循环流化床锅炉操作规程汇总版.docx

循环流化床锅炉操作规程汇总版.docx

《循环流化床锅炉操作规程汇总版.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《循环流化床锅炉操作规程汇总版.docx（38页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

循环流化床锅炉操作规程汇总版

锅炉车间操作规程

一、锅炉工艺流程简述

循环流化床锅炉的核心结构是由密相区、稀相区、分离器及返料器组成的循环燃烧系统，燃料进入炉膛密相区与空气混合，流化并燃烧，炽热的高温烟气携带大量正在燃烧的固体颗粒冲刷稀相区，一边燃烧，一边将燃烧释放的热量传递给其中的受热面，加热其工质（水），未燃烬的固体颗粒进入分离器，被收集下来，通过返料器重新送入密相区，反复循环燃烧，从而大幅度提高燃烧效率和脱硫效率；燃烬的固体细小颗粒随高温烟气逃逸出分离器，冲刷对流受热面和尾部受热面，经除尘器除尘后排入大气。

工艺流程主要包括燃烧流程、汽水流程、风烟流程、出渣及输灰过程。

1.1燃烧流程

原煤由给煤机经落煤管进入流化床，一次风经等压风室穿过布风板上的风帽小孔进入流化床，燃料与流化床内灼热的炉料直接混合，在一次风的作用下流化燃烧，粗渣经放渣管经冷渣器根据料层的情况排出，细颗粒燃料被高速气流夹带出流化床，在上部炉膛悬浮燃烧，燃烧产物烟气以及悬浮燃烧形成的细灰和未燃尽的固体可燃物经炉膛出口进入旋风分离器，在分离器的作用下烟气中的固体颗粒被分离和收集，由分离器下部料腿进入返料器，进入返料器的颗粒在返料风的作用下由返料器在返回流化床循环燃烧，分离器内经过分离净化后的高温烟气以及一部分细灰料经分离器中心筒及尾部竖井内的省煤器、软水预热器吸热后，经布袋除尘器把细小的颗粒除掉通过排灰装置排入灰仓，烟气经引风机通过脱硫塔、烟囱排入大气。

1.2汽水流程

水处理站→软水预热器→软水箱→除氧器→流量孔板→主给水→一次门→调节二次门→逆止阀→省煤器进口联箱→省煤器蛇形管→省煤器出口联箱→汽包→下降管→水冷壁下联箱→水冷壁→水冷壁上联箱→导汽管→汽包→汽水分离器→饱和蒸汽→主汽门→并汽门→用汽单位

1.3风烟流程

本锅炉采用平衡通风，循环流化床内物料的循环是由一次风机、二次风机、罗茨风机、引风机来维持的。

从一次风机出来的空气进入炉膛底部一次风室，通过布风板上的风帽使床料流化，并形成向上通过炉膛的固体循环；第二路从一次风道上引出一根风管至落煤管处分3根支管作为输煤风；第三路从一次风道引出一根风管至落煤管下方，分3根支管作为播煤风；第四路引出一根风管至罗茨风风管，与罗茨风机并联作为应急返料风。

从二次风机出来的二次风引至炉膛周围，从密相区下部进入燃烧室。

返料风由罗茨风机提供，与一次风机提供的应急返料风并联经管道引至返料风室。

锅炉在正常运行工况时，一次风和二次风的比例约7:

3，当锅炉负荷逐渐降低时，一次风与二次风的比例随之改变，一次风比例逐渐增加，以保持有较好的流化状态。

携带固体粒子的烟气离开炉膛后，通过旋风分离器进口烟道，分别切向进入两个旋风分离器。

在分离器内，粗颗粒从烟气中分离出来，而烟气流则通过分离器中心筒进入对流竖井，吸收热量后，进入除尘器除去烟气中的细颗粒成份，最后由引风机送入脱硫塔脱硫后经烟囱并排入大气。

1.4出渣及输灰流程

出渣：

燃烧室→落渣管→冷渣机→输渣耐热皮带→输渣斗提机→渣仓→卸渣装置→装车外运

输灰：

除尘器灰斗→进料阀→仓泵→出料阀→输灰管→灰库→卸灰装置→装车外运

二、输煤岗位操作规程

我厂锅炉采用二类烟煤，一级筛分——破碎系统，煤破碎粒度为0～13㎜，d50=1.2～3㎜。

设计煤种的粒度比例要求如下表：

粒度（㎜）

<0.5

0.5-3

3-5

5-8

8-13

比例（%）

10

45

20

15

10

本锅炉输煤系统主要由以下设备构成：

煤场→装载机→煤斗→电振给料器→1#大倾角皮带→齿辊破碎机→2#输煤皮带→3#输煤皮带→煤仓→给煤机→锅炉落煤管

2.1启动前的检查

2.1.1输煤皮带运输机的检查

1、电动机电源正常、可靠，电动机变速箱周围应无杂物，接地线良好，地脚螺丝和靠背轮螺丝无松动；

2、检查各轴承、变速箱油位正常、油质合格，并随时补加或更换；

3、检查皮带接头处是否有开胶及破裂现象，如有开胶或破裂现象，应通知检修处理；

4、检查滚筒螺丝是否松动，拉紧装置是否灵活好用，是否因积煤而失拉紧作用，跑偏调整装置灵活好用；

5、皮带首尾滚筒应无积煤卡涩现象，各托辊转动应灵活，无脱槽、卡涩或缺少,清扫装置完好灵活；

6、皮带刹车应灵活完好，刹车带损坏严重的要及时更换；

7、皮带各部份刮煤器应完好，挡煤槽皮子及犁煤器皮子磨光或扯破应及时更换；

8、犁式卸料器应灵活好用，无卡涩现象；

9、各处按钮应灵活好用，各按钮接地线良好，设备联锁在投入位置；

11、磁铁除铁器吊架稳固，铁件清理干净；

12、各除尘器完好可备用，管路畅通；

13、各设备、控制柜电源到位，指示灯显示正确。

2.1.2破碎机的检查

1、地脚螺栓，电机螺栓、轴承螺栓及其它紧固件完好紧固；

2、电机电源正常、可靠、接线完好、三角皮带牢固、完好、张紧度合适；

3、轴承润滑脂，过渡套润滑脂质量良好，正常，型号正确（锂基二硫化钼）；

4、所有防护装置安装到位，完整无缺；

5、现场环境清洁，无杂物；

6、机架、滚筒、齿板等设备完好；

7、机内不得有废料，如果有启动前须清理干净；

8、按照输煤系统联锁程序，破碎机之前的电振给料器、1#大倾角皮带不得启动，之后的2#皮带和3#皮带应先启动；

9、用人工方法盘车数圈，确定无异常及卡涩现象。

2.2启动顺序

1、正确的启动顺序为：

3#皮带→2#皮带→碎煤机→1#皮带→电振给料器；

2、启动和停止的顺序相反，在正常的情况下严禁违反先后顺序开停设备；

3、磁铁分离器和除尘器为单独启动设备（不参加联锁），应在输煤系统启动前启动，在系统停车后停运。

2.3操作方法

2.3.1皮带运输机

1、启动时按启动按钮，停止时按停止按钮；

2、电动机在冷态下连续启动不超过三次，在热负荷状态下，带负荷启动只允许一次，如有特殊情况需连续启动时，应间隔5分钟，最多不超过三次；

3、为防止输煤系统因某一台设备出故障停车，而引起堵煤等扩大事故的现象，输煤系统应装设联锁装置；联锁停车方向为煤流方向，即与停车顺序一致；

4、每段输煤皮带都设有紧急停车拉线开关，发生故障时可拉动开关紧急停车；

5、输煤系统应在锅炉煤仓储煤不低于30%时启动。

2.3.2破碎机 

1、启动时为了确保机器安全运行，检查破碎机运转情况，在加载运行前必须空载运行10分钟以上；

2、全面检查，一切正常后，启动机器；

3、空载运行时，检查电压、电流、轴承温度、电机温度、振动值、运转声都应正常；

4、在空载运行10分钟以上，确定一切正常后，方可加载运行；

5、加载运行时，除了检查电流、电机温度、轴承温度、振动值、声音等正常外，还应重点检查出料粒度是否达到要求。

2.4停机

1、加载运行时间由锅炉实际需要而定，当煤仓的储量达到90%以上时，即可停机；

2、按照输煤系统联锁顺序，停机时应先停电振给料器和1＃皮带；

3、待碎煤机内部的物料破碎完毕并送到3＃皮带后，即可按停机按钮停止碎煤机运行；

4、待2#及3#皮带上所有煤料进入锅炉煤仓后，停止其运行；

5、系统完全停运后，检查各处残留煤料并清理干净，以利于下次启动。

2.5维护和检查 

2.5.1皮带运输机

1、电动滚筒电流应正常；

2、减速机、联轴节运转正常；

3、滚动轴承最高温度不高于80℃，减速机润滑油位应正常，油质合格；

4、电动滚筒运转正常应适应给煤量的需要；

5、机件应无脱落、振动等不正常的现象；

6、挡煤胶板磨损厚度超过一半时应进行修补或更换；

7、减速机6个月检查一次，同时应对轴承和箱体进行清洗或更换润滑油；

8、电动滚筒每连续工作6个月检查一次，如配合不正常应修复、或更换。

2.5.2破碎机

1、集中润滑泵变速箱加80W/90齿轮油，油桶加锂基二硫化钼；

2、人力旋转皮带轮盘车时，辊子的齿面不得有严重碰擦，不应有不正常响声；

3、煤料应在齿辊全长上均匀的落入破碎腔，以保证各部位磨损均匀；

4、室温低于-10℃时启动设备时，空载运行15分钟方可进料，进料量为满负荷的40%，30分钟后再满负荷给料；

5、停机时必须将破碎腔内物料排空；

6、轴承温度不得超过80℃，电机温度不得超过85℃；

7、轴承座定期加油，轴承运转6个月用煤油清洗一次。

清洗后注入润滑脂；

三、司炉岗位操作规程

岗位主要工艺指标：

额定蒸发量65t/h

额定蒸汽压力1.25MPa

额定蒸汽温度194℃

给水温度30℃

除氧器水温102～104℃

床温850～950℃

省煤器入口烟温274.9℃

排烟温度150.3℃

汽包水位:

±50mm

风室压力:

8.0～9.0KPa

炉膛出口负压:

-50～0Pa

烟气含氧量:

4～6%

一、二次风配比为:

7：

3

3.1转动机械试运行

转动机械检修后，必须进行不少于30分钟的试运行以验证其工作可靠性。

3.1.1转动设备运行前的检查

1、转动机械附近无工作人员及防碍运行的杂物；

2、转动机械安全遮拦完整，地脚螺栓牢固，传动皮带（链条）完整无偏置及脱落现象，对轮联接完好；

3、轴承冷却水充足，水流大小合适，排水畅通；

4、油位计完整，标有高低油位线，油位清晰可见，油位正常，无漏油、渗油；

5、手动盘车正常，无卡涩及撞击现象；

6、风机出入口挡板开关灵活，方向正确，开度指示与实际相符；

7、事故按钮完整，电机电源线、接地线完好；

8、转动机械的静态试验，在做静态试验前，联系电气人员将所有试验设备的电源保持在试验位置；

3.1.2转动机械合格的条件   

1、无异音，摩擦和撞击 

2、回转方向正确 

3、无漏油、甩油现象 

4、油位正常，冷却水通畅； 

5、电机、轴承温度、振动符合要求； 

6、传送带（链条）无跑偏，脱落现象； 

7、连接件牢固，转动灵活无卡涩现象，执行器完好；

3.1.3轴承温度的要求  

1、滚动轴承不超过80℃    

2、滑动轴承不超过70℃   

3、润滑油温度不超过60℃ 

3.1.4转动机械振动的要求   

1、1500转/分以上的机械    <0.06mm   

2、1000-1500转/分的机械   <0.1mm 

3、750-1000转/分的机械    <0.13mm   

4、750转/分以下     <0.16mm  

5、串轴不大于2-4mm 

3.2风机的试运行

锅炉辅机在大小修后，必须经过试运行，试运行时间不得少于30分钟。

试运行良好，验收合格后，方可正式投入运行。

3.2.1风机试运行前的检查

1、各轴高低油位标线清楚，油质、油位正常；

2、出口挡板和入口调节挡板关闭；

3、没有妨碍运行的障碍物；

4、地脚螺栓和接地线良好；

5、各轴承冷却水畅通。

3.2.2风机试运行的条件

1、确认转动机械及其他电气设备无缺陷，确认所有与风机相关的工作已结束；

2、送入动力电源及控制电源；

3、启动转动设备，现场必须有专人监视；

3.2.3风机试运行的程序

1、启动风机，待电流正常，并确认转向正确后，开启出口挡板；

2、逐渐开启入口挡板，直至达到额定出力，监视电机电流不得超过额定值，且无大幅波动；

3、试运转完毕后，停止风机，关闭其出入口挡板。

3.2.4风机试运行的合格标准

1、无异声、摩擦和撞击声；

2、转动方向正确、电流正常；

3、轴温、振动及轴窜动符合要求；

4、轴承无漏风及甩油现象；

5、挡板开度与DCS系统指示一致。

3.3联锁试验

3.3.1锅炉联锁保护试验的目的

a.为确保锅炉在生产过程中的安全和措施稳定，锅炉均设有联锁保护装置，当锅炉装置的某一部分发生故障时按其所定好的程序自动切换或停止运行，以起到保护设备的作用，减小对锅炉设备的损害。

因此锅炉在起动前必须做一次鉴定性的试验，以保证锅炉在正常运行时各装置处于良好的工作状态。

b.检修后或备用锅炉超过10天以上的锅炉在启动前应进行联锁试验与事故按钮的可靠性试验。

c.联锁关系图

引风机

一次风机二次风机

1#给煤机2#给煤机3#给煤机

3.3.2试验程序

a.先静态后动态，按正常顺序启动引、送风机及给煤机。

b.联系电气人员，确认电机电源均处于试验位置后，依次合上引风机、一次风机、二次风机、给煤机操作开关，然后投入总联锁。

c.按下引风机的停止按钮，各个与联锁结合的电机均跳闸，若不跳闸，联系电气人员处理，直到试验合格。

3.3.3试验步骤

a.联系电气、热工值班员，开关打到试验位置，送上操作开关及各热工执行器信号和事故喇叭电源。

b.合上引风机、一次风机、二次风机、1号、2号、3号给煤机、1号罗茨风机，红灯熄灭，绿灯应亮。

c.用事故按钮逐个捅掉，引风机、一次风机，二次风机，应绿灯熄灭，红灯应闪光。

d.用事故按钮正常，再合上所有的开关。

e.拉掉一次风机开关，则所有给煤机掉闸，二次风机掉闸，罗茨风机不掉闸。

f.再合上所有的开关，拉掉引风机开关，则一次风机、二次风机、所有给煤机掉闸，罗茨风机不掉闸。

g.1号罗茨风机开关合上，2号罗茨风机拉开时；拉掉1号罗茨风机2号开关自动合上，其它所有回转机械正常。

3.3.4动态试验

a.静态试验完毕后，如需做动态试验，联系电气送上各转动机械动力电源。

b.动态试验时应关闭给煤机闸板，以防堵塞及炉膛堆煤。

c.启动引风机、一次风机、二次风机、给煤机、罗茨风机时，就地必须有人监护，按顺序启动引风机、一次风机、二次风机、给煤机、罗茨风机。

d.用事故按钮从上往下依次停止给煤机、二次风机、一次风机、引风机、罗茨风机，试转正常后启动所有回转机械。

e.按静态试验顺序依次试验。

f.锅炉主要附机连锁要求如下：

引风机停，一次风机、二次风机、给煤机均停。

一次风机停，引风机及二次风机不停，给煤机停。

二次风机停，引风机及一次风机不停，给煤机停。

3.4事故按钮试验

1、合上备试电机开关，显绿色。

2、按就地事故按钮，被试验电机由绿色显红色，电动机跳闸，若试验不正常，联系电气人员或热工处理，至试验合格为止。

3.5漏风试验

锅炉本体、炉墙、风、烟燃烧系统砌筑或检修后，应在冷态下做漏风试验，以检查其严密性，漏风试验的方法有两种：

1、正压试验法 

①关闭各处的人孔门、观察孔 

②启动引风机、送风机、二次风机保持炉膛正压30-50Pa。

在送风机、二次风机入口放置燃着的烟幕弹（或加入白灰）这时在漏风的地方,烟（白灰）就会以漏风处留下痕迹，试验结束后，对留下痕迹的漏风处进行焊接，风度，确保其严密性；  

2、负压试验法

①关闭各处人孔门、观察孔 

②启动引风机，保持炉膛负压100-150Ps,然后用小火把或蜡烛在靠近炉膛风室、风道、烟道的外表面出移动，在不严密处，火焰会被负压吸向漏风处，检查人员立即在该处划上记号，试验结束后对其进行焊接封堵。

3.6水压试验

水压试验是检查锅炉汽水系统承压部件及其阀门严密性的一种方法，新安装的锅炉或承压部件检修后需进行水压试验，水压试验的方法分为：

常规水压试验（压力为而额定主汽压力）和超压水压试验（1.25倍额定汽包工作压力）。

超压水压试验应在获得厂总工或技术负责人批准后进行。

新安装的锅炉未砌筑前，应进行超水压试验，因为此时各种管道阀门用眼睛可以直观的看到焊口处，容易检查和处理。

3.6.1水压试验的准备工作

1、检查与锅炉水压试验有关的汽水系统，其检修工作必须已经结束，炉膛和尾部烟道无人工作；

2、联系水处理，准备试验用水、水质合格，温度保持在70℃左右，与汽包温差不超过50℃，夏季上水时间不少于90分钟，冬季上水不少于180分钟；

3、联系并配合热工人员将汽包、给水系统的压力表和电接点水位表投入；

4、在进行超水压试验时，由锅炉检修人员负责将安全门暂时压死，运行人员将玻璃管水位计和双色水位计解列；

5、检查各阀门、位置为水压试验状态，对于串联二个或三个以上的阀门，水压试验时主要检查其二次门的严密性；

6、班长应复查下列项目：

①汽包压力表确已投入；

②锅炉事故放水门接通了电源，开关灵活，放水管畅通；

③水压试验的锅炉汽水系统与蒸汽母管确已隔绝。

3.6.2水压试验的步骤

1、水压试验须在锅炉承压部件检查完毕，汽包、联箱的孔门封闭严密，汽水管道及其阀门附件连接完好，堵板拆除，经检查合格后进行；

2、汽水系统水压试验前的阀门开关状态：

主汽门及主汽旁路门应关闭，锅炉本体疏水门、放水门、取样门、加药门、连排门、事故放水门均关闭；

3、所有空气门全部开启，向空排气门开启；

4、准备试验用水，注意除氧器水位；

5、利用锅炉给水小旁路向锅炉内进合格的除盐水，进水温度不得超过70℃；

6、进水时缓慢进行，锅炉从无水到水位计正常水位时，夏季不少于90分钟，冬季不少于180分钟，控制汽包上、下壁温差不超过50℃，水温与汽包壁相差大时，延长进水时间；

7、水位进到汽包水位计的可见部分时，停止上水，进行全面检查汽包联箱的孔门及阀门、法兰、堵头是否有漏水现象。

当发现漏水时，应停止上水，进行处理后继续上水；

8、当锅炉最高处空气门持续冒水后，已表明锅炉满水，即关闭空气门及向空排汽门；

9、锅炉充满水后，当初步检查无漏水现象时，再用给水小旁路门缓慢给水升压，当升到0.3～0.4MPa时应进行一次检查，必要时可拧紧人孔、手孔和法兰等的螺栓；

10、当水压上升到额定工作压力时，应暂停升压，检查有无漏水或异常现象时关闭就地水位计，然后再升压到试验压力。

锅炉应在试验压力下保持20分钟，保压期间压力下降不得超过0.05MPa,然后降到额定工作压力进行检查，检查期间压力应保持不变；

11、锅炉进行水压试验符合下列情况为合格。

①在受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾；

②水压试验后应无可见残余变形。

12、如需超压试验，应解列水位计，并应有防止安全门动作的措施，然后继续升压，此时升压速度应严格控制；

13、当压力升到超压试验压力时，立即关闭给水门，停止升压5分钟后，降至工作压力后进行全面检查，检查期间压力保持不变，检查中若无破裂、变形、漏水等现象为合格，但对焊缝发现的大小渗漏，均需进行处理；

14、检查后降压，当压力降至0.1MPa时，开启汽包空气门，以利于快速放水；

15、水压试验结束后，应将试验结果及检查中发现的问题记录在有关记录簿内。

3.7给煤机的试运行

3.7.1试运行前的检查

1、确认检修工作已全部结束；

2、检查轴承、齿轮箱油位正常、油质良好；

3、联系电工测给煤机电机绝缘，送入电源；

4、关闭所有煤仓出口隔离挡板；

5、选择给煤机远程控制；

6、检查输送皮带完好无跑偏。

3.7.2给煤机运行合格标准

1、输送皮带不走偏；

2、各轴承、齿轮箱运转无异音、无异常发热；

3、电子皮带秤完好；

4、远程控制良好；

5、转速指示正确。

3.8调整门、电动门及热工信号的试验

3.8.1电动门的调整试验

a.电动门检修后（包括转动部门）均应进行调试，试验工作应有检修人员和电气有关人员一同参加，运行人员配全操作，进行质量验收。

b.电动门的调试要求

开关方向正确无卡堵。

全开终断调到截门严密不漏为基数，一般DN50多以下的电动截门关闭后要求手轮余留圈数为2圈，DN100的电动截门要求手轮余圈3─5圈，调试好以后，运行人员均就地手握，并详细记录试验结束，试验中应注意除去空行程。

c.电动门的一般试验

用手动操作试验，观察门杆无弯曲，压兰完好，截门开关灵活，开关方向指示正确，然后置于远程位置。

进行电动试验，开关好用，弹性好，红绿灯指示正确，进行电动全开，全关及任一位置试验，操作两次（不带自保护的开关做中断试验两次）试验完毕，应将电动门全开，全关时间及余留圈数记入运行记录本。

3.8.2调整门的调试

a.调整门检修后（包括执行机构）均应运行调试，调试工作人员应由调整门检修人员和热工有关人员参加，运行人员配合操作，并进行质量验收。

b.阀杆垂直无弯曲变形，填料要有一定的紧度，限位器必须紧固。

c.拉杆销子必须连接牢固，重锤固定位置适当。

d.调整门、门体支架固定良好。

3.8.3风门挡板试验

a.风门挡板均应检查轴端标志与开关方向相符。

b.先用手动操作查看执行机构及门杆连接情况是否达到开关方向正确，动作灵活无卡涩。

c.电动试验检查连线按钮，灯光应完整然后电动试验两次，应达到指示正确，就地检查开关方向位置与开度表指示相符，位置指示准确。

3.8.4热工信号试验

a.锅炉范围内热工信号及保护定值，应先按照规定的数值，要求准确，光字牌完整清晰。

b.除启动锅炉前对热工信号试验外，每班交班时应进行一次试验。

3.8.5安全门试验

a.新安装或检修后的机组在启动前必须进行安全门的校验工作，以保证安全门的动作准确可靠。

b.安全门的核定一般在空负荷下运行，但根据实际情况也可在低负荷下进行。

c.严格控制升温及升压速度。

d.压力在0.5MPa时，全开对空排汽门，严禁采用关小或关门对空排汽门的方法赶火升压。

e.调整燃烧稳定，要求汽压高到安全门动作压力后保持稳定，并在接近调整压力以前，适当减弱炉膛的燃烧，作好防止超压的措施。

f.一旦汽压升高，可采取开大对空排汽，必要时停止炉膛燃烧方法降压。

g.在整个试验过程中，严格监视各段管壁金属温度不得超温。

h.调试应逐个进行，先调整定值最高的工作安全门，然后再调整定值最低的控制安全门。

i.汽包安全门动作压力值为：

j.安全门动作后，注意观察水位变化情况，水位低的应及时补水，以防缺水，并暂时停止试验工作，水位继续下降到不允许的水位时，应立即停炉。

k.认真做好各项记录，校定完后，进行一至二次试运作，看是否达到合格。

l.全部试验工作结束后，汇报调度。

3.9流化试验

新安装的锅炉投产或大修后的锅炉机组，应做到必要的流化试验，以检查机组技术性能和流化性能状况，以及布风装置阻力特性，为锅炉的安全运行提供参考数据。

3.9.1布风板阻力特性试验（同时标定一次风机调节特性）

实验前，首先对布风系统进行全面的检查，关闭所有炉门、排渣门、放灰管阀门以及给煤机出口电动门，顺次启动引风机和一次风机，保持燃烧室-100pa负压，调整一次风机的入口挡板，开度每次以5%~10%递增，直至全开，然后每次以5%~10%递减，直至全关。

同时记录相对应的风压、风量及各部压力测点数值，取两次结果的平均值，作为试验测得的数据。

试验中风室静压值即为布风板阻力。

根据试验结果，画出空板阻力特性曲线及风机风门调节特性曲线以供运行参考。

3.9.2料层阻力特性试验

在布风板上铺颗粒在0~8mm的炉渣，厚度为300~350mm左右，与空板阻力试验一样，风机启动后，保持燃烧室-100pa的负压。

将一次风机调节挡板按每次5%~10%的开度开大至全开，记录各开度的风压、风量及各部压力测点的数据。

在风门开大过程中，注意监视床料的流化情况，当整个床面刚流化起来，此时即为临界流化风量，继续开大一次风机挡板，使料层界面模糊不清即达到正常流化的滞流态。

当风门开至100%后，再将风门以5%~10%关小至全关，同样各个开度下的风压、风量及各部压力测点的数据，然后根据试验结果画出料层阻力特性曲线（若风门挡板开到一定开度，风机电流已超过额定值，则不允许继续开大风门）

3.9.3布风均匀性试验

在布风板上铺约300～350㎜厚的底料，然后分别启动引风机、一次风机，保持炉膛负压100Pa，缓慢开大一次风调