁紧固定，同一根（或同一组）钢轨只允许在一辆平板车上锁定。

机车与运轨列车之间加一辆空平板车做隔离车，长钢轨锁紧装置在运输途中设专人看护、检查，发现有松动及时紧固，确保运输安全。

机车推送运轨列车至卸轨地点与长轨推送车连结对位后，逐对解除钢轨锁紧装置，长轨推送车由自身的动力将一对长钢轨拖拉进推送车，经分轨装置使长钢轨推送至承轨槽内。

每次铺设时将铺设作业轨温、长钢轨接头相错量、锯轨情况、到达里程及时记录并反馈给基地，以便及时调整长钢轨长度，为线路放散锁定提供依据和形成完整的“配轨表”。

现场铝热焊长轨条

铝热焊作业流程见图2.6.4-4。

图2.6.4-4现场铝热焊接施工工艺图

线路锁定焊接及道岔焊接采用铝热焊施工。

（1）施工准备

在前往铝热焊接地点时，准备好施工中的一切必要物品，并列出清单。

易耗品：

焊剂、砂模、砂芯、坩埚、坩埚盖、封箱泥、高温火柴、砂轮片、砂轮、丙烷、氧气瓶及软管；辅助设备：

模具、渣盘、坩埚叉、加热器（软管及接头）、砂模卡具、砂模罩、对轨架、钢卷尺、1m靠尺、秒表、梯度尺、塞尺、轨温计、焊头测温计、夹板、急救器、扳手、撬棍等。

辅助机械：

锯轨机、推瘤机、钢轨拉伸器、打磨机、手提砂轮机、角磨机、发电机组、液压泵站等。

焊剂及一次性使用物品要有备用品。

（2）在焊接现场的准备工作

再一次对物品类型及数量进行清点，并进行机械设备的调试。

（3）轨道的准备工作

当焊头距离轨枕边缘小于100mm或在轨枕上，应挪开轨枕直至不影响立模为止，再扒开轨枕盒内的道碴，深度100mm，如果预计在施工过程中钢轨伸缩量较大或温度剧烈变化时，使用拉轨器锁定轨端15m范围内的线路，松开线路上待焊头处附近三根轨枕的扣件，若是曲线地段适当多松几根轨枕扣件。

（4）钢轨端头的准备

用电动钢丝刷或者打磨机清理待焊钢轨接头端面及距轨端150mm范围内全部断面，以除去氧化物，待焊轨头两端面和轨底边缘必须严格保证干燥清洁。

检查端部尺寸，并确认端头钢轨无裂纹、压塌、飞边、补焊等缺陷。

如有轨头有压塌现象，应先进行锯轨。

锯轨时应注意：

保证钢轨断面垂直，不能内斜，确保浇注时钢水能灌满轨缝；将1m直靠尺靠在钢轨顶面上，用塞尺塞缝确定应锯掉钢轨的长度，将轨头压塌部分完全锯掉，避免焊头成马鞍形。

（5）钢轨端头的对正

使用两个对轨架对钢轨焊头进行接头校正，不准用铁锤撞击钢轨或强行对正。

对正架的位置应放在离焊头2-3根的轨枕上。

调整时应使两接头保持规定间距，水平纵向对直，不得扭转。

间隙调整：

轨端间隙必须在23～27mm之间。

在焊接过程中必须保持间隙不变，从对轨开始禁止在两端50m范围内松动扣件、起拨动线路，直至焊接完毕。

尖点（垂直对正）：

在焊接之前，两端钢轨向上应有一交点，这样就不会因为焊完后的冷却造成焊头凹陷，并能保证留有一定的凸出余量供打磨。

水平对正：

用直尺规分别检查钢轨对接尺寸的一段钢轨轨头、轨腰和轨底，如果两根钢轨不一样宽，将两端钢轨的中心线对齐，差异均分。

（6）安装砂模、封泥

砂模安装前应在钢轨上轻轻摩擦，以使其与钢轨结合得更紧密，所有影响砂模精确定位的断面缺陷（如毛刺等）必须去除，砂模的中心线与钢轨接头的轴线必须在同一条直线上。

砂模定位步骤：

先安装底板（底板安装后，复查钢轨轨缝、拱度、方向有无变化），后安装侧模，再用砂模固定夹将砂模定位，用防尘罩盖住砂模上口，防止污物掉入砂模内腔。

用封箱泥封箱、安装渣盘：

在砂模的出料口及夹具螺纹处抹上防漏泥，并要牢靠，使砂模与钢轨之间严实密封，防止浇注时“跑火”，把装有少量干砂土的渣盘置于砂模开口处，将渣盘与砂模间的连接处密封。

（7）预热

为消除砂模中残余湿气和提高钢轨及砂模的温度，焊前要进行预热。

将点温计置于钢轨上，随时观测钢轨温度。

预热操作方法：

使用调节器增大压力，一直获得丙烷压力为0.07MPa，氧气压力为0.49MPa，然后关掉钢瓶；将加热器装于支架上，调整喷咀对准砂模的中心，并将分流塞放在砂模的边缘上，将加热器从支架上拿开，点燃喷火咀；调整丙烷气（0.07MPa）和氧气的压力（0.49MPa）及混合比，以得到最佳火焰，火焰长度（蓝色部分）约12mm。

预热时间从火焰调节好之后计起，用跑表严格控制。

预热时间根据轨型选定（60kg/m钢轨为5min）。

预热完成后，先关掉丙烷气，后关掉氧气将预热器拿出，操作时注意不要将砂模壁碰坏，预热时要注意观察各缝隙上的防漏泥是否有裂纹或掉下，并采取相应的措施。

（8）焊药的准备

在预热过程中，做好以下准备：

打开焊药包装袋，检查焊剂包装是否破损、受潮，坩埚及自熔塞是否正常良好；把一次性坩埚放在焊头附近平整干净的地方，下面用塑料布垫上；把焊剂一次性倒入坩埚内，上方呈锥体，盖上坩埚盖。

（9）浇筑

预热完毕后，将坩埚迅速放在模具上，并对准位置，迅速点燃火柴，插入焊剂中心25mm深。

从预热完成至点燃焊料不得超过30s。

当废渣停止流动时开始计时，5min后可将坩埚、废渣盘移去并弃置防火弃渣坑内。

（10）拆除砂模与推瘤

在浇注5min后，移走废渣盘和一次性坩埚，拆除砂模；在浇注6分半钟后，将多余的焊料切除掉，轨基处凸出的焊料打弯，以便打磨机打磨焊头；放上推瘤机，迅速推除焊瘤，推瘤时应进行双向推瘤。

除瘤后残余部分不大于1.5mm，也不得小于0.5mm。

（11）热打磨

在线路恢复通车前，焊头必须进行热打磨：

在热打磨时，应在钢轨踏面上保留至少高出钢轨0.8mm的焊头金属；打磨焊头的内侧及外侧与钢轨的两侧平齐；在浇注完15min后去掉楔子或钢轨对正架，以便让焊头冷却至水平；假如使用了起轨器来使钢轨端头降低，可以浇注后过30min将其撤掉。

（12）冷打磨

冷打磨是为了除掉由于焊接生成的任何几何不连续，也是为了最终对焊头的验收。

冷打磨应在浇注后1小时后进行，先去掉轨基抬高器，目测尖点，对钢轨表面进行冷打磨使其整体平齐，注意千万不要在某一处打磨过度而造成钢轨淬火。

（13）清理

对焊缝区焊带边缘清理，除去毛刺及凸棱，并清理焊接现场，将机具等撤出线路，防止侵入限界。

（14）质量检测与编号

焊接完毕后，立即进行焊头表面平直度检测和超声波探伤，若有问题及时处理。

在焊头附近轨腰处进行焊头编号。

无缝线路应力放散与锁定

应力放散作业时，轨温在锁定轨温范围内采用“滚筒放散法”；轨温低于锁定轨温范围时采用“拉伸放散法”。

锁定轨温：

锁定轨温范围取11℃-21℃。

在靠近道岔的单元轨节的锁定轨温应尽可能靠近下限锁定。

应力放散与锁定作业流程见图2.6.4-5。

（1）轨道状态检测

在应力放散前全面对轨道进行检测，检测项目有：

轨道几何尺寸、轨面标高、线路中线位置、枕下道床刚度、横向阻力、铝热焊接质量等，通过全面的质量检测，确认线路已达到初步稳定状态，方可准备进行线路锁定施工。

（2）近期轨温调查

通过调查，了解当地轨温的变化规律，确定锁定施工时间。

（3）位移观测桩设置

采用埋入冻结线以下、有基础的矮桩，桩周围0.25m范围内以混砂做回填。

（4）标记临时位移观测点

根据设置好的位移观测桩，在钢轨上标记，并根据现场条件适当加密观测点，每100m设1处临时位移观测点，作为钢轨应力放散时的临时位移观测点，通过对钢轨位移的观测，以判定应力放散是否彻底。

图2.6.4-5应力放散与线路锁定作业流程

（5）卸扣件、顶起钢轨

在本次放散单元轨节和上一单元轨节100m范围内，每隔10m置一滚筒，将钢轨扣件卸除、用起道机顶起钢轨落于滚筒上，钢轨顶面高于承轨面5cm左右。

（6）串轨、临时位移观测

由于铺设长轨与正在作业轨温不一致，弹条卸除、钢轨顶起后，钢轨的束缚解除，钢轨将产生位移，由于摩阻力的影响，此时钢轨内部应力仍不为零，用两端的拉轨器来回串动钢轨，观察钢轨的位移从起点向终点方向是否呈线性增长，若不呈线性增长则再次串动钢轨并在位移不均匀处辅以撞轨，观察位移直至基本呈线性增长，且单元轨节终点处最大位移L测与计算值L算基本一致，此时钢轨内部应力判定为零。

L算计算公式：

L算＝α×（L1＋L2）×（T1－T2）

其中α：

钢轨的线膨胀系数，取0.0118mm/℃；L1:

本次放散单元轨节长度；L2：

上一放散单元轨节伸缩区长度，取100m；T1：

此时轨温；T2：

长轨换铺落轨时轨温；L算为正时钢轨伸长，L算为负时钢轨缩短。

（7）记录轨温、拉轨

钢轨内部应力为零，此时作业轨温低于锁定轨温，单元轨节起点端用拉轨器固定，终点端用拉轨器将钢轨拉长L，拉轨到位后用拉轨器固定。

采用拉伸放散法时，L值计算公式：

L＝α×（L1＋L2）×（T1－T2）

其中α：

钢轨的线膨胀系数，取0.0118mm/℃；L1:

本次放散单元轨节长度；L2：

上一单元轨节伸缩区长度，取100m；T1：

设计锁定轨温；T2：

拉轨时轨温。

（8）落轨、上扣件锁定

钢轨内部应力为零，轨温正处于锁定轨温范围或单元轨节拉伸至锁定轨温范围内时，由放散起点向终点方向依次去除滚筒，将钢轨落到轨枕上，上好扣件，紧固钢轨，记录轨温和拉伸量。

（9）标记钢轨位移零点

钢轨锁定后，立即进行位移零点的标记。

在设有位移观测桩处的左右股钢轨轨头外侧面胶粘一段小钢尺，小钢尺刻度为－50mm～50mm，零刻度与位移观测桩拉线竖向重合。

（10）锁定焊接

按照设计文件工地钢轨焊接优先采用铝热焊，将本次放散单元轨节与上一放散单元轨节焊连起来。

（11）位移观测

应力放散时，每隔150m或100m设一个位移观测点。

单元轨节放散的第一个月内每星期观测一次钢轨位移，以后每月观测一次，当钢轨位移超出允许范围时，要查找原因，并重新放散锁定钢轨位移超标区段。

（12）无缝线路标记编号

对轨道的单元焊焊缝、锁定焊焊缝、位移观测桩、钢轨位移零点、单元轨节、锁定轨温、锁定日期等数据，按照设计文件规定的型式和标准，标注于钢轨上。

2.4新铺道岔

施工工艺见图2.6.4-6。

施工方法

（1）清理场地

整理运输材料的同时，进行现场的清理工作，为道岔施工做好准备，同时准备好铺设道岔的各种工具。

图2.6.4-6铺岔工艺流程图

（2）测量道岔、定位置桩（与铁路营业线不发生干扰部分）

根椐站场平面图和测量桩号，定出两条线路中心的交点，定道岔中心桩，根椐道岔布置图从中心桩量出基本轨起点位置，定岔首桩，从中心桩量出辙叉根的位置，定岔尾桩。

当道岔始端、终端不在原轨道的钢轨接头位置时，可在道岔前后插入不小于规定长度的短轨来调整。

（3）散布岔枕

布放岔枕前，将岔枕间隔绳（尼龙绳或铁丝）沿直线股一侧距离枕木约1cm的地方拉开，绳两头用木桩在岔头桩及岔尾桩的方正位置，做为布放岔枕的间距及在基准枕一侧取齐的依据。

标划间隔绳时，将钢尺及间隔绳并行拉紧，采用累计的方法，用红油漆将定型图上岔枕间隔位置标划在间隔绳上，在地面上划出岔枕长度分界点及岔枕取齐线，按点线散布岔枕。

布放岔枕要严格按定型图要求、岔枕编号顺序、岔枕长短从岔头至岔尾依次摆放，同时注意间隔，方正和直股取齐等。

（4）散布钢轨

按标准图钢轨排列顺序，人工抬运，从岔头起，先直股后弯股进行散布。

定出岔心位置，连接钢轨，并拨正位置。

用起道机将钢轨打起，按轨腰上的岔枕间距方枕。

（5）散布配件

按部位散布夹板、螺栓、垫圈、扣件、轨撑、连杆等。

（6）安装扣件

先定直股，拨正拨顺，丈量支距，再钉弯股钢轨，由转辙器、导曲线、辙叉部位顺序安装扣件。

（7）铺设道岔钢轨

先铺设直线基本轨及护轮轨，后铺设直线下股基本轨及辙叉，再铺设导曲线外股钢轨及导曲线里股钢轨及护轮轨。

（8）安装连接杆和转辙机械

按图纸要求，在尖轨部分安装连接杆，同时采取临时措施扳动尖轨。

安装转辙机械时，先将拉杆连接在一号连接杆上，使拉杆与轨道中心线垂直然后将拉杆与闸座拐杆连接好，将两尖轨放置在中间位置并在尖轨与基本轨间塞上楔子，移动闸座向前或向后，找出闸座拐杆的垂直位置，使拐杆旋转轴的中心线和它连接的拉杆能显示在一条垂直线为止，最后确认尖轨与基本轨贴靠紧密后，即可紧固扣件。

（9）拨道整修

道岔铺好后由全部人员将道岔各部位拨顺，并将空板和忽起忽落处用顺高就低的方法，将道岔各部位进行整修。

2.5上碴整道施工

（1）道床整修

铺碴前检查线路中桩及起道桩是否齐