人工挖孔桩施工方案.docx
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人工挖孔桩施工方案
目录
一、工程概况2
二、挖孔桩施工工艺3
1、人工挖孔桩施工工艺流程图3
2、桩孔开挖辅助设施4
3、桩孔开挖6
4、混凝土护壁施工8
5、钢筋堆放10
6、钢筋加工11
7、埋设检测管12
8、钢筋笼的运输及吊装12
9、混凝土灌注13
三、桩基紧急事故处理14
1、地下水处理方案14
2、流砂处理方案15
3、淤泥质土层处理方案15
4、断桩15
四、安全保证措施16
五、质量保证措施18
1、强化质检测试工作。
18
2、加强全过程的质量监控，严把操作质量关。
19
六、环境保护措施20
七、雨季施工措施21
人工挖孔桩施工方案
一、工程概况
1、由中铁二十局集团有限公司承建的潮惠高速公路TJ7合同段中的凤尾大桥,右线中心桩号为K99+845，全长为805.6m，左线中心桩号为K99+794.375,全长755.6m，桥梁交角为90°。
右线桥跨布置为32*25m,左线桥跨布置为30*25m。
上部构造采用预应力混凝土（后张）组合箱梁,先简支后桥面连续;下部结构桥墩采用柱式墩,桩基础。
桥台采用柱式台,桩基础。
桩基础均为摩擦桩。
桥位处于揭西县五云镇凤尾村，总体地貌属丘陵地貌。
设计图纸中地质勘察资料显示，凤尾大桥桩基地质由第四系全新统冲洪积层及残坡积松散堆积层组成，下伏基岩为燕山早期花岗岩类。
桥址区位于区域地质构造活动影响相对较弱地带，未发现全新世活动断裂及其他影响场区稳定的性的地质构造，场地稳定性较好。
具体工程数量见下表
剩余工程数量一览表（表一）
序号
名称
桩径（cm）
数量
单根桩长（m）
备注
1
左幅2#桩基
Φ160
2根
36
2
左幅3#桩基
Φ160
2根
38
3
左幅4#桩基
Φ180
1根
30
Z4-1
4
左幅6#桩基
Φ180
1根
28
Z6-1
5
左幅7#桩基
Φ180
1根
28
Z7-2
6
右幅2#桩基
Φ160
2根
38
7
右幅3#桩基
Φ180
2根
30
8
右幅4#桩基
Φ180
1根
30
Y4-2
9
右幅5#桩基
Φ180
2根
28
10
右幅6#桩基
Φ180
2根
28
2、根据地面测绘和钻孔揭露，山坡上球状风化孤石较为发育，直径0.2-5m不等。
另外该桥0~7#桩基长度在28m~38m不等，钻进中普遍12m左右碰到孤石，孤石为粗粒花岗结构，硬度高，钻头磨损严重且很难进尺。
凤尾大桥钻孔工序无法正常开展，严重影响施工进度。
根据工期的要求，项目部请示业主、总监办、设计单位在现场勘察决定改变部分桩基成孔方案，由原来的钻挖成孔改为人工挖孔。
二、挖孔桩施工工艺
1、人工挖孔桩施工工艺流程图
人工挖孔桩施工工艺流程图见图
桩孔的施工测量控制
场地平整后，用全站仪测量确定桩位，将桩孔十字线引至桩外稳
场地平整后，用全站仪测量确定桩位，将桩孔十字线引至桩外稳定的木桩上，以确保孔桩的准确性，并作好保护，当护壁整体稳定后，引十字线至孔壁，桩孔在开挖及浇筑护壁混凝土时要拉线吊中检查。
2、桩孔开挖辅助设施
桩孔开挖的机具设备
主要施工机械一览表（表二）
序号
设备名称
型号
状况
1
卷扬机
BS-655
良好
2
搅拌机
350
良好
3
吊车
25T
良好
4
提升架
GB-40
良好
5
凿岩机
QL-Y28
良好
5
高扬程水泵
GB-40
良好
6
气镐
BX3-500
良好
7
发电机
120KW
良好
8
空压机
3m3
良好
9
鼓风机
45KW
良好
10
水泵
60KW
良好
11
钢丝绳
φ5mm
良好
12
保险扣
10个
良好
13
检孔器
2个
良好
14
洋镐
10把
良好
15
铁锹
10把
良好
16
吊桶
5个
良好
17
组合钢模
5套
良好
18
矿灯
10个
良好
19
风管
50m/φ5cm
良好
根据桩所处的位置及地质情况，采用钢护筒结合混凝土护壁的办法巩固护壁，钢护筒穿过松散表层进入不透水层50cm以下。
挖出的土用卷扬机提上，采用翻斗车运到指定的地点堆放，挖出的岩渣堆在施工平台一边，加宽平台以利用以后墩柱的施工。
卷扬机使用前要认真检查完好情况，确保施工安全。
卷扬机出图大样图（图二）
桩孔排水：
在桩底设集水井，用高扬程水泵抽出，若坑壁渗水较大，可用铁筒或竹筒伸到渗水孔引水至集水井，遇泉眼则用带螺帽的钢管打入泉眼后将螺帽拧紧的办法处理。
下雨天时用棚架加防水布置井口，防止雨水落入孔内，同时孔外还要挖排水沟，及时排除地表雨水，以降低水位。
3、桩孔开挖
（1）开挖前要复核桩位，施工过程中随时检查桩位尺寸、平面位置及垂直度发现偏差及时纠正。
锁扣护壁高于地面不小于30cm。
（2）桩孔内土方开挖采用镐、锹等工具，进入岩层后采用风镐配合开挖。
遇地层不良段，每20～30cm即要浇筑一层混凝土护壁，进入岩层后，每50cm～100cm立模浇筑混凝土护壁，挖孔与浇筑混凝土护壁连续作业，特别是地质情况不良时不能中途停顿，以防塌孔造成不良后果。
（3）深入微风化岩石，采用浅眼微差爆破技术，炮眼附近应注意加强保护，采用电引起爆，爆破后应立即通风排烟，经检查无毒后方可下孔继续施工，爆破施工至离终孔标高20～50cm时，应该用人工，风镐开挖，以确保桩底基岩的完整性。
（4）主要施工机具浅孔爆破钻采用凿岩机；导爆采用多段非电毫秒微差管起爆方式，另外采用导爆索与火雷管配合使用；炸药采用2#岩石硝铵炸药和防水乳化炸药。
（5）炮眼布置方式应在孔中先打掏槽眼，掏槽眼在桩中心圈布3或4个，孔眼下部向桩中心倾斜，掏槽眼相对其他炮眼深10~20cm。
再布置辅助眼，然后周边眼，周边眼布置采用光面爆破法，间距30~40cm，深60~80cm控制，用雷管按两段起爆，并通过实际效果进行调整。
每次爆破深度视岩层状况为30~100cm，要注意的是本桥桩径较细为1.2~1.4m，炮眼过深间距过大会给孔壁带来不圆顺的后果，甚至发生局部扩塌（在裂隙发育、软弱夹层地段）。
（6）开挖过程中应随时检查孔内是否有空穴、隙洞、暗沟、裂隙存在，如发现迹象，及时上报处理。
（7）当井深大于10m后，应接通风管，加强井下空气对流，必要时送氧气，密切注视，防止有毒气体的危害。
操作时上下人员轮换作业，互相呼应，井上人员随时观察井下人员情况，切实预防发生人身安全事故。
孔口采用临时维护措施，下孔人员佩戴安全帽、安全带及其它安全设备，孔内照明采用专用灯具。
孔口人员必须密切配合孔下人员的作业情况，发现不安全因素及时纠正。
（8）挖孔过程中应经常检查孔位和挖孔垂直度。
挖孔桩成孔检验标准（表三）
序号
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
检测频率
1
桩位（mm）
50
全站仪
2
孔的倾斜度
0.5%
垂线
3
孔径
不小于设计
孔规
4
钢筋骨架底面高程
±50（mm）
4、混凝土护壁施工
挖孔桩开挖过程中，开挖和护壁两个工序，必须连续作业，以确保孔壁不发生坍塌。
桩孔每开挖一节，即需立模浇筑钢筋混凝土护壁，护壁使用Φ8钢筋绑扎成20*20cm钢筋网，护壁砼标号与桩身砼相同。
视地质情况而定，模板采用定型的钢内膜。
按施工测量后的桩位位置进行，挖孔时考虑到孔壁支护，便于井下作业，桩平面尺寸要大于设计桩径，上口尺寸要比下口尺寸小，但上口尺寸不小于桩径，为确保施工人员安全，防止渗水和坍塌。
开挖过程中应设置井圈，宜优先采用现浇钢筋混凝土井圈护壁。
当桩的直径不大，深度小、土质好、地下水位低的情况下也可以采用素混凝土护壁。
护壁的厚度应根据井圈材料、性能、刚度、稳定性、操作方便、构造简单等要求，并按受力状况来确定。
土质较好的小直径桩护壁可不放钢筋，但当设计要求放置钢筋或挖土遇软弱土层需加设钢筋时，桩孔挖土完毕并经验收合格后，安放钢筋，然后安装护壁模板。
护壁中水平环向钢筋不宜太多，竖向钢筋端部宜弯成U型钩并打入土面以下100mm~200mm，以便与下一节护壁中钢筋相联结。
护壁模板用薄钢板、圆钢、角钢拼装焊接成弧形工具式内钢模每节分成4块组合式钢模板预制拼装而成。
采取拆上节、支下节的方式重复周转使用。
模板之间用卡具、扣件连接固定，也可以在每节的上下端各设一道用槽钢或角钢做成的圆弧形内钢圈作为内侧支撑，防止内模变形。
为方便操作不设水平支撑。
护壁长度一般50～100cm，第一节护壁以高出地坪不小于300mm为宜，护壁厚度按设计计算确定，一般取100mm~150mm。
护壁中心应与桩位中心重合，偏差不大于20mm，且任何方向正交直径偏差不大于50mm，桩孔垂直度不大于0.5%。
护壁大样图和钢筋图（图三）：
（接下页）
符合要求后可用木楔稳定模板。
护壁采用与桩体同标号混凝土护壁，坍落度控制在70mm~100mm，确保孔壁的稳定性。
护壁混凝土应根据气候条件，浇筑完毕须经过24h后方可拆模，一般在下节桩孔土方挖完后进行。
拆后若发现护壁有蜂窝、漏水现象，应加以堵塞或导流。
第一节护壁浇筑完成后，将桩孔中轴线控制点引回到护壁上，并进一步复核无误后，作为确定下节护壁中心的基准点，同时用水准仪把相对水准标高定在第一节孔圈护壁上。
每节的护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度，随之进行修整。
井深必须以基准点为依据，逐根进行引测，保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
每下挖一段支护一次，随挖随护。
护壁厚度上口为15cm，下口为10cm，每节高度一般为50~100cm，视地质情况而定。
地下渗水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出，或在井底挖集水坑，用潜水泵抽水，并加强支护。
当地下水位较高，排水沟难以解决时，可设置降水井降水。
井口周边设置好安全围挡，必要时安装水平推移的活动安全盖板：
井下有人操作时，做好安全警示牌，无关人员不得靠近井口。
停止作业时井口掩好安全盖板，防止坠落危险或杂物掉入井内。
挖孔桩实测项目（表四）
序号
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
孔径（mm）
符合设计要求
用孔规量测
2
孔深（mm）
符合设计要求
用测绳测量
3
桩位（mm）
50
用经纬仪检查纵﹑横方向
4
孔的倾斜度
0.5%
查灌注前记录
5
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
查灌注前记录
挖孔至设计深度后，根据渣样判断成孔能否满足设计“嵌入中风化花岗岩深度达到2D（D为桩直径）。
检查和处理孔底和孔壁情况，清除孔壁、孔底松动岩石，孔底需平整，尺寸符合设计要求，以保证基桩质量。
挖孔桩施工过程中，现场施工技术人员作好挖孔桩施工记录，按时向监理工程师报检和汇报挖孔入岩深度。
5、钢筋堆放
钢筋必须按不同钢种、等级、型号、规格及生产厂家分别堆存，不得混杂，并设立识别标志。
钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。
钢筋露天堆置时，应垫高并加以遮盖。
钢筋使用前，必须具有出厂合格证和试验检测报告等。
6、钢筋加工
（1）钢筋笼应在钢筋加工场采用定型台座加工成型，并运输至施工现场。
（2）钢筋笼应每隔1～2m设置临时十字加劲撑，以防变形；加强箍肋必须设在主筋的内侧，环形筋在主筋的外侧，并同主筋进行点焊而不是绑扎。
（3）每节骨架均应有半成品标志牌，标明墩号、桩号、节号、质量状况。
（4）第一节钢筋笼放入孔内，取出临时十字加劲撑，在护筒顶用工字钢穿过加劲箍下挂住钢筋笼，并保证工字钢水平和钢筋笼垂直。
吊放第二节钢筋笼与第一节对准后进行机械套管连接或焊接，下放，如此循环；下放钢筋笼时要缓慢均匀，根据下笼深度，随时调整钢筋笼入孔的垂直度，尽量避免其倾斜及摆动。
（5）钢筋笼保护层必须满足设计图纸和规范的要求。
钢筋笼保护层垫块推荐采用绑扎砼轮型垫块，砼垫块半径大于保护层厚度，中心穿钢筋焊在主筋上，每隔2米左右设一道，每道沿圆周对称设置不小于4块。
（6）机械套管连接时必须使竖向主筋对号，再同步拧紧套管，使套管两端正处于上下主筋已标明的划线上，否则应调整重来，确保钢筋连接质量。
直螺纹连接钢筋施工工艺。
钢筋预加工在钢筋加工棚进行，其施工程序
见下图：
直螺纹钢筋连接施工工艺图四（接下页）
将钢筋端头送入套丝机卡盘开口内
磨光毛刺、缝边
钢筋端头切平（与钢筋轴线垂直）
钢筋除锈调直
下料
编号、成捆分类、堆放备用
合格的按规定力矩值拧上直螺纹连接套，在两端分别拧上塑料保护套
测量和检验
丝头质量
车出
丝头
钢筋就位
按直螺纹连接的力矩扭紧钢筋接头，直到力矩扳手发出响声为止
拧上钢筋，首尾对接拧入连接套
回收待连接钢筋上的保护帽
做钢筋接头的抽检记录
质检人员按规定力矩值检查钢筋连接质量，力矩扳手发出响声为合格接头
用油漆在接好的钢筋上标记
（7）钢筋笼下放到位后要对其顶端定位，防止浇注砼时钢筋笼偏移、上浮，下放过程要留存影像资料。
7、埋设检测管
检测管的埋设应满足设计要求，埋设的范围和规定依据相关的规定。
8、钢筋笼的运输及吊装
（1）钢筋笼的运输采用自制的加长运输车运送。
（2）为使钢筋笼在吊运时不散架、不变形，在每个起吊位置加强箍筋内加焊“△”型加强钢筋。
在钢筋笼加强箍筋处焊接横撑。
（3）为确保钢筋起吊时不变形，采用两吊点起吊，第一吊点设在钢筋笼的上端，第二吊点设在钢筋笼的中点到三分之一点之间。
同时起吊两个吊点，使钢筋笼离开地面2m左右，第二吊点停吊，继续起第一吊点，使钢筋笼垂直，解除第二吊点，将钢筋笼下入孔中。
下放钢筋笼时注意对孔壁的影响。
笼体就位后，用2根钢管穿在吊环上搭在孔口并施压，防止钢筋笼下陷移位及上浮和固定钢筋笼的位置。
随后向技术人员及监理报检钢筋笼对中及标高情况，经监理工程师认可合格后方可进入下一道工序。
9、混凝土灌注
（1）串筒法灌注
浇筑前须再次清除干孔孔底渣土，采用串筒法施工，由拌和站集中制料，混凝土罐车运输至孔口后，直接倾倒落入孔内。
为防止混凝土在下料时产生离析，混凝土通过串筒下料，串筒底距浇筑面不超过2m。
混凝土每上升30cm，即采用插入式振捣器下至孔底人工分层振捣密实。
若桩基地下水渗漏较大，明浇不能保证砼施工质量时，采用水下混凝土浇筑。
在灌注前，每批混凝土须做坍落度试验，且做好试件。
（2）水下混凝土灌注
孔内有水时须采用水下混凝土灌注，要保持孔内水面高于孔外地面水或地下水水面1米以上。
①灌注机具的准备：
砼采用集中拌合（满足灌注桩在砼初凝时间内完成）、混凝土罐车4辆、导管、储料斗、吊斗1个。
为及时处理灌注故障，备用发电机1台。
导管用Φ250-300mm无缝钢管制作，每节长2.0～5.0m，配1～2节长1.0～1.5m短管，丝扣连接。
导管使用前，必须做水密承压试验，严禁用压气试压。
进行水密试验的水压不应小于孔深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压p的1.3倍，p可按式计算：
P=γchc-γwHW
式中：
p----导管可能受到的最大内压力（kpa）；
γc---砼拌合物的重量（取24KN/m3）；
hc----导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；
γw----井孔内水或泥浆的重量（KN/m3）;
Hw-----井孔内水或泥浆的深度（m）;
导管水密试验必须报检专业监理工程师，现场检查同意后方可使用。
②吊装时导管应位于井孔中央，并应在灌注砼前进行升降试验，应使位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和孔壁碰撞，安放的导管下口至孔底的距离控制在25～40cm。
导管上口设置储料斗，储料斗口中盖钢扳，挂细钢丝，导管下口设置隔水塞采用铁丝悬挂于内，防止导管内和下口的水将混凝土冲稀。
灌注时用吊车吊出。
浇注前再次复核钢筋笼标高、孔深、导管标高、泥浆指标等，如泥浆指标及沉淀厚度超出标准，应进行第二次清孔，直至达到标准。
待其它准备工作就绪后，才能开始灌注。
每根桩灌注前均做坍落度试验。
③初灌量保证导管底口埋入砼不少于1m。
砼的坍落度应为18～22cm。
灌注开始后，要连续进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内砼不满时，应徐徐灌注，防止在导管内造成高压气囊。
在混凝土灌注和导管拆卸的过程中，导管不得在水平方向摆动，在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管，形成泥心。
④灌注过程中，特别是有承压力地下水地区，应注意保持孔内水头，要经常探测井孔内砼面位置，及时地调整导管埋深，不小于2m且不大于6m。
⑤灌注到后期应保证混凝土料斗距离液面不小于3m，灌注的桩顶标高应比设计高出0.5～0.8m以上。
⑥在灌注混凝土时，每根桩做好三组砼试块，并对其妥善保护，标准养生。
⑦有关砼的灌注情况，灌注时间，混凝土面的位置，导管的埋深，拆除及发生的异常现象，由现场技术员进行记录并保存。
三、桩基紧急事故处理
桩基在施工过程中常遇到以下几个问题，如地下水、流砂、淤泥层、井壁塌落、断桩等，针对上述几种情况制度详细的处理方法：
1、地下水处理方案
地下水是挖桩施工中常见的问题，如果遇到动态水压土层施工，不仅开挖困难，连护壁砼也易被水冲刷穿透，发生桩体质量事故问题。
如果遇到了细砂、粉砂土层，在压力水的作用下，也极易发生流砂和井漏现象。
（1）地下水量不大时
可选用潜水泵抽水。
便抽水边开挖，成孔后及时浇筑相应段的砼护壁，护壁混凝土应根据气候条件，浇筑完毕须经过24h后方可拆模，一般在下节桩孔土方挖完后进行。
（2）地下水量大时
当用施工孔自身水泵抽水，也不易开挖时，应从施工顺序考虑，采取对周围桩孔同时抽水，以减少开挖孔内的涌水量。
并采取交替循环施工的方法，组织安排合理能达到很好的效果。
2、流砂处理方案
人工挖孔在开挖时遇到细砂、粉砂层地质时，根据具体情况选择相应的措施。
（1）流砂情况较轻时
有效的方法是缩短这一循环的开挖深度，将正常的1m左右一段，缩短为0.5m，以减少挖层孔壁的暴露时间，及时进行护壁砼浇筑。
当孔壁塌落，有泥砂流入而不能形成桩孔时，可用编织袋装土逐渐堆堵，形成桩孔的外壁，并控制保证内壁满足设计要求。
（2）流砂情况较严重时
常用的办法是下钢套筒，钢套筒与护壁用的钢模板相似，以孔外径为直径，可分成4-6段圆弧，再加上适当的肋条，相互用螺栓或钢筋环扣连接，在开挖0.5m左右，即可分片将套筒装入，深入孔底不少于0.2m，插入上部混凝土护壁外侧不小于0.5m，装入后即支模浇筑护壁混凝土，若放入套筒后流砂仍上涌，可采取突出挖出后即用混凝土封闭孔底的方法，待混凝土凝结后，将孔心部位的混凝土清凿以形成桩孔。
也可用此种方法，应用到已完成的混凝土护壁的最下段孔内，使孔位倾斜至下层护壁以外，打入浆管，压力浇筑水泥浆，使下部土壤硬些，提高周围及底部土壤的不透水性，以解决流砂现象。
3、淤泥质土层处理方案
在遇到淤泥质土层等软弱土层时，一般可用方木、木板模板等支挡，并要缩短这一段的开挖深度，并及时浇筑混凝土护壁，这次支挡的木方板要沿周边打入底部不少于0.2m深，上部嵌入上段已浇筑好的混凝土护壁后面，可斜向放置，双排布置互相反向交叉，能达到很好的支挡效果。
4、断桩
在施工过程中由于工人操作失误、井壁坍塌、卡管、导管漏水、机械故障和停电造成施工不能连续进行，都有可能造成断桩，断桩出现后，需通知业主、设计、监理等有关方现场勘查，形成专题研讨处理方案。
以下是两种断桩的处理方法供参考：
（1）原位复桩：
对在施工过程中及时发现和超声波检测出的断桩，采用彻底清理后，在原位重新浇筑一根新桩，做到较为彻底的处理。
（2）接桩：
首先对桩进行声测确定好混凝土的部位；其次，根据设计提供的地质资料表明桩顶以下10m均为粘土层，确定井点降水-开挖-25号素混凝土进行护壁，护壁内用Φ8的钢筋箍圈以20cm间距进行加固，护壁间连接筋用Φ8钢筋以20cm间距布置。
挖至合格数处利用人工凿毛，按挖孔法混凝土施工方法进行混凝土的浇筑。
（3）成孔后灌注水下混凝土时发生坍孔现象，若坍塌不止，应将导管拔出，以粘土回填重新成孔。
以上预案如果成功性把我不大，届时可改为“钻孔灌注法”
四、安全保证措施
1、项目经理部成立安全生产领导小组，其主要职责是决策工程项目安全生产制度、规定、技术措施、奖罚办法等规章制度和安全监督检查等，组织或参加安全生产事故的调查处理。
实施项目经理部、施工队、作业工班“三级”安全生产管理模式。
统一领导、责任明确，坚持“管生产必须管安全，谁主管谁负责”的原则，项目经理、施工队长、工班长应对施工安全负全面组织或直接领导责任。
安全生产领导小组：
组长：
罗铁刚
副组长：
张金星郭忠狄明曹建
成员：
陈佳杨振国梁金刚张旭东
2、工程开工前对施工人员进行安全生产教育，组织学习国家、交通部有关技术规范和安全操作规程、规则、规定。
并在开工前进行安全交底，制定施工安全技术措施，由安质部部长和专职安全工程师（安全员）进行技术交底和讲课，并结合施工中存在的安全问题进行教育和宣传。
3、采用人工分段开挖，一般地质及地下水较为正常的地段，开挖深度为1.0m；对地下水较多，地层不够稳定的地段不超过0.5m，同一段内的挖土次序为先中间后周边的原则。
4、采用现浇钢筋混凝土及混凝土护壁时，每挖一段应护壁一段，不得在上一挖段没有护壁的情况下就挖下一段，以保证井下施工人员的安全。
当发现护壁有蜂窝时应及时补强，严重时返工重来，以防造成事故。
5、当地质条件发生变化，如土层松散，孔内有块石以及地下水较丰富时，施工应采取以下措施：
（1）护壁加筋支护，填实空洞，振捣密实，使上下护壁连成一整体，若护壁渗漏水采用专用堵漏灵及时堵漏补强。
（2）遇地下水时，应边排水边施工，并开挖集水坑。
当地下水量较大时，用水泵抽出，同时该段护壁高度减少到300～500mm，除砼中应加入速凝剂外，拆模时间也应适当延长5小时以上。
排出的地下水应排在离桩孔较远处，避免形成新的渗水源。
由于孔壁易坍塌，施工时须采取减少护壁高度和护壁砼中加入速凝剂等措施进行施工。
6、孔口工作平台应自成稳定结构，防止在护壁下沉时被拉跨。
7、手动卷扬等提升设备、工具应配有保险装置，使用前必须检验其起吊、承载能力和完好情况。
禁止使用表面毛刺、生锈及断裂的钢丝绳，钢丝绳的直径在4.5mm以上。
8、每班开工前，必须检测井下有无有毒、有害气体。
孔深超过10m时应采用机械方式向井下送风，送风管直径不小于10cm，风量不得少于25L/S，出风管口距操作人员应不大于2m。
9、在施工现场设立明显的施工标志，并在施工场地周围设置围栏和警告标志，提醒施工人员注意安全，防止与施工无关人员进入现场。
10、孔口应设活动盖板，孔口四周必须设置护栏；吊桶提出孔口后应立即盖好盖板，需要升降吊桶时再打开；无关人员不得靠近孔口。
11、孔内人员应戴安全帽，穿绝缘胶鞋，上下孔使用钢筋焊制的分段挂梯，每2.5~3.0m一段。
地面人员应系好安全带。
地面人员要随时注意井下人员的情况。
12、挖出的土石应及时运离孔口，不得堆放在孔口周围2m范围内。
13、机动车辆不得影响井壁安全，孔口开挖时，周围应严防重车通行。
14、施工现场的一切电气作业必须由持证电工操作，所有电器设备必须有可靠的漏电保护装置，孔内照明采用36V以下的安全电压和防水安全矿灯，并严格遵守JGF46《施
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