轮胎外观质量缺陷分析.docx
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轮胎外观质量缺陷分析
质量缺陷名称
花纹圆角
典型图例
缺陷描述:
外胎花纹表面缺胶,
轻微的只是表面发亮,花纹圆角
主要表现在胎肩及花纹块边角
处出现,有出现较深的一条线
或花纹棱角呈圆弧状。
判级标准:
缺胶深度≤1mm,累计缺陷长度≤1/6周,可在打磨返工后,判合格品,超出标准判次品。
产生原因:
1.模具花纹气孔堵或设计不合理、排气不畅;
2.模具表面粗糙,胶料流动困难;
3.胶料焦烧时间短、流动性差;
4.硫化暂停时间过短、定型压力不够;
5.复合胎面与侧翼胶之间复合效果不好,有凹陷;
6.胎胚胎面粘有油迹或内喷涂液等杂物。
7.新投用(或更换)模具表面有油等污物;
8.环境温度过低,影响胶料流动;
预防措施:
1.加强模具清洗及气孔疏通,对设计不合理气孔进行改进或追加;
2.对模具表面粗糙进行整修,及时淘汰外观不好模具;
3.改善胎面胶料流动性能,延长胶料的焦烧时间;
4.延长硫化暂停时间、保证或适当提高硫化定型压力;
5.对胎面口型板进行整修,使胎面与侧翼胶过渡平滑。
6.保证胎胚表面清洁;
7.保证环境温度,避免胎胚在硫化装罐前温度过低。
(1)
质量缺陷名称
胎冠表面杂质
典型图例
缺陷描述:
主要表现为硫化
胎胚上粘有杂物或胶料内有
杂质而硫化后从胶料中露出。
判级标准:
若杂质深度小于0.5mm且不多于2处,返工打磨后可判为合格品,超出此标准判为次品。
产生原因:
1.操作工责任心差,互检工作未落实,在硫化装罐时未及时发现;
2.胶料或胎胚搬运过程中有落地现象导致粘有杂物
3.胶料本身内部混有杂物,在压出部件时又未能及时挑出硫化后胶料流动,杂质露出;
4.压出部件生产过程中混有熟胶,或因压出温度过高而导致胶料焦烧;
5.胎胚架脏,有杂物;
6.装罐前,模具中存有异物未清理。
预防措施:
1.加强生产过程现场工艺管理,确保胎胚表面清洁。
2.强化操作工自检责任心,及时对模具或胎胚表面杂物清理;
3.对胎胚架加强卫生清理,及时清除异物
4.加强对原材料、胶料各类半成品生产时的控制,避免混入杂物,发现杂物及时剔除。
(2)
质量缺陷名称
胎侧重皮、损伤、裂口
典型图例
缺陷描述:
附着在胎侧表面
一层胶边,掀开后内表面比
较光滑,与胎侧有一定斜度
越向里越深。
判级标准:
若缺陷比较轻微深度≤0.5mm,不在商标字体,可采用布砂轮打磨,将表层打磨掉,可以判合格品。
超出标准判次品。
产生原因:
1.胎胚胎侧或模具表面粘有油污,硫化后胶料未能愈合,出现裂口;
2.胎侧尺寸不合格,导致硫化过程中胶料流动过大。
3.若某一部位集中出现,可能为该部分材料分布不合理,出现胶料返流、重皮;
4.胶料的流动性差;
5.压出温度过高,胶料焦烧时间短;
成型时胎侧异常拉伸或压合变形、部件打折。
预防措施:
1.保持半成品及垫布、模具表面清洁,无油污和隔离剂;
2.对胶部件口型板进行重新验证,若设计有偏差,应及时联系有关人员解决;
3.加强胶料管理及检测程度,改善胶料流动性;
4.降低压出温度。
5.严格控制工艺确保半成品尺寸。
6.保证成型部件压合状态。
(3)
质量缺陷名称
胎侧缺胶
典型图例
缺陷描述:
表现在胎侧
有圆周或局部缺胶,深
浅不一,表面光亮;
判级标准:
若缺陷不处在商标、规格等字体处,且深度≤0.5mm,用砂轮打磨返工后,可以判合格品,否则判次品;
产生原因:
1.胎侧厚度较薄(胎侧厚度不合格或本身设计尺寸不合理);
2.成型时部件拉伸变形,导致胎侧成型后尺寸不合格。
3.成型胎侧定位偏。
4.帘布反包不实或定位偏歪,造成贴合反包端点重合或与胶芯端点重合。
5.使用胎圈胶芯卷边或边部较厚;
6.胎胚表面脏,有灰尘、油污等影响胶料流动;
7.硫化磨具脏,有气孔堵塞(或气孔位置、数量设计不当);
8.环境温度低,胶料流动性差;
9.胶料自身流动性差或掺用回胶过多影响了胶料性能。
10.压出部件时温度过高、停放时间过长,影响表面粘性及流动效果。
11.硫化定型、硫化内压偏低影响胶料流动。
硫化侧板温度过低或受热不均匀。
预防措施:
1.加强部件压出工艺控制,避免压出温度超标,保证胶部件尺寸;
2.加强成型工序的操作,避免拉伸、部件上偏的情况
3.调整反包压力,确保反包效果,避免反包不实;
4.保证下压辊状态,压实胎侧;
5.胶芯要求必须架空存放,避免出现卷边现象;
6.保证各部件、胎胚按先后顺序使用,保证胎胚清洁;
7.保证模具清洁、气孔流畅;对气孔不合理进行修理;
8.胎胚装罐前有足够的预热时间;
9.保证胶料具有良好的流动性、严格控制回胶掺用不能超出工艺要求。
(4)
质量缺陷名称
胎侧杂质印痕
典型图例
缺陷描述:
胎侧表面
有明显凹陷,内有胶
毛、胶豆等其它杂物。
判级标准:
若杂质印痕不在商标、规格等字体处,深度≤0.5mm,用砂轮打磨返工后,可以判合格品,否则判次品。
产生原因:
1.胶料中有杂质,硫化流动过程中呈现在表面;
2.胎胚粘有杂物,硫化时未及时发现;
3.有粘有油污杂质,附着在胎侧,硫化脱落。
预防措施:
1.加强半成品的管理,凡在压出时可看到,将杂物剔除,成型加强自检,出现有杂质物,及时剔除;
2.硫化加强自检及清模,保证胎胚架清洁,合理调整定型压力,避免出现胶囊鼓起太快,将杂物掉到胎侧部位。
3.保证设备清洁,减少胎胚与油污的接触机会,出现胎侧油污必须用汽油等挥发剂控制后再生产。
(5)
质量缺陷名称
胎侧气泡
典型图例
缺陷描述:
胎侧表面
有凸起,内存气泡,
有些处于胎侧胶与
胎体之间,有些为胶
中气泡。
判级标准:
此类缺陷轮胎,若胶中气泡深度较浅判级标准同胎侧重皮,否则全部判废品。
产生原因:
1.成型胎侧未压实,有气泡;
2.胎体帘线棉纱线吸潮,在反包端点及肩部出现;
3.成型反包不实,胎体线间存有空气;
4.热贴接头未压实,存有空气;
5.胎侧或胎体线表面有杂质或挥发分。
预防措施:
1.在压胎侧特别是胎体线接头处易有泡,必须压实;
2.保持胎体线干燥;
3.加强反包胶囊调整,提高反包质量;
4.加强接头压线的管理,接头必须压实;
5.保证半成品部件清洁。
(6)
质量缺陷名称
胎侧锥子孔
典型图例
缺陷描述:
胎侧表面
有小孔,硫化未愈合
表面发亮。
判级标准:
此类缺陷无内胎轮胎不允许存在,存在判次品;有内胎轮胎经打磨返工后可以判合格品。
产生原因:
1.成型修胎用锥子表面粘有污物等各类隔离剂;
2.修胎用锥子太粗;
3.压出胎侧,锥子眼穿刺胎侧过深,胶料流动性差,愈合困难。
4.胶料流动性能不好。
5.胎胚停放时间过长、硫化前胎胚温度过低,影响胶料流动。
预防措施:
1.规范成型修胎,对胎侧存有气泡的用锥子穿透后必须用压辊压实;
2.修胎锥子不得与银粉盒等其它污物放在一起;
3.改为较细锥子;
4.改善胶料的可塑性能,并严格控制胎侧穿刺程度。
5.保证按顺序使用半成品,避免胎胚在硫化前温度过低。
(7)
质量缺陷名称
钢丝圈硬弯
典型图例
缺陷描述:
钢丝圈
在某一侧或两侧同
时出现硬折、变形。
判级标准:
此类缺陷不允许存在,若存在则判废品。
产生原因:
1.主要是出模拔模所致,A型机主要是胶毛过粗或推顶器风缸无力,一般造成上模圈弯,B型机主要出现在出模后抽真空效果差,胶囊拉直所致;
2.扇形板与生产规格不符,或扇形板安装不当(出现松动等)。
3.由于喷涂不均造成硫化结束后胎里局部与胶囊脱离困难造成;
4.后充气定中效果不好,推顶器卸胎后后充气自动上升,钢丝圈顶在后充气中心柱上或卡盘牙子上;
5.传送带传胎不及时或把胎放偏,在运行中遇障碍物挤伤;
6.在运输过程中造成车压或放偏造成。
7.开模高度过高。
预防措施:
1.改善模具胶毛太粗糙情况,改为镶套式,另对硫化机的推顶器风筒及B型抽真空进行检查,出现性能下降立即整修;
2.提高喷涂质量,使表面喷涂均匀;
3.改善后充气定中性,使充气定中性提高;
4.对传送带传放胎及时传送,并放正;
5.定期检查扇形板状态。
6.加强运输管理,做到按要求摆放,使胎圈不搭帮、不卡边、不车压。
7.根据不同规格设定不同的开模高度。
(8)