生产全流程分析与改进CHECKLIST.docx
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生产全流程分析与改进CHECKLIST
生产全流程分析与改进CHECKLIST
1.现场改进基本技术与方法CHECKLIST
（一）：
人机料法环
项目
分析要点
CHECK
问题点
对策
人员Man
1）.是否遵循标准？
□
2）.工作效率如何？
□
3）.有解决问题意识吗？
□
4）.责任心怎样？
□
5）.还需要培训吗？
□
6）.有足够经验吗？
□
7）.是否适合于该工作？
□
8）.有改进意识吗？
□
9）.人际关系怎样？
□
10）.身体健康吗？
□
设备Machine
1）.设备能力足够吗？
□
2）.能按工艺要求加工吗？
□
3）.是否正确润滑了？
□
4）.保养情况如何？
□
5）.是否经常出故障？
□
6）.工作准确度如何？
□
7）.设备布置正确吗？
□
8）.噪音如何？
□
9）.设备数量够吗？
□
10）.运转是否正常？
□
材料Material
1）.数量是否足够或太多？
□
2）.是否符合质量要求？
□
3）.标牌是否正确？
□
4）.有杂质吗？
□
5）.进货周期是否适当？
□
6）.材料浪费情况如何？
□
7）.材料运输有差错吗？
□
8）.是否对加工过程足够注意？
□
9）.材料设计是否正确？
□
10）.质量标准合理吗？
□
方法Methode
1）.工艺标准合理吗？
□
2）.工艺标准提高了吗？
□
3）.工作方法安全吗？
□
4）.这方法能保证质量吗？
□
5）.这种方法高效吗？
□
6）.工序安排合理吗？
□
7）.工艺卡是否正确？
□
8）.前后工序衔接好吗？
□
环境environment
1）.作业环境如光线、工作台、椅子等是否合适（舒适）
□
2）.温度和湿度适宜吗？
□
3）.通风和光照良好吗？
□
4）.有无安全隐患。
□
（二）：
5W2H
区分
5W2H
结果
Check
问题点
对策
参考对策
对象
WHAT
1.目前的情形如何？
□
排除不必要的部分工作
2.为何会如此？
□
3.是否还有其它的？
□
目的
WHY
1.为何是必要的？
□
2.为何会如此？
□
3.是否还有其他的事？
□
4.该如何去做？
□
场所
WHERE
1.在哪里发生？
□
合理的作业场所
2.为何会在该处发生？
□
3.别处不会再发生？
□
4.该在哪里做才好？
□
顺序
WHEN
1.什么时候发生的？
□
把顺序改变再重新组合
2.为何会在该时段发生？
□
3.别的时段不会发生吗？
□
4.何时来做才好？
□
人
WHO
1.究竟发生在谁的身上？
□
作业分工、工作分层
2.为何会发生在他身上？
□
3.可否有别人替代？
□
4.应该让谁来做才好？
□
方法
HOW
1.为何会变成那样子？
□
方法研究
2.有无其它的方法？
□
3.该如何来做？
□
经费
HOWMUCH
1.要花费多少？
□
选择经济的方法
2.为什么要花费那些钱？
□
3.如要改善的话，要花费多少？
□
4.会不会白白浪费掉？
□
（三）：
消除浪费对策
Item
说明
结果
分析
Check
对策
生产
过多
之
浪费
在不必要的时候，将不必要的东西，生产不必要的量。
．阻碍物的流动
．不良的发生
．库存、在制品的增加
．资金周转率的降低
．材料、零组件的提前使用
．使计划无弹性
．过剩人员，过剩设备
□
．FullWork控制
．快速换模
．看板控制
．平准化生产
．少人化
．单件流动
．大批量生产
□
．大型高速机器
□
．无限制生产
□
等待
之
浪费
材料、作业、搬运、检查等的等待及宽裕
或监视作业。
．空间使用的浪费
．生产力降低
．搬运工时增加
．搬运设备增加
．不良的发生
．计划的不周全
□
．平准化生产
．自动仍化
．除错装置
．快速换模
．产品别配置
．产能不平衡
□
．上游制程的故障
□
．大批量生产
□
．机器配置不当
□
搬运
之
浪费
不必要的搬运、取放、换装等。
或过长的搬运及过低的活性系数。
．多余制程、多余作业
．人员、工时的增加
．效率降低
．不良增加
．Layout的不周全
□
．U-shape配置
．流程式生产
．多能工化
．立式作业
．活性系数的改善
．混载系统
．大批量生产
□
．单能工
□
．坐式作业
□
．低活性度
□
加工
之
浪费
本来不必要的加工作业。
．交货期的拉长
．迷失改善方向
．空间的浪费
．搬运、检查的增加
．周转资金的增加
．交货期的拉长
．迷失改善方向
．空间的浪费
．搬运、检查的增加
．制程顺序的检讨不足
□
．制程设计的重新检讨
．作业内容的重新检讨
．治具的改善
．标准化的推行
．VA/VE的推动
．作业内容的检讨不足
□
．治具的不周全
□
．标准化的不彻底
□
．材料的检讨不足
□
库存
之
浪费
指仓库及制程间之材料、半成品，零组件
等物料的停滞现象。
．周转资金的增加
．传统库存意识的影响
□
．库存意识的革新
．U-shape配置
．快速换摸
．平准化生产
．重视计画
．看板控制
．机器配置不当
□
．大批量生产
□
．计划的不周全
□
．预期生产
□
．自行生产
□
动作
之
浪费
不必要的动作，不产生附加价值的动作，过快或过慢的动作
．人员、工时的增加
．技术的私有化
．不安定的作业
．离岛式作业
□
．流程式生产的推行
．标准作业表
．U-shape配置
．动作经济原则的彻底活用
．老师傅风气
□
．机器配置不当
□
．教育、训练不足
□
不良
之
浪费
材料或加工不良的检查、抱怨、整修等。
．材料费的增加
．生产力降低
．检查人员、制程增加
．不良、顾客抱怨增加
．重视下游的捡查作业
□
．自働化、SOP
．除错装置
．全数检查
．品保制度的确立
．检查方法、基准的不周全
□
．品质过剩
□
．标准作业的不周全
□
2.现场改进流程CHECKLIST
1.全流程程序分析
分析要点：
工序关系，物流次序、瓶颈工序、关键工序（控制评审点）
关键方法：
ECRS四大原则、五个方面、程序分析、5W2H（结合使用）
1）ECRS原则
改善原则
目的
改善重点
Check
事例
排除
Eliminate
1.排除浪费；
2.排除不必要的作业。
（1）剔除所有可能的作业,步骤或动作（身体,足,手臂或眼）。
□
1.合理布置，减少搬运；
2.取消不必要的外观检查。
（2）剔除工作中的不规律性,使动作成为自发性,并使各种物品置放于固定地点。
□
（3）剔除以手作为持物工具的工作。
□
（4）剔除不方便或不正常的动作。
□
（5）剔除必须使用肌力才维持的姿势。
□
（6）剔除必须使用肌力的工作,而以力工具取代之。
□
（7）剔除必须克服动量的工作。
□
（8）剔除危险的工作。
□
（9）剔除所有不必要的闲置时间。
□
合并
Combine
1.配合作业；
2.同时进行；
3.合并作业。
（1）把必须突然改变方向的各小动作结合成一连续曲线动作。
□
1.一人多机作业；
2.一边加工一边检查。
（2）合并各种工具,使成为多用途。
□
（3）合并可能的作业。
□
（4）合并可能同时进行的动作。
□
重排Rearrange
1.改变次序；
2.改用其它的方法；
3.改用别的东西。
（1）使工作平均分配于两手,两手之同时动作最好呈对称性。
□
把检查工作移到前面，对来料质量进行控制。
（2）组作业时,应把工作平均分配于各成员。
□
（3）把工作安排成清晰的直线顺序。
□
简化
Simplify
1.连接更合理；
2.使之更简单；
3.去除多余的动作。
（1）使用最低级次的肌内工作。
□
使零件标准化，减少种类，批量生产有利于降低成本。
（2）减少视觉动作并降低必须注视的次数。
□
（3）保持在正常动作范围内工作。
□
（4）缩短动作距离。
□
（5）使手柄,操作杆,足踏板,按钮均在手足可及之处。
□
（6）在须要运用肌力时,应尽量利用工具或工作物的动量。
□
（7）使用最简单的动素组合来完成工作,
□
（8）减少每一动作的复杂性。
□
2）五个方面
方面
改进要点
存在问题点
操作分析
操作任务量化
搬运分析
运输路线要短
检验分析
检验设置合理
贮存分析
存储时间要少
等待分析
等待务必删除
3）程序分析
工序
作业内容
问题点描述
作业时间min
改善要点
符号
简化
取消
合并
重排
操作
运送
停放
检验
存储
○
≯
▓
□
▼
2.全流程操作分析
分析要点：
整理工序操作流程；消除工序操作中不经济、停滞现象；工序操作中作业进行优化，消除不经济现象
关键方法：
人机操作分析;联合操作分析;双手操作分析
1）人机操作分析
目的：
在机器的工作过程中，调查、了解在操作周期内，人与机的相互联系，以充分调动人与机的能量及平衡操作的分析。
要点：
•人力作业时序分
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