汽机专业组织设计最终版.docx
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汽机专业组织设计最终版
第一章前言
1、编制原则与依据
1.1编制原则
北京电力建设公司承建多伦煤基烯烃工程动力车间＃1、#2、#3汽轮机的安装工作。
#1、#2汽轮机为哈尔滨汽轮机厂生产的CCZK100—8.83/1.2/0.7/0.25型冲动式、单轴、双缸、三抽、直接空冷凝汽式汽轮机，额定功率100MW。
#3汽轮机为哈尔滨汽轮机厂生产的CB80-8.83/1.2/0.6/0.25型冲动式、单轴、单缸、三抽、背抽式汽轮机，额定功率80MW。
为了加强施工技术管理，提高劳动生产率，降低消耗，严格管理，确保工程质量，实现网络进度要求，实现达标投产的目标，提高汽机专业技术水平和管理水平，优质、高效地完成3台机组的施工任务，确保2007年9月30日3台机组顺利移交的目标实现，编制本《汽机专业施工组织设计》
1.2编制依据
1.2.1制造厂提供的设备图纸及技术资料。
1.2.2华北电力设计院提供的设计图纸及资料。
1.2.3《内蒙古大唐多伦煤基烯烃工程动力车间施工组织总设计》
1.2.4《电力建设施工及验收技术规范》（汽机篇1996年版，管道篇1994年版）。
1.2.5《火电施工质量检验及评定标准》（汽机篇1998年版，管道篇试行版）。
1.2.6《电力建设安全工作规程》（DL5009.1－92）。
1.2.7《质量手册》（BPCC－QA－C－2002）。
1.2.8《职业安全健康与环境管理手册》（BPCC—OEA—A—2001A版）
1.2.9《测量管理体系》（北京电力建设公司）
1.2.10《企业标准体系》（北京电力建设公司）
2、工程质量目标
在多伦#1、#2、#3机组汽机专业施工中，贯彻执行公司制定的质量方针，实现如下工程质量目标。
2.1全面完成分部试运和整套试运，各项技术经济指标达到验标的优良级标准，辅机试运优良率100％，机组整套试运达到优良，机组建设质量总评达到优良。
2.2油系统等严密无渗漏。
2.3单位工程优良率100％；分部和分项工程合格率达到100％、优良率达到99％。
2.4汽轮机空负荷试运前油系统清洁度达到：
润滑油MOOG三级，抗燃油MOOG二级。
2.5实现汽机扣盖一次成功；汽机冲转一次成功；
2.6汽轮机定速时振动：
轴振≯0.075mm，瓦温低于制造厂设计值。
3、组织机构
根据多伦项目部总体规划，为优质高效地完成施工任务，加强施工质量的过程控制，实现机组达标投产，汽机工地组织机构设立如下：
3.1施工班组
成立汽机本体、调速班、发电机班等六个班组，以完成汽机专业各项施工工作。
3.2工地技术室
技术室共有专业技术人员5名（其中专业工程师1名，技术员3名，资料管理员1名）。
技术室在工地主任及专责工程师领导下，全面负责工地技术管理、工程进度工作以及工地《企业标准体系》、《质量管理体系》、《测量管理体系》、《环境管理体系》和《职业健康安全管理体系》的有效运行。
3.3综合办公室
分别设立管理员、质检员、安全员、工具管理员，协助工地主任，负责工地的质量、安全文明施工工作，以及各项日常管理工作。
第二章工程概况
1、工程规模
多伦煤基烯烃工程动力车间＃1、#2汽轮机为哈尔滨汽轮机厂生产的CCZK100—8.83/1.2/0.7/0.25型冲动式、单轴、双缸、三抽、直接空冷凝汽式汽轮机组。
#3汽轮机为哈尔滨汽轮机厂生产的CB80-8.83/1.2/0.6/0.25型冲动式、单轴、单缸、三抽、背抽式汽轮机。
2、主厂房结构及布置特点
2.1主厂房结构
主厂房布置按2台100MW和1台80MW机组设计，采用混钢结构。
主厂房为框排架体系，由汽机间、除氧间构成。
2.2主厂房布置特点
汽机间跨距8m,跨度24m，分三层布置：
0m层、4.5m中间层、9m运转层。
汽轮发电机组为纵向顺列布置，机头朝向固定端，机组总长度为24.104m。
4.5m层布置发电机空气冷却器，0m层布置汽轮机润滑油系统设备；－4m的基础坑内布置排汽装置。
汽机房布置1台75/20和1台50/10吨电动桥式起重机，由＃1、＃2、#3机组公用。
3、主要设备及设计特点
3.1汽轮发电机组及主要附属设备
一台汽轮机润滑油系统主要设备包括：
一个主油箱、一个储油箱、两台冷油器、一套油净化装置、一台主油泵、一套顶轴装置、一套EH油供油装置。
油系统管道采用套装油管，主油箱布置在0m。
顶轴油管道及其附件采用不锈钢材料。
3.2调节保安系统由数字式电液调节系统（简称DEH控制系统），其液压调节系统（简称EH系统）控制介质为14MPa的磷酸脂抗燃液，由一个独立的高压抗燃油供油装置供给整套液压控制系统。
发电机为哈尔滨电机设计制造，冷却方式为空冷。
#1、#2发电机的额定功率为100MW，额定电压13800V，额定电流4922A。
#3发电机的额定功率为82MW，额定电压10500V，额定电流5305A
#1、#2汽轮机各配有一台排汽装置，机组的排汽进入排汽装置送入空冷岛进行冷却。
4、主要设备技术规范
4.1汽轮机
#1、#2汽轮机
序号
名称
单位
参数
备注
1
型号
CCZK100—8.83/1.2/0.7/0.25型
2
型式
高压、双缸、三抽、直接空冷凝汽式
3
工作转速
r/min
3000
4
额定功率
MW
100
5
旋转方向
顺时针（从汽轮机向发电机看）
6
主蒸汽压力
Mpa
8.83
7
主蒸汽温度
℃
535
8
最大进汽量
t/h
420
9
高压抽汽压力
Mpa
1.2
10
高压额定抽汽量
t/h
42
11
中压额定抽汽压力
Mpa
0.7（0.55-0.8）
12
中压额定抽汽量
t/h
122
13
中压最大抽汽量
t/h
230
14
低压额定抽汽压力
Mpa
0.25
15
低压额定抽汽量
t/h
100
16
低压最大抽汽量
t/h
125
17
额定背压
MP
13
18
级数
IC+11P+IC+1P+IC2X5P（24级）
19
汽轮机总长
mm
14919
20
生产厂家
哈尔滨汽轮机厂
#3汽轮机
序号
名称
单位
参数
备注
1
型号
CB80-8.83/1.2/0.6/0.25
2
型式
冲动式、单轴、单缸、三抽、背抽式
3
工作转速
r/min
3000
4
额定功率
MW
82
5
旋转方向
顺时针（从汽轮机向发电机看）
6
主蒸汽压力
Mpa
8.83
7
主蒸汽温度
℃
535
8
最大进汽量
t/h
420
9
高压抽汽压力
Mpa
1.2
10
高压额定抽汽量
t/h
42
11
中压额定抽汽压力
Mpa
0.6
12
中压额定抽汽量
t/h
110
13
中压最大抽汽量
t/h
220
15
级数
IC+11P+IC+1P
16
汽轮机总长
mm
8450
17
生产厂家
哈尔滨汽轮机厂
4.2发电机
#1、#2发电机
序号
项目
单位
技术规范数值
1
型号
QF-100-2
2
额定电压
V
13800
3
额定频率
Hz
50
4
静子外形尺寸
mm
7500×3800×3800
5
转子重量
t
33
6
静子重量
t
128
7
转子长度
mm
9650
8
生产厂家
哈尔滨电机厂
#3发电机
序号
项目
单位
技术规范数值
1
型号
QF-82-2
2
额定电压
V
10500
3
额定频率
Hz
50
4
静子外形尺寸
mm
5540×3600×3600
5
转子重量
t
29.45
6
静子重量
t
105
7
转子长度
mm
8950
8
生产厂家
哈尔滨电机厂
4.3排汽装置
序号
项目
单位
技术规范数值
1
总重
t
173
2
生产厂家
哈尔滨汽轮机厂
第三章主要施工项目方案及措施
1、汽轮机本体施工方案
工艺流程
基础准备→垫铁、基架、低压缸撑脚刮研→基架就位→前箱、中箱、后箱就位、转子粗找中心→低压缸安装找正→低压缸与排汽装置联接→高压缸安装→转子安装找正→推力轴承安装→通流间隙测量→汽缸扣盖→二次浇灌→轴系中心复查，联轴器联接→盘车、连通管安装→化妆板安装。
1.1基础准备
1.1.1基础几何尺寸校核
⑴基础纵向中心线与前箱、中箱、低压缸横向中心，发电机横向中心垂直度偏差≤2mm/m,总偏差值<5mm；
⑵前箱、中箱、低压缸各横向中心距离（符合设备实际安装要求）；
⑶基础纵向中心线与排汽装置横向中心线垂直度偏差（等腰三角形法测量，既在基础纵向中心上拉钢丝并在钢丝上找出排汽中心用钢卷尺测量到接颈两横向中心点距离）<2mm/m,且总偏差值<5mm；
⑷基础纵向中心线与发电机横向中心线垂直度偏差（方法同上）<2mm/m且总偏差值<5mm；
⑸基础预留孔洞及沟边尺寸复测符合设备实际安装要求；
⑹基础预埋地脚螺栓孔与基础横、纵向中心偏差<10mm；
⑺承力面标高偏差（以基准线为准，水准仪测量）符合图纸要求；
⑻排汽缸孔壁垂直度偏差（吊线坠用钢板尺测量，<2mm/m）；
⑼基架上平面与排汽装置距离（水准仪，钢板尺测量）；
⑽沉降观测点沉降观测由建筑单位在基础交安时测量并提供安装单位。
沉降观测点监测还应配合下列工序进行：
1）全部汽缸就位前后；
2）发电机定子就位前后；
3）基础二次浇灌前后；
4）整套试运前后；
上述测量进行时应及时作好各项记录；
1.1.2基础外观检查
⑴基础表面平整、无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面和露筋等缺陷；
⑵地脚螺栓孔内无杂物；
⑶基础间隔震缝应清洁无杂物；
1.1.3基础承力面凿毛
⑴基础表面干净无油漆、污垢、油垢；
⑵凿去表面浮浆层。
⑶垫铁洼窝水平度水泡居中，接触密实四角无翘动。
1.1.4二次灌浆面凿毛
⑴基础表面干净无油漆、污垢、油垢；
⑵凿去表面浮浆层；
1.1.5基础划线
⑴据图纸及基础检查情况对基础进行划线；
⑵划线工具
1）墨斗1个；
2）1米钢板尺2把；
3）30米卷尺1把；
4）5米盒尺2把；
5）线坠1个；
6）记号笔3支；
⑶划线范围包括:
基础横、纵向中心线，并将线引到基础垂直面用油漆笔做三角形标记；所有台板外轮廓线；垫铁位置外轮廓线；各轴瓦中心线；
1.1.6预埋地脚螺栓孔及螺栓检查
⑴地脚螺栓孔内干净无杂物；
⑵螺栓与螺母应配合灵活无卡、涩，如有用细油石修整；
⑶螺栓规格（长度、直径、螺扣长度）应符合设计要求；
⑷地脚螺栓在套管内应有大于5mm的间隙；
⑸螺栓拧紧后应露出2-3扣；
⑹地脚螺栓托板应平正无倾斜，接触密实，托板下螺母在轴承箱或汽缸找平找正后采用三点法点焊；
⑺上述检查、测量进行时应及时作好各项记录；
1.2垫铁、基架、低压缸撑脚刮研
1.2.1基础承力面凿毛
⑴对照图纸（K05.905Z）将垫铁位置在基础上标示,基础表面清理干净无油漆、污垢、油垢；
⑵凿去表面浮浆层，清除厚度应在30～90mm之间。
⑶用平垫铁检查基础与垫铁接触面≥75%。
⑷检查垫铁水平：
垫铁洼窝水平度水泡居中，接触密实，四角无翘动。
⑸检查垫铁标高，测量出每块垫铁标高，并计算出垫铁的实际厚度，加工底部平垫铁。
⑹将垫铁布置于基础表面上，预置时其中心线偏差不大于3mm，水平偏差不大于0.02mm，标高偏差不大于5mm
1.2.2基架底面刮研
⑴基架表面应平整、光洁、无毛刺、裂纹。
⑵基架底面与垫铁接触面刮研。
⑶用平铁检查接触接触≥75%。
⑷四周0.03mm塞尺不入。
1.2.3低压缸撑脚刮研
⑴将低压缸翻转，基架座与低压缸撑脚上，涂红丹检查接触。
⑵修刮低压缸撑脚。
⑶涂红丹检查低压缸撑脚与基架接触，接触面积≥75%。
⑷将基架坐于低压缸撑脚上，塞尺检查，0.03mm塞尺不入。
1.3基架就位
1.3.1基架检查
⑴基架下表面应平整、光洁、无毛刺、裂纹、油污；
⑵基架上表面应平整、光洁、无毛刺、裂纹、油污并用红丹涂色法检查接触面；
⑶基架上的孔洞应齐全、畅通；
⑷基架与地脚螺栓垫圈用红丹涂色法检查接触面应接触良好；
⑸将基架编号并与基础对应（基架拆卸回装时按原位置放回不得错位）；
1.3.2基架就位
⑴将基架放好并将地脚螺栓的螺母带上（不能上紧）；
⑵在基础纵向中心线上拉钢丝；
1.3.3基架找平、找正
⑴按图将基架位置找正，横、纵向中心偏差小于1.0mm；
⑵调整基架垫铁用水准仪测量基架上表面标高（基架上表面标高为9.30m）,标高允许偏差±1mm；
⑶用光学合像水平仪在基架定四点对基架进行找平（不平度≤0.02mm/m）
⑷低压缸相邻台板用2米大平尺找平；
⑸拧紧地脚螺栓螺母后复测基架水平，单个基架表面不平度≤0.02mm/m、所有基架总表面不平度≤0.125mm/m；
⑹上述测量进行时应及时作好各项记录；
1.3.4二次灌浆内挡板安装
⑴在所有安装孔内壁安装二次灌浆内挡板；
⑵二次灌浆内挡板采用2mm厚钢板；
⑶二次灌浆内挡板安装尺寸应确保汽缸就位并与基础预埋铁焊牢，四周贴合严密，无较大变形；
1.4轴承的清理、检查、安装
1.4.1轴承的清理、检查
⑴油道、油孔清洁畅通，无铁屑、杂物；
⑵油孔位置正确；
⑶轴瓦乌金无夹渣、气孔、凹坑、裂纹；
⑷上下轴瓦装配不得有错口、中分面间隙符合制造厂的规定；
⑸轴瓦与轴承座（瓦枕）球面接触面积75%以上，中分面处间隙小于0.03mm；
⑹进油口四周接触密实、均匀、油口处整圈接触；
⑺乌金与轴径接触角45°，接触面75%以上；
⑻顶轴油油路、油孔应正确畅通；
⑼轴瓦乌金做脱胎检验；
1.4.2轴瓦的安装
⑴轴瓦垫块与洼窝接触面积应大于70%，接触均匀（红丹涂色法检查），
接触间隙0.05mm塞尺塞不入；
⑵垫块与瓦体之间用红丹涂色法检查接触面应符合制造厂的规定，侧部总
间隙应符合制造厂的规定；
⑶轴瓦装配时先将定位销打入，然后拧紧水平面的螺栓，用内径千分尺测
量轴瓦圆周度；
⑷轴承各部件应有钢印标记，以保证安装位置和方向的正确。
⑸轴瓦的进油孔应清洁畅通，垫块进油孔四周应与其洼窝有整圈接触。
1.5前、中、后箱就位、转子找中心
在前轴承箱安装前，套装油管与前轴承箱连接处应焊好。
1.5.1前轴承箱清理、检查、安装
⑴轴承箱清理、检查；
1）轴承箱的油室应彻底清洗、吹干，确保其清洁、畅通、无任何杂物
内表面油漆应无起皮或不牢现象；
2）轴承座与轴承盖的水平结合面，紧好螺栓后用0.05mm塞尺应塞不进。
通压力油的油孔四周应用红丹涂色法检查其接触情况，四周应连续接触无间断；
3）轴承座进出油管法兰的密封面应平整光洁接触均匀并不得有贯通密封面内外边缘的沟痕，接触不良的进行修刮，必要时进行机械加工；
4）轴承座油封法兰及测速孔的密封面应平整光洁接触均匀并不得有贯通密封面内外边缘的沟痕，接触不良的进行修刮，必要时进行机械加工；
5）前轴承箱所有法兰螺栓的栽丝孔不得穿透前轴承箱壁；
6）前轴承座油挡洼窝、轴承洼窝、主油泵洼窝在水平中分面上纵向中心应一致。
测量并做记录；
7）前轴承箱应做24小时浸油试验。
①试验用煤油；
②油面应高于回油管上口外壁；
③浸油时间为24小时；
④检查，如有渗漏应修补并重新实验；
⑵轴承箱安装
1）前轴承箱与前箱基架接触检查；
①接触面积75%以上；
②四周0.05mm塞尺均塞不入；
2）对前轴承箱的横、纵销进行测量和调整使之符合制造厂的规定；
3）回油母管安装应符合制造厂的规定；
4）回油管预埋套管与台板间垫片安装应符合制造厂的规定；
5）检查前轴承箱的标高应符合制造厂的规定；
6）测量前轴承箱的横、纵向水平，横向水平偏差应小于0.2mm/m，纵向水平以轴径扬度为准；
7）测量1#瓦中心到各瓦中心距离应符合图纸要求并做记录；
8）测量前轴承箱横向中心到排汽中心应符合图纸要求并做记录；
9）装好地脚螺栓后安装两侧压销。
调整压销与台板间隙符合制造厂的规定，在中间加垫片拧紧联系螺栓防止前轴承箱移动；
10）轴承箱安装完毕后应将所有滑动面外裸露缝隙处用密封胶条密封防止灰尘进入；
1.5.2中、后轴承箱检查、清理、安装
中、后轴承箱检查、清理、安装与前轴承箱相同。
1.5.3然后进行转子找中心、调整转子扬度（包括对轮中心）。
1.6低压缸安装找正
1.6.1低压外缸清理、检查
⑴低压外缸外观检查应无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、气孔、铸砂和损伤。
各结合面、滑动承力面、法兰、洼窝等加工面应光洁无毛刺、锈蚀和污垢，低压外缸内外防腐层用煤油全部清除，将蒸汽室内部彻底清理干净，
低压外缸水平、垂直结合面螺栓、螺母、栽丝检查：
⑵所有螺栓、螺母及栽丝对应编号并作好记录，不能错用；
⑶所有螺栓、螺母及栽丝的丝扣应光洁无毛刺、损伤且配合灵活无卡涩；
⑷所有下栽丝应全部拧入汽缸，上栽丝扣应低于法兰平面；
⑸大气安全门及隔膜应符合制造厂的规定，隔膜与阀座应接触严密，
不加涂料且临时压板拆除；
1.6.2低压外缸组合
在安装低压外缸前，排汽装置上部、壳体必须就位。
二次灌浆用挡板应安装好。
⑴外缸组合
1）外缸与基架接触面到排汽装置上面距离保证膨胀节安装；
2）分二段组合，清理所有水平、垂直接触面应无毛刺、油污；
3）测量两侧纵销与纵销槽宽度（用内径千分尺）调整到符合制造厂要求并作记录；
4）外下缸放置到已调整好的基架上；
①打入垂直面定位销并在垂直面穿1/3螺栓并拧紧，用0.05mm塞尺在垂
直面内、外均塞不入。
如有两侧塞入总长度超过法兰宽度1/3的应用红丹涂色法检查其接触情况并用油石打磨直至符合制造厂要求为止。
在垂直面涂涂料将垂直面螺栓全部紧死；
②用0.05mm塞尺检查低压缸撑脚与基架结合面不能塞入。
③用大平尺及光学合像水平仪检查水平结合面应符合制造厂原始记录。
5）将低压外上缸分段放置到已调整好的低压外下缸上，紧1/3垂直面及水平面螺栓用0.05mm塞尺检查垂直面、水平面接触情况。
6）紧固低压外上缸所有垂直面螺栓紧固水平结合面1/3螺栓后检查低压水平结合面间隙。
用0.05mm塞尺对应位置两侧插入深度之和不能大于法兰宽度的1/3；
7）检查、调整低压外缸水平。
低压外缸纵、横向水平应达到主机证明书要求，并与厂内装配记录相比较；
8）校核低压外缸纵向中心应与基础纵向中心一致；
1.6.3低压内缸装配
⑴低压内缸清理、检查
低压内缸清理、检查与外缸清理、检查相同；
⑵内缸定位键测量与调整
1）用外径千分尺分三点测量定位键的宽度，用内径千分尺分三点测量定位键槽的宽度并做记录；调整键与键槽间隙使其符合制造厂的规定；
⑶内缸支撑块的测量与调整
1）测量两侧支撑块厚度及支撑块洼窝深度确保下缸支撑块低于汽缸水平面；
2）调整支撑块厚度使内下缸中心与外下缸中心保持一致；
3）将外上缸翻转放入内上缸调整支撑块使上缸翻转后内下缸能自由落到内下缸上；
⑷测量、调整内缸水平面间隙至符合制造厂规定；
1.6.4隔板套、汽封套清理、检查、安装
⑴隔板套、汽封套清理、检查
1）隔板套、汽封套外观应无气孔、裂纹、夹渣、重皮、焊瘤及机械损伤；
2）隔板套、汽封套水平结合面应光洁、无锈蚀、污垢、防腐层应全部清除干净；
3）分流环各部分间隙符合制造厂的规定；
4）分流环位置不得装反，并打上标记，记录；
5）定位销与销孔配合不松旷，不错位；
⑵隔板套、汽封套安装
1）定位销间隙配合应符合制造厂的规定；
2）隔板套挂耳应低于汽缸水平结合面0.03mm-0.05mm；
3）隔板套、汽封套水平结合面间隙检查，紧螺栓前小于0.1mm，紧螺栓后
小于0.05mm；
4）隔板套斜切面间隙应小于0.5mm；
1.7低压缸与排汽装置连接
应按制造厂的要求进行，制定防止汽缸变形的施工作业指导书。
在低压缸基架及前后轴颈位置架表，焊接过程注意监视汽缸水平度及轴颈扬度的变化，焊接完毕后复测低压缸及转子的中心。
连缸时的焊接详见焊接技术措施。
1.8高压缸的清理、检查、安装
1.8.1高压外缸的清理、检查
⑴外观应无气孔、裂纹、夹渣、重皮、焊瘤及机械损伤，水平结合面应光洁、无锈蚀、污垢、防腐层应全部清除干净，蒸汽室内部应无铸砂、铁屑及其它附着物；
⑵螺栓、螺栓孔、栽丝检查
1）外观光洁、丝扣完整、无伤痕、毛刺；
2）配合松紧合适，螺母能自由拧到底；
3）所有螺栓孔、栽丝孔应无错位；
4）栽丝螺栓，下栽丝扣应全部拧入汽缸法兰内，上栽丝扣根部应低于上汽缸法兰平面；
⑶进汽管应清洁无杂物及铁屑；
⑷汽缸结合面、汽缸内外表面做100%磁粉探伤或渗透试验，喷嘴室外表面做100%磁粉探伤，内表面做100%视频内窥镜检查，所有螺栓螺母做100%磁粉或超声探伤试验；
⑸汽缸上的管道法兰应用涂色法检查，应整圈连续接触，无间断，并有一定的宽度；
1.8.2外缸的安装
⑴调整猫爪间隙至符合制造厂的规定；
⑵用专用起吊用具将外下缸吊装到安装位置；
⑶用光学合像水准仪和大平尺检查外下缸的横、纵向水平符合制造厂的规定并做记录；
1.8.3隔板套、汽封套、喷嘴室的清理、检查、安装
⑴隔板套、汽封套、喷嘴室清理、检查
1）无铸砂、裂纹、焊瘤、油污、边缘平整无卷曲；
2）注意疏水孔应畅通；
3）合金件检查；
4）上下隔板套、汽封套、喷嘴室不得错位，中分面键与槽配合间隙符合制造厂的规定，水平面定位销与孔配合不松旷；
5）隔板套、汽封套、喷嘴室轴向无窜动；
⑵隔板套、汽封套、喷嘴室安装
1）轴向定位键间隙检查；
2）调整挂耳间隙检查；
3）中分面间隙检查；
4）下内缸支撑面，上内缸平面间隙检查；
5）隔板套抽汽口插管间隙检查；
6）上述安装过程中应随时作好记录；
1.9汽缸整体找平、找中心
⑴由前箱最前端到低压缸最后端拉钢丝；
⑵校正钢丝与基础中心，使之保持一致；
⑶测量、调整汽缸水平使之符合制造厂的规定；
⑷高压缸猫爪支撑键用临时垫片；
⑸调整钢丝高度，使钢丝两端标高与轴承箱、汽缸水平中分面设计标高相
同；
⑹测量、调整钢丝在1#瓦后油挡洼窝处、4#瓦前油挡洼窝处到左、右、
下的距离使之符合制造厂的规定；
⑺测量、调整汽缸各轴封洼窝处左、下、右到钢丝的距离使之符合制造厂
的规定；
⑻紧死所有地脚螺栓及联系螺栓，复测轴承箱、汽缸水平及标高应符合制
造厂的规定；
⑼将托板地脚螺栓下部的螺母与螺栓用三点法点焊死；
⑽猫爪垂弧法进行负荷分配（进行汽缸负荷分配时下汽缸状态为半空缸即
下汽缸内不放入隔板和转子）：
1）在下猫爪上支百分表并读数；
2）将下猫爪吊起撤出临时垫片，将下猫爪缓缓放下到最低点观察并记录百分表的读数；
3）两侧下猫爪分别顺序进行，比较两侧百分表读数差；
4）通过调整轴承箱两侧台板高度使两侧
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