音响可靠性验证规范.docx
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音响可靠性验证规范
1.目的：
为验证我司各机型在不同工作状态、不同环境条件下的可靠性，暴露设计、材料、工艺所存在的缺陷，提高产品可靠性能和确保试验结果的正确性，特建立试验管理规范以保证原材料、成品满足客户品质要求。
2.范围：
凡与在新品开发、进料、成品、量产出货过程中，有关的原材料、半成品及成品处于可靠性测试
阶段的相关事项与人员均适用；此规范适用于本公司新产品设计试验、例行性可靠性试验、重大
质量问题验证和替代物料、开发工程设计变更验证等需进行可靠性试验的材料及成品。
3.定义：
QRS：
品质可靠性系统（QualityReliabilitySystem）
3.1产品试验质量保证：
产品在设计、试制、量产验证阶段环节，依据产品设计测试方案及试验
指导作业文件，对产品正常性能、结构、工艺特性等进行常规例行、可靠性依赖性试验，以
确认产品最终出货质量保证。
3.2开发设计验证：
指确定新产品开发设计初期产品满足各项相关设计指标、技术参数要求及潜在失效问题特定
对该设计（或变更）样品进行的试验。
3.3产品试制验证：
指小批量验证确定开发设计产品的各项相关设计指标、技术参数、可靠性及稳定性要求而对
小批量试制产品（或变更）样品进行的批量试验。
3.4工程变更验证：
指已量产的产品因其他原因导致需要变更物料、辅料、工艺时，为保证其变更不影响原有产
品品质而特定针对性进行的相关试验。
3.5例行验证：
指已量产的产品在后期制造过程中，为验证其产品（或物料）品质后期是否发生变化而进行
的例行常规试验。
4.权责：
4.1品质部：
4.1.1实验室工程师负责试验计划的拟定，对新品可靠性、例行性试验和重大质量问题验证的
执行、监测，参与问题分析，提供相关试验报告，并对问题点的改善追踪，直至问题关闭。
4.2技术部：
4.2.1提供3.2项所需进行试验以OA正式《产品试验需求单》的形式提出书面申请，并提供各项
所需进行试验的产品，同时视情况根据ＱＥ验证需求参与试验；
4.2.2针对可靠性试验中发现的问题进行分析及拟定改善对策，并于方案导入时，做初步验证，
初步验证OK后再按4.2.1项要求进行作业。
4.2.3新机型提供如下资料供实验室试验参考：
a、《功能描述书》—用于功能/软件测试参考
b、《产品规格书》--用于功能/软件测试参考
c、《电路原理图》—用于温升测试原件选择
4.3品质部QA：
4.3.1提供3.3项与3.5项所需进行试验以OA正式《产品试验需求单》的形式提出书面申请，并提供各项所需进行试验的产品，同时视情况根据ＱＥ验证需求参与试验；
4.4品质部IQC：
4.4.1提供3.4项与3.5项中的物料（或辅料）进行试验以OA正式《产品试验需求单》的形式提出书面申请，并提供各项所需进行试验的物料（或辅料）样品，同时视情况根据ＱＥ验证需求参与试验；
4.5工程部：
4.5.1提供3.4项所需进行试验以OA正式《产品试验需求单》的形式提出书面申请，并提供各
项所需进行试验的产品，同时视情况根据ＱＥ验证需求参与试验；
4.5.2针对可靠性试验中发现的问题进行分析及拟定改善对策，并于方案导入时，做初步验证，
初步验证OK后再按4.4.1项要求进行作业。
5. 内容：
5.1试验申请审核流程：
5.1.1提出试验申请流程：
试验需求部门提出申请，填写《产品试验需求单》—需求部门长批准—试验室工程师
5.1.2试验完成输出试验报告审核流程：
实验员—实验室负责人—品质部长—开发总监—试验申请提出者
5.1产品设计验证阶段：
5.1.1技术部在进行产品试作阶段时，根据需要以正式《产品试验需求单》的形式提出试验申请，同时提供该机型《功能描述书》或《产品规格书》给到实验室作为试验参考；并提供不少于试验最低要求样品数（具体数量见各试验项目“开发/工程样品”数量要求）样品（零部件/产品）做好相应标示予实验室QE进行可靠性试验：
5.1.1.1试验OK流程：
试验室根据相关试验项目进行试验，试验全部完成并根据对应试验《作业指导书》相关试验检查项目确认ＯＫ合格，则将每项试验过程及结果输出合格试验报告；
5.1.1.2试验NG流程：
试验室根据相关试验项目进行试验，试验全部完成并根据对应试验《作业指导书》相关试验检查项目确认NG不合格，则针对每项不合格项目立即知会开发执案工程师现场确认分析原因，实验室同时针对不合格试验项目输出不合格试验报告。
由开发制定改善对策之后重新按照试验申请流程申请相关试验，直到最终试验全部合格后方可结案完成此阶段产品试验。
5.1.2开发设计工程变更（如：
产品方案变更、软件变更、PCB设计变更等），技术部须以正式《产品试验需求单》的形式提出试验申请，同时在《产品试验需求单》备注项注明更改的具体项目；并提供不少于试验最低要求样品数（具体数量见各试验项目“开发/工程样品”数量要求）样品（零部件/产品）做好相应标示予实验室QE进行可靠性试验：
5.1.2.1试验OK流程：
试验室根据相关试验项目进行试验，试验全部完成并根据对应试验《作业指导书》相关试验检查项目确认ＯＫ合格，则将每项试验过程及结果输出合格试验报告；
5.1.2.2试验NG流程：
试验室根据相关试验项目进行试验，试验全部完成并根据对应试验《作业指导书》相关试验检查项目确认NG不合格，则针对每项不合格项目立即知会开发执案工程师现场确认分析原因，实验室同时针对不合格试验项目输出不合格试验报告。
由开发制定改善对策之后重新按照“开发设计工程变更”试验申请流程申请相关试验，直到最终试验全部合格后方可结案完成此阶段产品试验。
5.2 产品试制验证阶段：
5.2.1新品试制阶段时，待试制过程结束后，QA对试验产品进行100%全功能及外观进行检验，
检验完成后由品质部QA以书面《产品试验需求单》的形式提出试制产品试验申请，100%
交由实验室QE进行产品试制验证阶段可靠性试验：
5.2.1.1试验OK流程：
试验室根据相关试验项目进行试验，试验全部完成并根据对应试验《作业指导书》相关试验检查项目确认ＯＫ合格，则将每项试验过程及结果输出合格试验报告；
5.2.1.2试验NG流程：
试验室根据相关试验项目进行试验，试验全部完成并根据对应试验《作业指导书》相关试验检查项目确认NG不合格，则针对每项不合格项目立即知会开发执案工程师/工程PE工程师现场确认分析原因，实验室同时针对不合格试验项目输出不合格试验报告。
由开发或工程制定改善对策之后重新按照“产品试制验证”申请流程申请相关试验，直到最终试验全部合格后方可结案完成此阶段产品试验。
5.3量产例行验证阶段：
5.3.1量产阶段原材料（包含辅料）需按样本比例抽查进行可靠性试验，由IQC以《产品试验需求单》的形式提出试验申请，并提供试验样品标示好料号及厂商给实验室按照物料特性进行可靠性试验；目前的定义为五金类、变压器及客户特别要求的物料。
5.3.1.1试验OK流程：
试验室根据相关试验项目进行试验，试验全部完成并根据对应试验《作业指导书》相关试验检查项目确认ＯＫ合格，则将每项试验过程及结果输出合格试验报告；
5.3.1.2试验NG流程：
试验室根据相关试验项目进行试验，试验全部完成并根据对应试验《作业指导书》相关试验检查项目确认NG不合格，则针对每项不合格项目立即知会IQC现场确认，由IQC会同采购通知供应商分析处理，实验室同时针对不合格试验项目输出不合格试验报告。
厂商分析改善后先提供样品交由IQC重新按照“产品试制验证”申请流程申请相关试验，直到最终试验全部合格后方可结案完成此阶段产品试验。
5.3.2量产阶段关键材料变更或原承认材料供应商变化时，由采购以书面《产品试验需求单》的形式提出试验申请，提供新的厂商承认书及变更说明，并提供试验样品给实验室ＱＥ按照物料特性进行可靠性试验；
5.3.2.1试验OK流程：
试验室根据相关试验项目进行试验，试验全部完成并根据对应试验《作业指导书》相关试验检查项目确认ＯＫ合格，则将每项试验过程及结果输出合格试验报告；
5.3.2.2试验NG流程：
试验室根据相关试验项目进行试验，试验全部完成并根据对应试验《作业指导书》相关试验检查项目确认NG不合格，则针对每项不合格项目立即知会采购现场确认，由采购通知供应商分析处理，实验室同时针对不合格试验项目输出不合格试验报告。
厂商分析改善后先提供样品交由IQC重新按照“产品试制验证”申请流程申请相关试验，直到最终试验全部合格后方可结案完成此阶段产品试验。
5.3.3量产阶段制程品质异常、工程工艺变更、技术改良优化、开发工程物料变更时，由QA/PE/RD以《产品试验需求单》形式提出试验申请，同时需详细提供变更信息或改良信息，并提交相关试验物料、成品，给实验室ＱＥ按照工艺变更技术改良要求，进行可靠性试验；
5.3.3.1试验OK流程：
试验室根据相关试验项目进行试验，试验全部完成并根据对应试验《作业指导书》相关试验检查项目确认ＯＫ合格，则将每项试验过程及结果输出合格试验报告；
5.3.3.2试验NG流程：
试验室根据相关试验项目进行试验，试验全部完成并根据对应试验《作业指导书》相关试验检查项目确认NG不合格，则针对每项不合格项目立即知会开发/工程现场确认分析，并制定相应改善对策，实验室同时针对不合格试验项目输出不合格试验报告。
改善完成后，开发/工程提供改善品重新按照“产品试制验证”申请流程申请相关试验，直到最终试验全部合格后方可结案完成此阶段产品试验。
5.3.4 量产阶段对于在制系列产品进行例行性抽样验证，抽样的比例具体见各项试验中。
属下列情况时应进行例行试验：
A、新产品转量产后第一次生产时，并在有异常失效时进行再次验证；
B、产品正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；
C、产品停止生产后，恢复再生产时（生产间隔时间大于2个月）；
D、产品长期生产时（生产周期大于7天），应按产品在制订单量；
5.3.4.1试验OK流程：
试验室根据量产常规试验项目进行试验，试验全部完成并根据对应试验《作业指导书》相关试验检查项目确认ＯＫ合格，则将每项试验过程及结果输出合格试验报告；
5.3.4.2试验NG流程：
试验室根据量产常规试验项目进行试验，试验全部完成并根据对应试验《作业指导书》相关试验检查项目确认NG不合格，则针对每项不合格项目立即知会工程现场确认分析，同时通知IPQC/QA要求产线对批量产品进行管制，具体参考《不合格品控制程序》要求执行，实验室同时针对不合格试验项目输出不合格试验报告。
制定相应改善对策改善完成后，工程PE/品质QA提供改善品重新按照“产品试制验证”申请流程申请相关试验，直到最终试验全部合格后方可结案完成此阶段产品试验。
注：
在每个产品订单生产过程中，品质部QA按订单样本比例抽取相应数量，由生产部提供试验的物料/成品给实验室进行可靠性验证，试验结束后，由实验室ＱＥ输出各项试验报告。
试验ＯＫ方可继续订单生产，若试验结论ＮＧ，实验室QE通知工程部工程师现场确认。
并跟进改善方案及样品，重填《产品试验需求单》给实验室重新试验，即返回正常申请再验证流程。
5.4 实验作业要求
5.4.1实验室接收到相关需求部门提交的《产品试验需求单》后，针对相关申请要求及结合试验物料或成品的特点，选定相对应的试验项目进行试验。
并制定试验计划表，将相关试验项目、完成进度相关信息于《实验室进度计划一览表》中体现。
试验样品由ＱＥ依规定的《产品试验作业指导书》取样，将《试验状态卡》粘贴于样品上标识，并填写样品编号、名称、试验类型、接收样品时间等内容，严格参照相关试验作业文件进行试验。
5.4.2试验前ＱＥ确认试验项目是否属于试验项目范围,并查核产品外观功能是否正常,若发现存在与试验项目相关缺失或不符,不可进行试验。
且需及时提报反馈产品验证异常予上级知悉，并将不良品标识隔离返回至相关申请部门确认分析，跟进追踪故障判定最终分析结果，确定改善后方可再次进入试验流程；
5.4.3试验过程中，ＱＥ需对产品各试验项目进行不定时检查，并将检查结果记录于《产品试验巡检记录表》；当发生如下情况时：
a）试验过程中设备出现异常时，立即停止试验，待仪器设备修复或替换后，取新试验样品重做相应试验；如仪器设备修复时间超过一天，当前试验通过其它方法进行评估；
b）试验过程中出现单个或全部试验样品性能失效时，根据产品可靠性试验的不同目的及失效内容，对此批试验样品做出停止或继续试验对策；如停止试验，将出现失效产品提供于产品负责人分析；如继续试验，记录发生失效的相关信息（时间、故障内容）后作下步试验；
5.4.4 产品相关所有试验完结后，实验室ＱＥ将所做各项试验结果记录于相关试验报告中，由试验室科长审批后存档，并将试验结果以OA的形式，正式知会试验申请及其相关部门。
5.4.5试验完毕后，针对试验不合格项目及样品，须有明确的标示并保留相对应样品，以提交相关部门、供应商、及客户确认调查，不合格试验项目需立即协同开发/工程现场确认、分析，并跟进改善方案及纠正措施的进一步循环验证。
5.4.6如客户对试验室环境或某个试验项目有特别要求时,将参照客户的具体要求执行试验。
6.可靠性试验项目及操作规范：
A、产品安规性检测J、高温负荷试验Ｓ、软件测试
B、电源适应性检测K、高温储存试验 Ｔ、ＢＴ测试
C、电性能指标检测L、低温负荷试验 Ｕ、通话测试
D、产品温升检测M、低温储存试验 Ｖ、ＭＴＢＦ试验
E、ESD抗静电测试N、温湿环境交变试验W、升降压试验
F、产品抗干扰测试O、振动、跌落试验
G、遥控测试P、产品堆码抗压试验
H、音乐老化试验Q、产品工作位移试验
Ｉ、模拟用户使用 Ｒ、表面附着力测试
6.1高温高湿操作试验
6.1.1试验计划及样本数量:
开发/工程样品：
至少5PCS
试产样品：
至少5PCS
量产样品：
当5.3.4项中的情况时进行，至少5PCS
6.1.2试验条件:
1>试验供电电压:
AC额定值+10%，试验时间共4H；
2>测试中样本处于工作状态被测样机输出接额定阻抗的负载或配机出货的副机；
3>输入音源为音频信号；
4>产品主音量旋钮置于1/2~3/4处，其余音调旋钮置最大；
5>测试中依照下图常态温度湿度,在测试箱内温度变化至T2时间段内，湿度保持90%+7%,在T2的时间段后进行测试.
6.1.3试验过程确认:
6.1.3.1试验前：
参照《QA检验作业指导书》与《产品规格书》对产品进行全功能及外
观检查，确认OK后放入恒温恒湿箱内连接好开始测试；
6.1.3.2试验中：
每半小时检查一次，确认功能是否正常，是否出现有死机、按键失灵、
显示异常、声音异常等现象；确认外观是否有如螺丝松动、各外观件
有无松动、掉落等异常；
6.1.3.3试验后：
参照《QA检验作业指导书》与《产品规格书》对产品进行全功能及外
观检查；确认功能是否正常，是否出现有死机、按键失灵、显示异常、
声音异常等现象；确认外观是否有如螺丝是否生锈、各外观件有无松
动、掉落等异常；显示异常、声音异常等现象；确认外观是否有如螺
丝松动、各外观件有无松动、掉落等异常；
6.1.4试验过程记录:
试验过程及完成后的所有数据记录在《环境试验测试报告》中输出给试验申请人员，其他人员视需要提供.
6.2低温操作试验
6.2.1试验计划及样本数量:
开发/工程样品：
至少5PCS
试产样品：
至少5PCS
量产样品：
当5.3.4项中的情况时进行，至少5PCS
6.2.2试验条件:
1>试验供电电压:
AC额定值-10%，试验时间共4H；
2>测试中样本处于工作状态被测样机输出接额定阻抗的负载或配机出货的副机；
3>输入音源为音频信号；
4>产品主音量旋钮置于1/2~3/4处，其余音调旋钮置最大；
6.2.3试验过程确认:
6.2.3.1试验前：
参照《QA检验作业指导书》与《产品规格书》对产品进行全功能及外
观检查，确认OK后放入恒温恒湿箱内连接好开始测试；
6.2.3.2试验中：
每半小时检查一次，确认功能是否正常，是否出现有死机、按键失灵、显示异常、声音异常等现象；确认外观是否有如螺丝松动、各外观件有无松动、掉落等异常
6.2.3.3试验后：
参照《QA检验作业指导书》与《产品规格书》对产品进行全功能及外观检查；确认功能是否正常，是否出现有死机、按键失灵、显示异常、声音异常等现象；确认外观是否有如螺丝是否生锈、各外观件有无松动、掉落等异常；显示异常、声音异常等现象；确认外观是否有如螺丝松动、各外观件有无松动、掉落等异常；
6.2.4试验过程记录:
试验过程及试验后的所有数据记录在《环境试验测试报告》中输出给试验申请人员，其他人员视需要提供.
6.3低温储存试验
6.3.1试验计划及样本数量:
开发/工程样品：
至少1卡通箱/彩盒
试产样品：
至少2卡通箱/彩盒
量产样品：
当5.3.4项中的情况时进行，至少2卡通箱
6.3.2试验条件：
1>试验样本在出厂包装状态放入温度箱内，试验时间共48H
2>测试中依照上图常态温度湿度,在测试箱内温度变化至T2时间段内,在T2的时间段结束后,在常温T3下恢复2小时再进行测试.
6.3.3试验过程确认:
6.3.3.1试验前：
参照《QA检验作业指导书》与《产品规格书》对产品进行全功能及外观
检查，确认OK后放入恒温恒湿箱内开始测试；
6.3.3.2试验后：
从恒温恒湿箱内拿出放置常温下回温2小时后参照《QA检验作业指导书》与《产品规格书》对产品进行全功能及外观检查；确认功能是否正常，是否出现有死机、按键失灵、显示异常、声音异常等现象；确认外观是否有如螺丝是否生锈、各外观件有无松动、掉落等异常；
6.3.4试验过程记录:
试验过程的所有数据记录在《环境试验测试报告》中输出给试验申请人员，其他人员视需要提供.
6.4高温高湿储存试验
6.4.1试验计划及样本数量:
开发/工程样品：
至少1卡通箱/彩盒
试产样品：
至少2卡通箱/彩盒
量产样品：
当5.3.4项中的情况时进行，至少2卡通箱
6.4.2试验条件:
1>试验样本在出厂包装状态放入温度箱内，试验时间共48H；
2>测试中依照上图常态温度湿度,在测试箱内温度变化至T2时间段内湿度保持90+7%,在T2的时间段结束后,在常温T3下恢复2小时再进行测试.
6.4.3试验过程确认:
6.3.3.1试验前：
参照《QA检验作业指导书》与《产品规格书》对产品进行全功能及
外观检查，确认OK后放入恒温恒湿箱内开始测试；
6.3.3.2试验后：
从恒温恒湿箱内拿出放置常温下回温2小时后参照《QA检验作业导书》
与《产品规格书》对产品进行全功能及外观检查；确认功能是否正常，是否出现有死机、
按键失灵、显示异常、声音异常等现象；确认外观是否有如螺丝是否生锈、各外观件
有无松动、掉落等异常；显示异常、声音异常等现象；确认外观是否有如螺丝松动、
各外观件有无松动、掉落等异常；
6.4.4试验过程记录:
试验过程的所有数据记录在《环境试验测试报告》中输出给试验申请人员，其他人员视需要提供.
6.4.5如是物料变压器做高温高湿存储试验。
试验条件：
额定负载下，T=45+20C，H=90%+7%RH
4Hr后变压器内不可有物质溢出和绝缘符合要求。
6.5跌落试验
6.5.1试验计划及样本数量:
开发/工程样品：
至少1卡通箱/或5彩盒
试产样品：
至少2卡通箱/5彩盒
量产样品：
当5.3.4项中的情况时进行，至少2卡通箱
6.5.2试验条件:
6.5.2.1样本重量与跌落标准高度如下表（参考ISTA_1A2001要求加严）:
NO
样本包装重量（KG）
标准跌落高度（CM）
1
0＜M≤10kg
39.4Inches
100cm
2
10＜M≤20kg
31.5Inches
80cm
3
20＜M≤30kg
23.6Inches
60cm
4
30＜M≤40kg
19.7Inches
50cm
5
40＜M≤50kg
15.7Inches
40cm
6
M≥50
11.8Inches
30cm
6.5.2.2跌落测试地面:
跌落地面为水平铁板
6.5.2.3跌落顺序为:
1>测试样本的任一角
2>
此角放射出的最短相邻边
3>此角放射出的次短相邻边
4>此角放射出的最长相邻边
5>面积最小面
6>面积最小的对应面
7>面积较大面
8>面积较大面的对应面
9>面积最大面
10>面积最大面的对应面
6.5.3试验过程确认:
试验前后的样本必须经过
6.5.3.1试验前：
参照《QA检验作业指导书》与《包装规范》对产品进行全功能及外
观包装检查，确认OK后放入跌落测试机平台上开始测试；
6.5.3.2试验中：
确认跌落过程中外包装是否有严重破损情况；
6.5.3.3试验后：
参照《QA检验作业指导书》与《包装规范》对产品进行全功能及外观检查；确认发泡胶/纸托不能破碎的现象,外箱不能爆裂，包装附件不能掉出，产品外观不能有损坏等不良现象；
6.5.4试验过程记录:
试验过程及试验后的所有结果记录在《跌落试验报告》中输出给试验申请人员，其他人员视需要提供.
6.6.振动试验
6.6.1试验计划及样本数量:
开发/工程样品：
至少1卡通箱
试产样品：
至少2卡通箱
量产样品：
当5.3.4项中的情况时进行，至少2卡通箱
6.6.2试验条件（参考ISTA_1A2001要求）
No.
振动试验参数
振动试验条件
1
振动频率
15Hz~50Hz~15Hz
2
振动幅度
2.0mm
3
振动测试面
任一角相邻的3个非对应面
4
振动方向
直线
5
测试时间
每轴向（X，Y，Z）30分钟（见附图）
6.6.3试验步骤
6.6.3.1将试验样品按照预定的状态放置在振动实验台上，试验样品重心点应尽量接
近试验台的几何中心；
6.6.3.2使振动台以选定的加速度作垂直正弦振动，频率以每分钟二分之一的倍频的
扫频速率在15Hz~50Hz频率之间进行扫频试验，重复次数15次约30分钟；
6.6.4试验过程确认:
试验前后的样本必须经过
6.6.4.1试验前：
参照《QA检验作业指导书》与《产品规格书》对产品进行全功能及
外观检查，确认OK后放入振动测试机振动台中央位置开始测试；
6.6.4.2试验中：
需确保包装应放置于振动台中央位置；
6.6.4.3试验后：
参照《QA检验作业指导书》与《产品规格书》对产品进行全功能及外观检查，查看产品表面是否因振动摩擦而导致外观异常、部件是否有掉落、螺丝是否有松动等；
6.6.5试验过程记录:
试验过程及试验后的所有结果记录在《振动试验报告》中输出给试验申请人员，其他人员视需要提供.
6.7耐久性操作试验
6.7.1试验计划及样本数量:
6.7.1.1开发工程样品时，数量3PCS
6.7.1.2物料变更及物料厂商变更时和客人特殊要求时，数量3PCS
6.7.2试验条件:
见下表
No
测试点
试验次数
操作方式
操作间隔
1
滑槽机械式开关
5000次
低端→高端→低端记为一次
1秒
2
旋转式机械控制组
5000次
低端→高端→低端记为一次
1秒
3
拔动式机械开关组
5000
升级会员 