隧道衬砌二衬.docx
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隧道衬砌二衬
新建铁路北京至沈阳客运专线
施工技术交底纪要
JSTJ－7标段
工程项目：
隧道衬砌工程
编
号：
记录者：
（签字）
交底者：
（签字）
技术负责：
（签字）
技术部门：
（盖章）
日
期：
单位：
中铁十六局集团第二工程有限公司京沈客专TJ-7标
交底记录
工程名称隧道工程分部（分项）工程衬砌
隧道设计工点图
交底项目二次衬砌图纸名称、图号
隧道相关参考图
交底记录：
一、工程概况
孙家杖子隧道：
小苏营子隧道：
采云堂隧道：
五头山隧道
隧道衬砌工程由模板、钢筋、混凝土、注浆、综合接地、沉降观测等分项工程组成。
本交底为明确隧道衬砌作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范隧道衬砌施工，保证隧道的衬砌作业安全、质量。
隧道复合式衬砌参数表如下图：
二、衬砌施工工艺流程
二次衬砌工序安排采取先浇筑仰拱砼，再填充砼，仰拱全幅超前施工。
全幅仰拱施工完毕，并有36m以上超前于二衬，即可进行拱墙二衬施工。
拱墙衬砌采用12米模板台车衬砌。
衬砌混凝土采用2#拌合站集中拌合，混凝土罐车运输，泵送混凝土入模。
保证拱顶混凝土与围岩密贴。
混凝土采取插入式振捣
器振捣，辅以附着式振捣器辅助振捣。
附属洞室采用衬砌台架和组合钢模板衬砌。
二次衬砌严格按设计和技术标准施工，保证“尺寸准确，强度合格，内实外美，不渗不漏，快速施工”目标。
三、施工方法及工艺
3.1二衬施工要求
（1）深埋隧道二次衬砌施作一般情况下应在围岩和初期支护变形基本稳定后进行，变形基本稳定应符合：
隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和；或水平
收敛（拱脚附近7d平均值）小于0.2mm/d，拱部下沉速度小于0.15mm/d；或初期支护表面裂隙（观察）不再继续发展。
（2）浅埋隧道应及早施作二次衬砌，且二次衬砌应予以加强。
（3）围岩及初期支护变形过大或变形不收敛，又难以及时补强时，可提前施作二次衬砌，以改善施工阶段结构的受力状态，此时二次衬砌应予以加强。
（4）对二次衬砌完成的地段，应与设计单位密切配合，继续观察和监测隧道的稳定状态，防止二次衬砌的变形、开裂及侵限。
3.2衬砌台车
3.2.1模板衬砌台车必须按照隧道内净空尺寸进行设计与制造，钢结构及钢模必须具有足够的强度、刚度和稳定性。
衬砌台车经施工单位会同监理单位验收合格后方可投入使用。
模板台车长度12m。
模板台车侧壁作业窗宜分层布置，层高不宜大于1.5m，每层宜设置4～5个窗口，其净空不宜小于45cm×45cm。
衬砌台车设置附着式振捣器，每侧8个，共16个。
模板作业窗及附着式振捣器布置见图2。
模板作业窗及附着式振捣器布置图
3.2.2模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。
模板台车的走行轨，Ⅲ～
Ⅳ级围岩段，宜铺设在填充混凝土面上。
模板表面要光滑，与混凝土的接触面
必须清理干净并涂刷隔离剂。
二衬模板台车台车端模采用钢模，并采用中间夹止水带的方式。
根据不同
围岩二衬砼厚度加工钢模宽度，依据台车轮廓确定每节钢模曲率，根据二衬纵
向钢筋位置开槽。
端模内侧使用特殊止浆材料作为内置垫块封堵纵向钢筋孔及
模板与初支面孔隙。
端模加固，模板刚度及稳定性必须经过计算，采用可靠方
式加固，严防施工过程跑模、涨模、爆模等事故的发生。
3.2.3台车使用
在模板台车前后两端合理设置端头辅助定位千斤顶。
当模板台车定位后，
端部与已完成衬砌表面不密贴时，采用端头辅助定位千斤顶顶动台车端部使之
表面与衬砌表面密贴。
对拼装好的模板台车进行精调、打磨、抛光、除锈。
模板台车经模板台车
验收小组验收合格形成验收手续后方能进洞施工。
模板台车定位时与已完成衬
砌搭接10cm。
模板台车定位应从上至下，先两端再中间，对定位质量应设专人
进行检查。
定位质量检查包括模板台车前后两端标高和中线的检查、丝杠支撑
方法和松紧检查、模板表面与已施工衬砌表面是否密贴检查。
混凝土灌注过程中应设专人观察模板变形情况。
当出现模板与已完成衬砌
间漏浆时，表明可能由于模板台车变形或定位原因引起模板与已完成衬砌表面
间不密贴，应及时采用端头辅助定位千斤顶顶动台车端部使之表面与衬砌表面
密贴，并加设止浆材料，不再漏浆为止。
每循环模板台车脱模后，均应对模板台车变形情况进行检查，若发现局部
变形立即进行矫正。
若发现较大变形，立即退出洞外进行矫正，矫正完成经项
目经理部模板台车验收小组验收合格后方能进洞继续施工。
同时，对模板表面
进行清理、抛光、打油。
若每次定位均发现模板台车同一部位与已完成衬砌表
面不易密贴，则应立即对模板台车进行修整、调校，使不密贴消除。
台车每个
作业循环使用过程中应加强对支腿、支撑、丝杠、油缸的检查，发现变形或不
能正常使用应及时修理。
模板安装允许偏差和检验方法
序号
项
目
允许偏差（mm）
检验方法
1
边墙角
±15
尺量
2
起拱线
±10
尺量
3
拱顶
+10、0
水准测量
4
模板表面平整度
5
2m靠尺和塞尺
5相邻浇筑段表面高低差±10尺量
3.2.4钢筋工程
衬砌钢筋统一在钢筋加工厂加工，完成后运至隧道内衬砌工作面。
衬砌钢筋安装的施工顺序为：
防水板台架移动到工作面后，先安装外侧主筋，
安装外侧纵向连接钢筋，主筋与连接钢筋连接时调整主筋间距，同样顺序安装
内侧主筋、内侧纵向连接钢筋，最后安装箍筋。
钢筋加工允许偏差和检验方法
序号
名称
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋顺长度方向的全长
±10
2
弯起钢筋的弯折位置
20
尺量
3
箍筋内净尺寸
±3
钢筋安装及保护层厚度允许偏差（
mm）和检验方法
序号
名
称
允许偏差
检验方法
1
双排钢筋，上排钢筋与下排钢筋间距
±5
同一排中受力
拱
部
±10
尺量两端、中间各
1处
2
钢筋水平间距
边
墙
±20
3
分布钢筋间距
±20
尺量连续3处
4
箍筋间距
±20
5
钢筋保护层厚度
+10、-5
尺量两端、中间各
2处
钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。
施工中根据实际情况分段，相邻连接位置应相互错开，同一区段内钢筋接头面积不大于全部钢筋面积的50%，且连接位置不得位于拱顶。
钢筋连接采用螺纹套筒连接，连接质量应符合下列规定：
（1）钢筋连接完毕后，标准型接头连接套筒外应有外露的有效螺纹，且连接套筒单边有效螺纹不应超过2P；
（2）在进行钢筋连接前，应检查钢筋规格与连接套筒规格是否一致，并保证丝头和连接套筒内螺纹干净、完好无损
（3）连接钢筋时应对正轴线连接。
钢筋连接施工时，连接套筒与钢筋丝头旋合困难时不得强行加力，应查明原因妥善处理。
（4）钢筋连接时应用工作扳手将丝头在套筒中央位置顶紧。
当采用加锁母型套筒时应用锁母锁紧。
制作钢筋安装支架。
在衬砌钢筋台车上，采用钢管制作钢
筋安装支架，端部调节长度来控制主筋定位，防止安装过程的变形。
钢管支架
钢筋安装台车
（5）采取模具卡控间距，保证铝钢筋合间金距卡。
尺示意图
卡尺示意图
（6）钢筋绑扎完成后，内外层钢筋统一绑扎高强度砂浆垫块，每平方米不少于
4个。
两层主筋间增设横向支撑钢筋，防止混凝土施工过程中振动变形
（7）二衬钢筋主筋采用机械联接方式，严禁洞内焊接。
若钢筋采用直螺纹套筒连接，为确保钢筋直径不受滚丝影响，要求钢筋接头进行镦粗，镦粗机压模内径、滚丝机滚丝轮直径进行调整时，必须确保丝槽底部直径符合钢筋直径要求。
滚丝后，因首丝剥离凸起，为保证端头连接质量，要求进行端头打磨。
3.2.5衬砌施工
拱墙二次衬砌采用全断面整体钢模衬砌台车、混凝土搅拌运输车运输、泵
送混凝土灌注，振捣器捣固，挡头模采用钢模或木模。
混凝土浇筑要左右对称
进行，防止钢模台车偏移。
3.2.5.1二次衬砌施作：
（1）深埋隧道二次衬砌施作一般情况下应在围岩和初期支护变形基本稳定后进行，变形基本稳定应符合：
隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和；或水平收
敛（拱脚附近7d平均值）小于0.2mm/d，拱顶下沉速度小于0.15mm/d；或施作
二次衬砌前的累积位移值，已达到极限相对位移值的80%以上；或初期支护表面裂隙（观察）不再继续发展。
（2）围岩及初期支护变形过大或变形不收敛，又难以及时补强时，可提前施作二次衬砌，以改善施工阶段结构的受力状态，此时二次衬砌应予以加强。
（3）严格按照铁道部衬砌和掌子面的步长要求控制;软弱围岩及不良地质铁路隧道的二次衬砌应及时施作,二次衬砌距掌子面的距离:
Ⅳ级围岩不得大于
90m,Ⅴ、Ⅵ级围岩不得大于7Om。
（3）测量工程师和隧道工程师共同进行中线、高程测量放样。
据中线和标高铺设衬砌台车轨道，要求使用标准枕木和鱼尾板；轨距与台车轮距一致，左右轨
面高差＜10mm。
起动电动机使衬砌台车就位。
涂刷脱模剂。
（4）起动衬砌台车液压系统，根据测量资料使钢模定位，保证钢模衬砌台车中线与隧道中线一致，拱墙模板成型后固定，测量复核无误。
（5）清理基底杂物、积水和浮砟；装设钢制或木制挡头模板，按设计要求装设橡胶止水带，并自检防水系统设置情况。
（6）自检合格后报请监理工程师隐蔽检查，经监理工程师签证同意后灌注混凝土。
3.2.5.2注意事项
（1）衬砌不得侵入隧道建筑限界，衬砌施工放样时将设计的轮廓线扩大5cm。
（2）二衬台车就位前应进行打磨，均匀涂涮胶模剂。
（3）混凝土灌注前及灌注过程中，应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等进行检查，发现问题应及时处理，并做好记录。
混凝土应严格按施工配合比进行拌和，浇筑时应连续灌注。
（4）混凝土振捣时不应破坏防水层。
衬砌施工缝端头必须进行凿毛处理，用高压水冲洗干净。
（5）按设计要求预留沟、槽、管、线及预埋件，并同时施作附属洞室混凝土衬砌。
混凝土衬砌灌注自下而上，先墙后拱，对称浇筑。
在施工过程中，如发生停电应立即起动备用电源，确保混凝土浇筑作业连续进行。
混凝土振捣时，不得碰撞模板、钢筋和预埋件。
（6）泵送混凝土结束时，应对管道进行清洗，但不得将洗管残浆灌入到已浇筑好的混凝土上。
（7）钢筋混凝土二次衬砌地段，必须用与二次衬砌混凝土相同配合比的细石混
凝土或砂浆制作垫块，确保钢筋保护层的厚度，主筋保护层尺寸不小于30mm、迎水面主筋保护层不小于50mm。
每环衬砌混凝土使用水泥、外加剂应分别采用同厂家生产。
粉煤灰、聚羧酸系减水剂应尽量采用同一批次.
3.2.6泵送混凝土
（1）泵送混凝土配合比，除必须满足混凝土设计强度和耐久性的要求外，尚应使混凝土满足可泵性要求。
混凝土的可泵性，可用压力泌水试验结合施工经验
进行控制。
一般10s的相对压力泌水率S10不宜超过50%。
（2）泵送混凝土的水胶比宜为0.38～0.50。
水胶比过小，和易性差，流动阻力大，容易引发堵塞；水胶比过大，容易产生离析，影响泵送性能。
（3）泵送混凝土的砂率宜为38%～45%。
砂率过大，混凝土流动性差，泵送性能差，砂率过小，容易影响混凝土粘聚性、保水性，容易脱水，造成堵塞。
采
用高效减水剂时，泵送混凝土的坍落度宜控制在150～180mm范围之内。
泵送混凝土的最小水泥用量（含掺合料）不宜小于300kg/m3，水泥用量过小，影响管壁润滑膜的形成及质量。
（4）放料前，中、高速旋转拌筒，使混凝土拌合均匀，若大石子夹着水泥浆先
流出，说明发生沉淀，应立即停止出料，再顺转搅拌2～3min，方可出料。
放
料时，反转卸料应配合泵送均匀进行，且应使混凝土保持在集料斗内高度标志
线以上。
（5）混凝土灌筑及捣固
混凝土自模板窗口灌入，应由下向上，对称分层，倾落自由高度不超过
2.0m。
在混凝土浇筑过程中，观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情
况，当发现有变形、移位时，应及时采取加固措施。
施工中如发现泵送混凝土
坍落度不足时，不得擅自加水，应当在技术人员的指导下用追加减水剂的方法解决。
混凝土浇筑应连续进行。
当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
当超过允许间歇时间时，按接缝处理，衬砌混凝土接缝处必须进行凿毛处理。
纵、环向施工缝按照设计要求设置中埋式橡胶止水带。
混凝土浇筑分层厚度（指捣实后厚度）宜为振捣器作用部分长度的1.25倍，但最大摊铺厚度不宜大于600mm。
在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。
浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。
采用插入式振动棒捣固，应符合下列规定：
每一振点的捣固延续时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。
采用插入式振动器振捣混凝土时，振捣器的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜
为50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离，并避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。
当振捣完毕后，应竖向缓慢拔出，不得在浇筑仓内平拖。
泵送下料口应及时移动，不得用插入式振动棒平拖驱赶下料口处堆积的拌和物将其推向远处。
对于有预留洞、预埋件和钢筋太密的部位，应预先制订技术措施，确保顺利布料和振捣密实。
在浇筑混凝土时，应经常观察，当发现混凝土有不密实等现象，应立即采取措施予以纠正。
3.2.7泵送混凝土操作规程及其注意事项
（1）混凝土泵的操作人员必须经过专门培训合格后，方可上岗操作。
混凝土泵
与输送管连通后，应按所用混凝土泵使用说明书的规定进行全面检查，符合要
求后方能开机进行空运转。
（2）混凝土泵启动后，应先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。
经泵送水检查，确认混凝土泵和输送管中无
异物后，应采用泵送水泥浆润滑混凝土泵和输送管内壁。
（3）开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。
泵送速度
应先慢后快，逐步加速。
同时，应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，
待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。
泵送混凝土时，如输送管内吸入了空气，应立即反泵吸出混凝土至料斗中
重新搅拌，排出空气后再泵送。
泵送混凝土时，料斗内应保持足够的混凝土。
当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而
泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。
可先用木槌
敲击输送管弯管、锥形管等部位，并进行慢带泵送或反泵，防止堵塞。
（4）当输送管被堵塞时，应采取下列方法排除：
重复进行反泵和正泵，逐步吸出混凝土至料斗中，重新搅拌后泵送。
用木
槌敲击等方法，查明堵塞部位，将混凝土击松后，重复进行反泵和正泵，排除
堵塞。
当上述两种方法无效时，应在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的输送管，
排出混凝土堵塞物后，方可接管。
重新泵送前，应先排除管内空气后，方可拧
紧接头。
泵送混凝土有计划中断时，应预先确定中断浇筑的部位，且中断时间
不宜超过1h。
（5）管道清洗
洗管前先进行反吸，以降低管内压力。
洗管时，料管出口方向前方严禁站
人。
预先准备好排浆沟、管，不得将洗管残浆灌入已浇筑好的混凝土上。
排除
堵塞，重新泵送或清洗混凝土泵时，布料设备的出口应朝安全方向，以防堵塞
物或废浆高速飞出伤人。
（6）管道安装原则
管线宜直、转弯宜缓，以减少压力损失；接头严密，防止漏水漏浆，避免
下斜，防止泵孔空管，灌筑点应先远后近，并符合下列要求：
管道合理固定，不影响交通运输，不影响已绑扎好的钢筋，不影响模板振
动。
管道、弯头、配件存有备品，可随时更换。
如遇混凝土泵运转不正常或混凝土供应脱节，可放慢泵送速度，或每隔4～
5min使泵正、反转两个冲程，防止管路中混凝土阻塞。
同时开动料斗中搅拌器，
搅拌3～4转，防止混凝土离析。
严禁向混凝土料斗内加水。
泵送混凝土质量通病及防治措施
质量通病
原因分析
1.模板漏浆；
2.布料不均；
蜂窝麻面
3.高落差下料；
4.气泡；
5.局部积水和混凝土浆堆积。
泵混凝土坍落度大，速度快，模板
胀模
刚度不够，支撑不牢，突出鼓肚，
甚至变形爆开。
1.泵送混凝土坍落度大。
预留孔洞
2.掺粉煤灰等混凝土早期强度
坍陷变形
低。
3.模板刚度不够，变形。
1.泵送混凝土坍落度大，水泥、
裂缝
水用量大，容易产生收缝裂
缝，特别环向接头。
2.混凝土温度裂缝。
1.模板漏浆，造成烂脖子。
混凝土接触
2.管道堵塞时间太长，造成混
凝土冷接头。
不良
3.未插连接筋。
4.跑模错台。
1.现场配合比控制不好。
混凝土质量
2.表面未清理干净。
波动
3.泵送开始或结束时，压力砂
浆积存在混凝土中影响强度。
防治措施
1.模板拼缝应严密。
2.挡头板在浇筑混凝土前应浇水湿透，钢模拼缝
处贴胶带纸密缝。
3.加强组织,充分利用窗口，均匀布料。
4.死角区人工二次倒运，严禁用振动棒摊平。
1.应进行分层分部浇筑。
2.输送管道严禁靠近支撑，冲击倒坍。
3.侧压力计算，确保安全。
1.合理控制拆模时间。
2.根据试验强度拆模。
1.控制混凝土入模温度和水分蒸发速度。
加强养护，撒水。
2.混凝土内部与外界温差控制在20℃以内。
1.接合处模板加强支撑，确保牢固。
2.夹吹塑纸或海绵条。
1.加强混凝土各环节管理。
2.坍落度波动小于2cm。
3.禁止随意加水。
4.清除残存物。
3.2.8拆模
（1）拆模的时间规定：
二次衬砌砼强度达到8Mpa时，方可拆模，根据实验作
出合适拆模时间。
承受围岩压力较大的拱、墙、封顶和封口的砼达到设计强度
的100%，承受围岩压力较小时，要达到设计强度的70%。
（2）拆模时，应根据锚固情况分批拆除锚固连接件，防止大片模板坠落，拆模应使用专门工具，以减少对砼及模板的破坏。
（3）拆下的模板、支架及配件应及时清理，维修，并分类堆放。
3.2.9养护
混凝土浇筑完毕后的12小时以内开始对混凝土进行养护，混凝土养护的最
低期限应符合下表的要求且养护不得中断。
养护不少于14天。
混凝土养护期间，
混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于20℃，养
护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。
浇水次数应能保持混凝土处
于湿润状态。
在冬季，当环境气温低于5℃时,及隧道开挖贯通后，二衬混凝土
采用喷涂养护剂养生。
混凝土养护的最低期限
混凝土类型
水胶比
洞内平均气温T（℃）
养护期限（d）
5≤T＜10
28
≥0.45
10≤T＜20
21
胶凝材料中掺
T≥20
14
有矿物掺和料
5≤T＜10
21
＜0.45
10≤T＜20
14
T≥20
10
5≤T＜10
21
≥0.45
10≤T＜20
14
胶凝材料中掺
T≥20
10
有矿物掺和料
5≤T＜10
14
＜0.45
10≤T＜20
10
T≥20
7
四、施工注意事项
（1）二次衬砌及时施做且仰拱超前，二次衬砌距掌子面的距离，Ⅱ级围岩不大于200m、Ⅲ级围岩不大于120m,Ⅳ级围岩不大于90m，Ⅴ级围岩不大于70m。
开
挖后初期支护及时封闭成环，Ⅳ级、Ⅴ级围岩封闭位置距掌子面不得大于35m。
（2）结构防开裂技术措施
适当加密隧道洞口与施工通道接口等地段的钢架。
浅埋地段，隧道初期支护中加设钢架或改用双层钢筋网。
初期支护环向及水平接头应及时修凿平整，二次喷混凝土前2小时可以先喷水湿润混凝土表面，减小初期支护“起壳”现
象。
将仰拱初期支护用水泥砂浆摸光摸平，减小对二衬混凝土的约束力，防止混凝土开裂。
用喷射机喷砂浆找平或人工摸平初期支护面，以利防水层施工及减小约束力，可防止二衬混凝土发生龟裂现象。
凿毛水平及环向施工缝接头混凝土，相邻混凝土灌注前充分湿润施工缝部位的混凝土。
专人用喷雾器养护二衬混凝土；通过及时的养护，控制混凝土内部水化热，可以减少混凝土开裂。
（3）混凝土防开裂措施
混凝土收缩主要表现为：
干缩和冷缩，还有水泥水化热产生的体积减缩，颗粒沉降产生的沉缩，混凝土硬化早期发生的塑性收缩以及空气中二氧化碳对水泥水化物作用而产生的碳化收缩等。
可采取如下措施：
严格控制水灰比值与用水量：
引起混凝土干缩，是由于混凝土中水分散失和温度下降而引起的。
混凝土中的水分只能存在混凝土的孔隙中，而混凝土的孔隙分布于水泥石、骨料中以及骨料与水泥石交接处，水分散失形成孔隙，因此水灰比值大干缩就大，用水量多干缩也相应大。
严格控制水泥用量：
混凝土的冷缩是由于热量散失引起的，冷缩如果受到限制，就可能导致混凝土开裂，这对普通混凝土最为严重。
水泥用量多，水化热就大，水化热与水泥用量成正比。
要避免或减轻混凝土冷缩开裂，必须在保工程质量前提下，减少水泥用量，降低温差幅度。
应用“双掺”技术：
“双掺”技术即掺粉煤灰和减水剂，是防裂渗漏的有效措施。
因为优质粉煤灰在一般的情况下，存在以下作用：
①致密作用：
粉煤灰多在水泥浆孔隙中进行反应，反应后，降低了混凝土内部的孔隙率，提高混凝土的密实性。
②增强作用：
粉煤灰中的玻璃株粒形球体，表面光滑，粒度较细，质地致密，在混凝土中可以起到相当于未水化的水泥熟料微集料作用，把水泥浆颗粒分隔开，使水易于水化，水化速度及程度提高，起到增强作用。
③需水量减少作用：
粉煤灰不但有上述作用，还可使水泥浆体积堆集密度增大，需水量减少，降低初始水灰比，改善水泥浆等的初始结构，大大降低混凝土孔隙率，增大混凝土的单位体积质量。
④防渗透作用：
粉煤灰与减水剂同时掺入混凝土中，由于减水剂的机理作
用，使拌和物增塑改善混凝土的和易性，减少泌水、提高防渗性能。
（4）防止衬砌质量通病措施
严格按设计铺设防水板或防水盲沟；拱墙背后回填密实，施工接缝处砼捣固密实。
砼拌制
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