浮法玻璃原料培训资料.docx
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浮法玻璃原料培训资料
广州南玻原料培训资料
一、应知部分
1.浮法玻璃（成份）主要有哪几种氧化物组成？
各有什么作用？
化学成份
SiO2
Fe2O3
Al2O3
CaO
MgO
Na2O+K
其它
合计
wt%
72.25
0.065
0.95
8.4
3.9
14.1
0.335
100.00
1）SiO2：
是玻璃的主要形成氧化物，成为玻璃中的骨架。
SiO2能提高玻璃的机械强度、化学稳定性、热稳定性、透明度和粘度。
含量较高时，需要较高的熔化温度，会使玻璃熔化困难，而且可能引起析晶。
2）Na2O：
能降低玻璃的熔化温度，是良好的助熔剂，并且能降低玻璃粘度，增加玻璃的流动性，改善玻璃的析晶性能。
但Na2O能降低玻璃的机械强度、化学稳定性、热稳定性，在潮湿的环境下易使玻璃发霉，因此含量不可过高。
3）CaO：
能提高玻璃的机械强度、硬度和化学稳定性，在高温时能降低玻璃的粘度有利于玻璃熔化和澄清，在低温时能增加玻璃的粘度提高硬化速度。
但CaO含量过高易使玻璃析晶，使玻璃发脆，降低玻璃的热稳定性。
4）MgO：
其作用与CaO相似，但是MgO的加入克服了CaO析晶能力强的特点，加宽了作业温度范围，有利于玻璃的成型。
5）Al2O3：
能提高玻璃的化学稳定性和机械强度，降低玻璃的析晶倾向和热膨胀系数，改善玻璃的热稳定性，并可减少对耐火材料的侵蚀。
但Al2O3所需的熔化温度较高，因此其含量一般较低。
2.浮法玻璃生产常用原料有哪几种？
各引入什么氧化物？
浮法玻璃生产常用原料有：
硅砂、纯碱、白云石、石灰石、长石、芒硝、碳粉。
铁粉
硅砂主要引入SiO2；纯碱、芒硝主要引入Na2O；白云石主要引入CaO、MgO；石灰石主要引入CaO；长石主要引入Al2O3；碳粉（或煤粉）主要引入C；铁粉主要引入Fe2O3
3.各种原料的质量控制要求。
1）原料中的化学成分稳定。
2）原料中的粒度分布合理、无杂质。
3）原料中的水分在允许范围内。
4）外包装无污染、破损。
4.各种原料工艺控制指标。
各种原料有效氧化物、有害杂质含量的控制要求及每批料允许波动范围（wt%）
序号
名称
SiO2
Al2O3
Fe2O3
CaO
MgO
烧失量
1
硅砂成份
≥99
≤0.35
≤0.03-0.48
0.4-0.5
矿原稳定、运输条件方便
2
白云石成分
≤1.5
≤0.20
≤0.18
30-32
21-22
矿原稳定、运输条件方便
3
石灰石成分
≤3.5
≤0.3
≤0.15
≥52
≤1.8
矿原稳定、运输条件方便
4
长石成分
71-73
15-16
≤0.32
≤0.05
≤0.05
K+Na10-11.5
矿原稳定、运输条件方便
5
纯碱成份
Na2CO3＞99、NaCl＜0.4
6
芒硝成份
Na2SO4＞99、NaCl≤0.35
7
碳粉成份
C≥70、灰份≤16.5
8
铁粉成份
Fe2O3＞95
备注：
Ø硅砂、长石中不得有大于0.03mm的铬铁矿或其它重矿物颗粒，小于0.03mm的重矿物颗粒须少于0.02%。
Ø相邻两批原料的主要氧化物含量应均匀稳定，成份波动不得超过允许范围的50%。
Ø各种原料在满足玻璃成份要求的前提下，有效氧化物含量可适当增减，有害氧化物含量应严格控制。
5.各种原料的粒度及水份要求。
各种原料的粒度及水分要求如下（%）：
硅砂粒度
≥25目
25-30目
30-140目
≤140目
含水率
备注
0
≤0.5
≥94.5
≤5
≤10
纯碱粒度
＞16目
16-140目
≤140目
含水率
≤3.0
≥82.0
≤15.0
≤1.0
无结块
白云石粒度
≥6目
6-10目
10-120目
≤120目
含水率
≤1.0
≤10.0
≥69.0
≤20.
≤1.0
酸不溶物＜0.4%
石灰石粒度
≥12目
12-16目
16-120目
≤120目
含水率
≤0.2
≤10.0
≥64.8
≤25
≤1.0
酸不溶物＜0.4%
长石粒度
≥30目
30-40目
40-200目
≤200目
含水率
0
≤1.0
≥74.0
≤25
≤0.5
无结块
芒硝粒度
≥30目
30-200目
≤200目
含水率
≤1.0
≥59.0
≤40
≤0.2
煤粉粒度
＞10目
＜50目
含水率
≤1.0
≤50.0
≤5.0
铁粉粒度
＞120目
含水率
≤0.02
≤0.3
目数与孔经尺寸对照表
目数
孔mm
目数
孔mm
目数
孔mm
6
3.2
10
2.0
12
1.6
16
1.25
25
0.8
30
0.6
40
0.45
50
0.355
120
0.125
140
0.105
200
0.074
6.控制原料粒度合理分布有什么好处？
1）原料粒度组成合理，可使原料化学成份波动降到最低限度。
2）原料粒度组成合理，配合料混合均匀度可达最佳状态。
3）原料粒度组成合理，可提高玻璃熔化率。
7.为什么原料必须有一定的储量？
1）受运输条件的限制，以免因运输不均衡，引起贮量不足而影响生产。
2）对进厂原料的质量检验与均化的需要。
3）为满足设备检修和事故停车时，下一个工序的生产连续性。
4）为满足设备生产能力的平衡。
8.什么是芒硝含率？
其大小对玻璃的质量有何影响？
芒硝含率是芒硝所引入的Na2O与芒硝和纯碱引入的Na2O总量之比，即：
芒硝含率=芒硝引入的Na2O/（芒硝引入的Na2O+纯碱引入的Na2O）×100%
芒硝含率一般在3~5%。
芒硝含率过低，玻璃不好熔化，易出现浮渣、夹杂物等缺陷。
芒硝含率过高，易使玻璃发霉，易生成芒硝水，造成玻璃板上出现芒硝泡，同时加速窑体的侵蚀。
9.什么是碳粉含率？
其大小对生产有何影响？
碳粉的加入量是由碳粉含率来表示的，碳粉含率是指由碳粉引入的固定碳与芒硝引入的Na2SO4量之比，即：
碳粉含率=碳粉含C量/芒硝引入的Na2SO4量×100%
碳粉是还原剂，其加入能有效降低芒硝的分解温度，促使Na2SO4在低温下快速分解还原。
碳粉的理论含量为4.2%，实际生产中由于其它条件的变化，实际用量一般在3~5%之间。
碳粉的含量不足，使Na2SO4分解不完全，分解温度升高，对熔化质量产生不良影响。
碳粉的含量过高，会使玻璃中的Fe2O3还原而变成棕黄色，影响玻璃的外观质量。
10.碎玻璃的作用是什么？
其加入量如何确定？
使用碎玻璃可减少原料的使用量，降低原料成本；使用碎玻璃不仅可以加速玻璃的熔制过程，还可以降低玻璃熔制的热耗，碎玻璃的熔化温度低于粉料，从而降低生产成本。
碎玻璃掺入率是指配合料中碎玻璃用量与配合料总量之比，即：
碎玻璃掺入率=碎玻璃用量/（生料干基用量+碎玻璃用量）×100%
一般控制在10~25%，要求加入要均匀，块度适中（≥50mm的为0%，4~50mm的≥96%，≤4mm的＜4%），不掺杂物。
11.玻璃的各组成氧化物对玻璃的密度有何影响？
玻璃的密度对生产有何指导意义？
SiO2、Al2O3：
降低玻璃的密度
MgO、CaO：
增加玻璃的密度
Na2O：
增加玻璃的密度
玻璃的密度与玻璃的各组份有着密切关系，玻璃密度的高、低反映了玻璃成分的变化情况，为配合料的质量检验提供了可靠依据。
通过玻璃密度的变化，可以对熔化温度的高、低提供参考。
如玻璃密度上升，熔化温度可按下限控制；如玻璃密度下降，熔化温度可按上限控制。
12.原料的称量方式有哪几种？
1）累计称量：
将各种物料逐次放于一个秤斗中称量累加，或者部分物料累计称量。
该法优点是占地小，设备少，粉尘易于控制，但称量时间长，错料不好处理，精度差，布置不灵活。
2）增量法，称量前秤斗排空，在向秤斗加料时计量，称到需用量时停止，然后开启卸料门排空。
该法较普遍，精度高、布置灵活，但残余料量必须受到控制，否则会影响称量精度。
3）减量法：
事先按定值向秤斗中加料到终点，然后卸料，在卸料过程中计量，接近称量值的终点前，排料机由快速转为慢速排料，直至称量值终点，停止卸料计量。
该法可以避免残余料量的影响，对卸料时的悬浮料量必须加以控制，否则影响精度。
在称量过程中发生事故误差，物料已卸入皮带机，故在配料完后，到混合机时还需设复称装置，处理较困难。
我司除碎玻璃秤用减量法称量外其余都是用增量法称量。
13.过送量、挂皮、静态精度、动态精度的概念
1）过送量：
给料机停止给料动作后仍有一部分料从给料机落入秤斗中，这部分多落入的量叫过送量。
过送量可通过修改配料参数中的“提前量”来控制，使物料称量准确。
2）挂皮：
物料秤的秤斗结构不合理，秤斗放料不干净，甚至因料湿而粘附在秤斗内壁上，叫挂皮。
应通过敲打秤斗气锤，严重时应现场人工敲打秤斗，使挂皮控制在允许的范围内。
3）静态精度：
一台秤用标准砝码标定时，秤的重量指示值与标准砝码值之间的最大偏差值就是这台秤的静态精度。
其具体表示方法是用该最大偏差值除以该台秤的额定称量值，即它是一个相对值。
例如说某台秤的静态精度是1/2000，若该台秤的额定称量值为2000Kg，则其最大称量误差不超过1Kg。
4）动态精度：
物料的实际称量误差除以该台秤的额定称量值，就是该台秤的动态精度。
其影响因素包括秤的静态精度、控制系统精度、给料机过送量的随机波动量等。
14.配合料制备工艺流程。
原料储备库→上料→日用料仓→配料（称量，输送、混合，）→合格配合料输送→窑头料仓
15.配合料的外观质量判断。
1）水分检查：
看配合料的干、湿度，有无料蛋。
2）质量的检查：
是否有砖头，铁块或其他有害杂物。
3）配合料是否均匀：
颗粒度是否合乎规定的标准。
4）配合料料进入窑后，看熔化的快慢及配合料料本身的变化情况。
16.配合料的相关质量因素。
配合料的质量可从化学成份、水份、颗粒度、混合均匀度及温度等几个方面进行检验。
配合料成份的准确与否取决于各种原料成份的稳定、化验结果的正确、各种原料水份使用的准确程度以及称量的精确程度。
配合料的水份一般控制在4~5%，温度要求在35.4℃以上。
配合料的质量主要是根据配合料化学组成的准确性及混合均匀度（含碱均方差≤0.3）来评定。
17.影响混合料均匀性的因素。
影响混合料均匀性的因素有：
1）与-混合设备的结构和特性有关。
2）与原料的物理性质有关。
3）与加料量、加料顺序、加水量、加水方式混合方法和混合时间等有关。
二、应会部分
上料工
1.怎样检查仓壁振打电机？
1）线头无脱线
2）螺栓无松动
2.怎样检查皮带机？
1）皮带上无积水，泥土，其他物料杂物
2）皮带无明显跑偏
3）皮带拉开关处于中位
4）皮带外观无损，松紧合适
5）上下托辊无严重磨损
6）电机，减速机的外观无异样、异响
7）现场控制开关置于AVTO位
8）所有清扫器均有效
9）各观察门关好
3.怎样检查斗提机？
底部：
1）皮带无明显跑偏
2）皮带松紧适当
3）斗提机底部箱体无积水
4）现场控制开关置于AUTO位
5）观察门关好
顶部：
5）皮带无明显跑偏
6）电机及减速机外观无异样、异响
7）三角皮带正常，松紧合适
8）现场开关置于AUTO位
9）各观察门关好
4.怎样检查翻板？
1）气路无严重漏气
2）翻板处的溜管内壁无严重结料
3）各观察门关好
5.怎样检查电子秤？
1）电子称外观无异物
2）秤体位于自由状态，无任何干涉
3）软连接密封性好、松紧适合
4）各观察门关好
6.怎样检查刮板（耙砂）机？
1）大臂正常（包括刮板，刮板链，销子等）
2）大车行走机构正常（包括水平挡轮，电缆卷筒）
3）各部位电机无异样、异响
7.在上料过程中如何巡检？
1）整个系统各设备的工作现状要稳定
2）在上料过程中应做到：
a.经常巡视整个流程，检查各个设备运行状况及偏料情况等。
b.根据实际情况，不定时清除振动筛内的料块及杂物。
3）各翻板及溜子有无堵料。
4）整个流程各设备有无灰尘逸出。
5）原料外观及粒度是否有异样
8.料仓高位假信号的处理？
应注意判断高料位灯亮是否是假信号，假信号时，到仓顶清除探头上的粘料。
9.硅砂堆料过程中刮料（耙砂）机的操作注意事项？
1）大皮带上的料层厚度：
料层厚度应适当，过厚将使刮板机阻力增加，且容易造成漏料
2）物料情况：
注意物料是否受到污染、水份是否合理
3）刮板机工作情况稳定
10.硅砂堆料、进料仓结束后设备如何操作？
停车顺序为：
1、堆料时：
，仓壁振动器，振动给料机，斗提机，1＃皮带，2＃皮带。
2、进料仓时：
耙砂机，1＃皮带，2＃皮带。
仓壁振动器，振动给料机，斗提机，3＃皮带
11.硅砂进料过程中检查注意事项有那些？
1）给料机：
观察斗提中的盛料量，基本与斗的最低边缘相平。
过多或过少时应及时调节电流。
2）物料情况：
注意物料是否受到污染或含可疑杂质，水份是否合理。
3）料仓是否为授料仓。
12.硅砂取料过程中的注意事项？
1）料层厚度：
料层厚度应适当。
料层过厚时适当停止大车行走或抬高大臂少许，否则易造成过载或大皮带堵料。
2）物料情况：
注意物料是否受到污染。
发现杂质应及时停大皮带、大车行走及抬高大臂，并捡出杂质，取料不得超出规定区域。
3）刮板（耙砂）机工作情况稳定。
13.纯碱进料时的设备检查有哪些？
单轨吊葫芦，受料仓筛，仓壁振动器，给料机，斗提机，翻板，各除尘器。
14.纯碱等易潮原料的堆放方式？
普遍采用横码竖堆的方式。
15.地中衡称量系统操作步骤？
1）打开柜门。
2）将各设备插头在接线板上适当位置插好，并保证接触良好。
3）开启总电源开关。
4）开启UPS。
5）开启外围设备：
打印机、显示器、称量设备及其它附属设备。
6）开启电脑主机。
7）严格按有关设备及系统使用说明书操作。
8）未退出称量系统以前，严禁随意热启动或冷启动电脑，以免损坏软件。
若发生故障，应立即汇报，维修。
9）称量完毕，依次关闭电脑主机，外围设备，UPS，总电源。
10）锁闭柜门。
16.刮板（耙砂）机基本操作规程？
1）合上总电源开关（位于机下）
2）按电源合按扭，电源指示灯亮
3）将控制电源，变频转换开关旋至手动，其余各转换开关位置0位
4）按大皮带按钮，大皮带运行
5）旋动大臂俯仰转换开关，抬起大臂使之高于所用
6）旋动大平行走转换开关，将大平升至所取砂堆上方
17.刮板（耙砂）机取料操作规程？
1）旋动刮板链转至开关至取位置，刮板链开始运转
2）适当下降大臂，使刮板刮取一定数量硅砂
3）在所取砂堆的范围内开动大臂取料
4）取料过程中，观察刮板刮砂厚度及大皮带上砂层厚度，适当控制大平行走或调整大臂角度，以控制取砂速度并注意防止大皮带堵料
5）取料结束后，停大车，抬起大臂，停刮板链（均至0位），待大皮带无料时停大皮带
18.刮板（耙砂）机操作注意事项和紧急情况处理？
1）刮板机工作期间，每2小时必须清理一次大臂上的积砂，工作结束后应彻底清干净
2）任何时候，大臂抬高都不得超过最高限位
3）发现取料抬多时，应立即采取措施，停大车行走，同时将大臂抬起
注意事项：
1）绝对不允许频繁启动/停止刮板链（停止后需至少1-3分钟才能反向启动）
2）听到铛的声响时，应提高警惕，如果在10妙钟后，响声超过了三下，必须立即停止大车行走，查看水平挡轮情况，并根据具体情况将大车往反方向行走一小段距离，必要时立即通知维修部检修
3）紧急情况时，应立即采取灵活大应变措施，例如，大臂撞向砂堆时，应迅速抬起大臂，但在来不及采取措施时，应迅速按下紧急停止按钮（位于右边控制盘上的红色大按钮）。
配料工
1.配料前的操作步骤？
1）根据生产日志检查各设备情况。
重点检查内容有：
皮带机，斗提机，振动给料机，螺旋给料机，电子称，料仓活化器，中间仓，混料机，各翻板、溜子，各料位、小车及轨道。
2）检查微机工作是否正常。
3）测量各物料的水分并准确输入。
4）若料方有变动，则输入新料方和当班操作员姓名。
5）将料方核对并两人以上签名。
6）在确认以上所有工作无误后方可配料。
1.接班配料前的检查与准备工作有哪些？
1）检查各物料仓及窑头料仓的料位情况。
2）混合机、原料与配合料带式输送机等设备的空载运行检查
Ø混合机运行检查：
电机及混合机内部铲片运行声音是否正常，电机是否漏油，喷水管有无漏水，多次试开关卸料门是否正常。
Ø带式输送机的运行检查：
电机及头尾轮运行有无异响，皮带是否跑偏、划伤或磨损，皮带接头有无开胶，皮带清扫器效果以及地面漏料情况。
3）各物料秤的检查：
秤斗上无异物、杂物，各观察门及上下软连接密封良好，秤斗及周边无漏料，各验秤砝码放置端正对秤斗无干涉。
4）秤斗上下的电磁振动给料机、螺旋给料机检查：
吊挂、密封及连接情况。
5）各料仓活化料斗检查：
吊挂、密封及连接情况。
Ø以上各项检查情况须在生产日志上作详细记录
6）取样并测试各物料水份：
在各料仓底部排料机的观察门位置取料样，用离线自动测水仪对各物料进行水份测试，并将测试结果输入操作电脑。
7）检查操作电脑中的当前料方及其它各种配料参数是否正确，保证称量、混合、输送系统都在全自动的状态下，启动自动配料程序开始配料。
2.在配料过程中对各种物料的水份检测
1）硅砂：
正常情况下每5付料测一次，水份变化较大时适当增加测试频次。
2）其它各种物料：
正常情况下配料前各测一次，班中再测一次。
有变化时适当增加测试频次。
3）配合料：
每6付料测一次。
配合料水份应稳定，如有异常变化时，应及时检查混合机加水是否正常或其它各种物料水份使用是否适当。
3.配料过程中称量超差的处理
超差是指物料的实际称量值与目标称量值之差超过了允许的误差范围。
称量超差时系统会产生相应的报警，操作人员应先在操作电脑中确认存在的超差，报警声并自动消除，处理超差后再清除报警内容即可。
称多了是正超差，须由操作人员到现场，打开秤斗观察门，掏出多余的料。
称少了是负超差，操作人员可在控制室内将称量系统转到手动或半自动状态，点动对应的给料机补足差量即可。
4.斗提机与皮带机的常见故障及处理
1）堵料：
因下料溜管粘料、结料或被异物卡住造成的料流不畅。
斗提机与皮带机的下料溜管一般都安装有专门用于检测堵料的探头，发生堵料时，堵料探头被激活产生报警。
操作人员现场处理堵料事故后清除报警即恢复正常。
2）跑偏：
即皮带的运行偏离了斗提机或皮带机头尾轮的中心线。
斗提机跑偏严重时会碰撞壳体，应及时停机请维修人员进行调整，一般是通过调整尾轮的水平度使皮带走正；皮带机设有专门的跑偏检测开关，跑偏严重时会激活跑偏开关产生报警，应及时请维修人员进行调整，一般是对皮带机的上下托辊进行调整使皮带走正，调整好后清除报警即恢复正常。
3）打滑：
即皮带与头轮之间产生了相对的滑动，严重时头轮转动而皮带与尾轮不能跟着转动。
打滑一般是因为斗提机或皮带机的皮带过松造成，请维修人员调整头尾轮的间距使皮带张紧即可。
斗提机打滑也有可能是因为运输过量或出料口堵住，导致斗提底部堵满料使皮带无法转动造成。
皮带机和斗提机都设有速度检测器，皮带机是设在下托辊上，斗提机是设在尾轮上，打滑时会激活速度检测器产生报警，处理打滑事故后才能清除报警。
5.手动配料程序？
手动配料即通过操作控制室模拟屏上的手动按钮进行人为控制的配料。
具体程序如下：
1）将称量、混合及输送系统全部转到手动状态。
2）按料方计算出的目标称量值将各种物料准确称量完毕。
3）启动集料皮带、混合机、配合料输送系统及布料皮带。
4）按规定的排料顺序将称量好的各种物料统一排到集料皮带并送入混合机。
（排料顺序：
先排硅砂、再排纯碱，后排白云石、石灰石、长石及其它小料，但其它小料不能在最后排完。
排料前要先打开通往混合机的翻板。
）
5）确认各种原料都排完到混合机后，关闭翻板，开始干混，时间约120秒。
6）干混完毕后按料方计算的加水量进行加水。
7）加水完毕后即进入湿混，时间约130秒。
8）湿混完毕后打开混合机的卸料门与电磁振动给料机把配合料排到输送系统。
9）手动操作布料小车与皮带使配合料均匀排放到窑头料仓中。
6.清理混合机
清理积料是原料系统的一项非常重要的常规作业，操作人员必须长期严格坚持执行。
主要包括秤斗的清理、各种下料溜管的清理以及混合机的清理等。
混合机在使用中与料接触的内部结构会产生排不尽的边角余料、铲臂结料、侧壁粘料等现象。
这些积料的存在会加剧混合机内部结构的磨损，混入配合料中还会形成缺陷。
为了维护混合机的正常运行，保证配合料的混合质量，应对混合机内部的积料定期进行清理。
清理混合机时要特别注意人身及设备安全，具体程序如下：
1）穿戴好劳保用品：
工衣、工鞋、工帽、口罩、手套，准备好清理工具：
专用小铁铲、铁锹等。
2）在控制柜内切断混合机电源，并挂上“请勿启动”的警示牌。
3）将混合机旁边的急停按钮按下，通过手动转动盘绳将混合机顶盖打开到适当位置，并挂上固定绳以保证顶盖不会因盘绳打滑而关闭。
4）带上专用清理工具，进入混合机内进行人工清理各部位的积料。
主要是用小铁铲将内侧壁与外侧壁的粘料、底盘拐角处的积料、混合铲臂上的结料清理干净。
在清理铲臂（即混合机的搅拌桨叶）时切忌猛力敲打，以免变形或移位而影响混合质量。
5）清理完毕后，操作人员必须将所用工具一并拿出，不得遗漏。
并盖好混合机顶盖，恢复急停按钮与控制电源，确认无误后取消警示牌。
6）手动或半自动启动混合机，并打开混合机卸料门将清理产生的废料排到配合料输送皮带上。
7）将安装在配合料输送皮带上用于排废的犁式卸料器放下后，手动或半自动启动配合料输送皮带，通过犁式卸料器将废料排出。
8）因犁式卸料器刮料不干净，会有小部分废料漏到窑头布料皮带上，操作人员还必须把布料皮带上的这些漏料清扫干净，杜绝任何废料漏入到窑头料仓中。
排废前操作人员要保证布料皮带处于停止状态。
7.岗位工人检查配合料的方法有哪些？
4）眼看：
仔细观察料的颜色，如料色深可能纯碱少或硅砂等深色料多，水分温度低等。
另外要注意混合机动力电流的变化。
如发现电机电流和平时不一样：
电流过大或过小，说明有可能是原料量有变化，应立即检查，单独处理。
5）耳听：
听混合机运行发出的声音，声音异常时，说明负载有变化，应与混料机电流联系起来，判断原因。
6）手模；湿度合适的料用手握时，略成团状；松开手后料又松开，否则说明水分不合适。
另用手摸时应有湿热感，温度过低时料也发干。
7）过筛；用过筛的办法检查是否有颗粒和料蛋，对料蛋的大小、数量和内部颜色的观察，分析可能的原因及应采取的措施。
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