钢结构制造通用工艺守则.docx
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钢结构制造通用工艺守则
1．主题内容与适用范围………………………………………………1
2．引用标准……………………………………………………………1
3．材料要求……………………………………………………………1
4．钢材表面预处理……………………………………………………7
5．备料…………………………………………………………………9
5.1放样下料 …………………………………………………………9
5.2剪断………………………………………………………………13
5.3锯断…………………………………………………………………14
5.4气割…………………………………………………………………15
5.5数控切割……………………………………………………………19
5.6矫正…………………………………………………………………23
5.7钢材的成型与弯曲 ………………………………………………27
5.8板材冷弯…………………………………………………………32
5.9热弯……………………………………………………………34
5.10刨边（铣边……………………………………………………36
5.11制孔……………………………………………………………38
5.12对接…………………………………………………………42
6．装配………………………………………………………………43
6.1装配前的准备……………………………………………………43
6.2对装配使用工具的要求…………………………………………43
6.3对装配胎具的要求………………………………………………43
6.4对装配平台的要求………………………………………………44
6.5对装配工地的要求………………………………………………44
6.6焊接结构件的装配原则…………………………………………44
6.7焊接注意事项……………………………………………………44
6.8装配点焊…………………………………………………………46
6.9焊接结构件的公…………………………………………………47
6.10焊接结构件外表修理……………………………………………50
7.焊接………………………………………………………………50
7.1焊接通用工艺规程………………………………………………50
7.2手工焊接工艺规程……………………………………………54
7.3CO2气体保护焊工艺……………………………………………57
7.4安全生产…………………………………………………………62
8．铆接……………………………………………………………62
9．焊接结构件的矫正……………………………………………64
10．焊缝严密性试验…………………………………………………65
11．焊接结构件消除应力热处理……………………………………66
12．涂漆………………………………………………………………69
13安全与技术…………………………………………………………69
附加说明………………………………………………………………70
附表1—11…………………………………………………………71-81
钢结构制造通用工艺守则
1、主题内容与适用范围
本守则规定了钢结构件的制造工艺方法，工艺装备和通用技术条件。
本守则适用于一般焊接结构件。
如本守则与产品专用工艺技术文件相抵触时，应以产品专用工艺文件为准。
2、引用标准
GB/T702-1986热轧圆钢和方钢尺寸、外形、重量及允许偏差
GB/T905-1986冷拉圆钢尺寸、外形、重量及允许偏差
GB/T906-1986冷拉方钢尺寸、外形、重量及允许偏差
GB985.1-2008气焊、手工电弧焊及气体保护焊和高束能推荐坡口
GB985.2-2008埋弧焊的推荐坡口
GB986-1988埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸
GB1300-1977焊接用钢丝
GB3323-1987钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级
GB5117-1995碳钢焊条
JB1152-1981锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤
JB/Z286-1987二氧化碳气体保护焊工艺规程
JB5000.2-2007重型机械通用技术条件-火焰切割件
JB5000.3-2007重型机械通用技术条件-焊接件
JB5000.12-2007重型机械通用技术条件-涂装
JB/ZQ4261-1997板材的冷弯
JB/T10559-2006起重机械无损检测钢焊缝超声检测
3、材料要求
3.1制造产品用的钢材的材质、性能、规格必须符合图样和工艺要求；若不符合要求，使用前必须有经过正式的批准代用手续；各种钢材应有出厂合格证，经检查人员验收合格方可使用。
3.2，钢材在使用前均需进行喷丸除锈处理。
3.3锈蚀严重的钢材有下列情况时不得投入使用，或经有关单位审定，降低规格批准使用。
3.3.1钢板超过表1所列负公差之半时不得投入使用（其他型材参照表1执行）。
3.3.2钢板上有明显锈蚀麻坑时，不得用于重要产品的主要承载构件和影响外观的结构件。
表1钢板厚度允许公差范围mm
厚度
宽度
600～1000
1001～
1200
1201～1500
1501～1700
1701～
1800
1801～2000
2001～2300
2301～2500
2501～2600
2601～2800
2801～3000
公差
5
+0.3
-0.5
+0.4
-0.5
±0.5
±0.5
+0.7
-0.5
—
—
—
—
—
—
6～7
+0.3
-0.6
+0.4
-0.6
+0.4
-0.6
+0.5
-0.6
+0.7
-0.6
+0.9
-0.6
—
—
—
—
—
8～10
+0.2
-0.8
+0.3
-0.8
+0.3
-0.8
+0.4
-0.8
+0.6
-0.8
±0.8
+0.9
-0.8
+1.0
-0.8
—
—
—
11～25
+0.2
-0.8
+0.3
-0.8
+0.3
-0.8
+0.4
-0.8
+0.6
-0.8
±0.8
+0.9
-0.8
+1.0
-0.8
+1.2
-0.8
+1.3
-0.8
+1.4
-0.8
26～30
+0.2
-0.9
+0.3
-0.9
+0.3
-0.9
+0.4
-0.9
+0.6
-0.9
+0.8
-0.9
±0.9
+1.0
-0.9
+1.2
-0.9
+1.3
-0.9
+1.4
-0.9
32～34
+0.3
-1.0
+0.3
-1.0
+0.4
-1.0
+0.5
-1.0
+0.6
-1.0
+0.8
-1.0
±1.0
+1.1
-1.0
+1.3
-1.0
+1.4
-1.0
+1.5
-1.0
36～40
+0.4
-1.1
+0.4
-1.1
+0.5
-1.1
+0.6
-1.1
+0.7
-1.1
+0.9
-1.1
+1.0
-1.1
+1.2
-1.1
+1.3
-1.0
+1.4
-1.1
+1.5
-1.1
42～50
+0.5
-1.2
+0.5
-1.2
+0.6
-1.2
+0.8
-1.2
+0.9
-1.2
+1.1
-1.2
±1.2
+1.4
-1.2
+1.5
-1.1
+1.6
-1.2
+1.7
-1.2
52～60
+0.7
-1.3
+0.8
-1.3
+0.9
-1.3
+1.0
-1.3
+1.1
-1.3
±1.3
+1.4
-1.3
+1.5
-1.3
+1.6
-1.3
+1.7
-1.3
+1.8
-1.3
注：
钢板的厚度或宽度超过表1所列的最大尺寸时，其厚度允许差可增加一半。
3.4钢材严重翘曲变形，变形超过表2所列数值者，号料前必须经过矫正。
表2板材挠曲允许公差mm
每1000mm长度内挠度和局部
波状凹凸不平度允许值f
测量工具
简图
厚度δ≤14
2
1m长平尺
厚度δ＞14
1
3.5管子直线度超过表3所列数值者在号料前必须进行校直。
表3钢管直线度允许公差mm
钢管直径
每米直线度
30≤Φ≤60
4
60＜Φ≤100
2～3
Φ＞100
1.5
3.6钢轨外形允许公差要求如下：
3.6.1钢轨的侧向直线度公差每米不得大于1.5mm，总长度内直线度不得大于8mm。
3.6.2钢轨端部弯曲在0.5m内不得大于1mm。
3.6.3QU120钢轨因矫直设备限制，其直线度公差可根据实际情况定。
3.6.4钢轨扭曲不得大于钢轨全长的1/10000。
3.6.5钢轨横截面与垂直轴线的不对称，轨底不得大于2mm，轨头不得大于0.6mm。
3.7型钢（工字、角、槽钢）在备料前变形超过表4规定时，必须经矫正后方可备料。
3.7.1局部波浪、凹凸不平及挠度允差，每米不超过2mm，全长不超过表4规定。
3.7.2型钢、钢轨超过规定值，而又无法矫正时，必须经有关部门同意后方可
使用。
表4型材的波浪度、挠度、歪斜允差mm
型钢种类
允许公差
角钢
全长挠度f≤
·L
腿宽倾斜不成90°按腿宽（b）计算：
f≤
·b，但不大于1.5（不等边角钢按长腿宽度计算）
槽钢与工字钢挠度
全长挠度f≤
·L
槽钢与工字钢歪扭
（A）歪扭
当L≤10000时f≤3
当L＞10000时f≤5
（B）腿宽倾斜
f≤
·b
3.8圆钢和方钢尺寸允许公差范围如下。
3.8.1圆钢直径和方钢边长的允许公差应符合表5的规定。
精度组别应在相应的产品标准或合同中注明，未注明者按第3组精度执行。
表5圆钢直径、方钢边长公差mm
圆钢直径d
方钢边长a
精度组别
允许公差
1组
2组
3组
5.5～7
±0.20
±0.30
±0.40
＞7～20
±0.25
±0.35
±0.40
＞20～30
±0.30
±0.40
±0.50
＞30～50
±0.40
±0.50
±0.60
＞50～80
±0.60
±0.70
±0.80
＞80～110
±0.90
±1.0
±1.1
＞110～150
±1.2
±1.3
±1.4
＞150～190
——
——
±2.0
＞190～250
——
——
±2.5
3.8.2圆钢的圆度应符合表6的规定。
表6圆钢的圆度mm
圆钢直径d
圆度≤
≤40
公称直径公差的50%
＞40～85
公称边长公差的70%
＞85
公称直径公差的75%
3.8.3方钢脱方度：
方钢在同一截面内，任何两边长之差不得大于公称边长公差的50%，两对角线长度之差不得大于公称边长公差的70%。
3.8.4直条圆钢和方钢的直线度应符合表7的规定。
1组直线度须在合同中注明。
表7直条圆钢和方钢的直线度mm
组别
直线度mm≤
每米直线度
总直线度
1
2.5
钢材长度的0.25%
2
4
钢材长度的0.4%
3
6
钢材长度的0.6%
3.8.6方钢不得有明显扭曲。
3.8.7圆钢和方钢两端的切斜度不得大于该圆钢公称直径或方钢公称边长的30%，用剪切机剪切的圆钢和方钢端头允许有局部变形。
3.9冷拉圆钢直径和方钢边长公差范围。
3.9.1圆钢的直径允许公差应符合表8的规定，其级别应在订货合同中注明。
表8直径允许公差mm
圆钢直径
允许公差级别
8（h8）
9（h9）
10（h10）
11（h11）
12（h12）
允许公差
7～10
0
-0.022
0
-0.036
0
-0.058
0
-0.090
0
-0.150
＞10～18
0
-0.027
0
-0.043
0
-0.070
0
-0.110
0
-0.180
＞18～30
0
-0.033
0
-0.052
0
-0.084
0
-0.130
0
-0.210
＞30～50
0
-0.039
0
-0.062
0
-0.100
0
-0.160
0
-0.250
＞50～80
0
-0.046
0
-0.074
0
-0.120
0
-0.190
0
-0.300
3.9.2冷拉方钢的边长允许公差应符合表9的规定，其级别应在订货合同中注明。
表9边长允许公差mm
方钢边长
a
允许公差级别
10（h10）
11（h11）
12（h12）
13（h13）
允许公差
7～10
0
-0.058
0
-0.090
0
-0.150
0
-0.220
＞10～18
0
-0.070
0
-0.110
0
-0.180
0
-0.270
＞18～30
0
-0.084
0
-0.130
0
-0.210
0
-0.330
＞30～50
0
-0.100
0
-0.160
0
-0.250
0
-0.390
＞50～80
0
-0.120
0
-0.190
0
-0.300
0
-0.460
3.9.3冷拉方钢直线度应符合表10规定。
表10方钢直线度mm
级别
方钢边长
7～25
＞25～50
＞50
每米直线度≤
10～11级
3
2
1
12～13级
4
3
2
3.9.4冷拉方钢的总长度范围内直线度不得大于每米允许直线度与长度（以m计）的乘积。
3.9.5冷拉方钢不应有显著扭转和脱方。
4、钢材表面预处理
4.1对于δ≥6的板材、L902及L902以上的角钢（包括L902）［、100及[100以上的槽钢、
120及
120以上的工字钢、≥Φ30及Φ30以上的管子，在使用前均需经喷丸除锈处理。
表面锈蚀质量分等见表11。
表11钢材表面锈蚀程度质量分等
锈蚀等级
说明
A
钢材表面无锈蚀，全部有氧化皮覆盖层。
B
钢材表面有生锈区，氧化皮开始脱落。
C
钢材表面氧化皮因生锈脱落，用肉眼看不见的蚀孔。
D
钢材表面氧化皮因生锈脱落，有相当数量的看见的蚀孔。
4.2钢材表面缺陷超过表11、表12规定要求，不得进行喷丸处理。
表12钢材表面标准清洁度级别与其它除锈等级质量标准
清洁度的标准级别
除锈法
钢表面的
初始状况
参比试样
照片
钢材表面主要特点
及清理范围
未涂复的
Sa1
机械喷射清理
B
BSa1
只除去疏松的氧化皮、锈和涂层
C
CSa2
D
DSa3
Sa2
B
BSa1
基本上除去氧化皮、锈和涂层，即只余下牢固的附着的氧化皮、锈和涂层（非连续涂层）与参比试样照片的全部印象相当（见说明）。
C
CSa2
D
DSa3
Sa2
A
ASa2
除氧化皮、锈和涂层后，只在钢表面留下孔隙的颜色而造成的弱阴影。
B
BSa2
C
CSa2
D
DSa2
Sa3
A
ASa3
完全去了氧化皮、锈和涂层
（不放大观察）。
B
BSa3
C
CSa3
D
DSa3
St2
手工
或机械
除锈
B
BSt2
除去疏松涂层、氧化皮和除锈后，钢表面清理到弱金属光泽。
C
CSt2
D
DSt2
St3
B
BSt3
除去疏松涂层、氧化皮和除锈并清理后，钢表面显示明显金属光泽，特殊情况下，可能用磨、刷、酸洗剂除去牢固附着的层，必要时，应另外协商。
C
CSt3
D
DSt3
4.3钢材表面预处理方法：
4.3.1手工除锈（包括使用铲刀、钢丝刷、砂轮等工具进行除锈），按其除锈质量要求分为St2与St3两级。
4.3.2机械喷丸除锈，清除钢材表面自身覆盖层（氧化皮）；用于大面积除锈。
按其除锈质量要求，分为Sa1、Sa2、Sa2
、Sa3四级。
4.4钢材表面预处理后清洁度。
4.4.1钢材表面预处理后，清洁度用参比试样照片，按表12规定的标准进行对照检查。
4.4.2一般结构件除锈清洁度为Sa2
级，要求高的如减速机，其清洁度为Sa3级，见表12。
4.4.2.1Sa2
级，除去氧化皮、铁锈及覆盖层，使表面有暗淡金属光泽。
4.4.2.2Sa3级，完全除去氧化皮、铁锈及覆盖层（不放大观察），使表面有均匀的闪亮光泽。
4.5手工除锈表面要求。
4.5.1St2级，清除疏松的覆盖层及表面氧化皮，清理后的表面应呈现淡淡的金属光泽。
4.5.2St3级，除锈方法要求与St2相同，但清理后的表面应具有明显的金属光泽。
4.6钢材预处理后的表面应在6小时内喷涂底漆，以免产生新的锈迹。
。
4.7凡是预处理后的零件，禁止在雨地和室外风力大于四级的气候条件下、有灰尘及其他脏物的地区存放。
4.8涂底漆，应严格按照油漆工艺有关要求及规定进行。
5、备料
5.1放样下料
5.1.1放样是根据构件图样，用1：
1的比例（或一定的比例）在放样台（或平板）上画出所需图形。
可用图解（展开或投影）方法，求出其实样和具体尺寸，并作出号料用的样板样杆。
放样时，图解法与计算方法相辅而行。
号料是根据图样或利用样板、样杆直接在材料上划出构件形状和加工界线的过程。
5.1.2放样、号料所用工具，须满足以下要求：
5.1.2.1各种量具如钢皮卷尺、直尺等均须经厂计量单位检验合格。
5.1.2.2各种划线工具，如划针、划规、洋冲等应经常保持尖锐锋利。
5.1.2.3各种常用样板应准确可靠，每次使用前应进行检查、核对。
5.1.3放样和号料应遵守以下规定。
5.1.3.1划线必须使用尖锐的石笔、Φ0.75以下的粉线、划针，禁止使用粉笔。
5.1.3.2量度直线所用的钢尺或钢卷尺，其长度应尽可能超过所量线段的长度，使用无毫米刻度的钢卷尺，应量至厘米为止，余下部分另用毫米刻度的钢卷尺量出。
5.1.3.3直线较短时，允许用直尺延伸一次划出，延伸部分的长度不得超过直尺长度的一半；直线较长时，用粉线弹出，弹线的基点应在所需线段的两端，如因长度太大，超过4米时应一次拉紧分段弹出，最后再拉紧粉线校对其直线性。
5.1.3.4无论用何种方法规园，规园后皆需校对其直径或半径。
5.1.3.5放样和号料均应在足以保证实样准确，样板、钢材不产生挠曲的台架或地面进行。
5.1.3.6制作样板或直接号料均应根据零件大小先画出基线，然后根据基线画出轮廓和形状的相互尺寸，位置及各孔形等，应注意防止尺寸的积累误差。
5.1.4制作样板的材料可选用厚为0.2～0.5mm的薄铁皮，1.0～1.2mm厚的油毡纸。
制作好的常用样板应集中保管于干燥通风良好的样板间，不得随意折弯。
5.1.5样板须经检验合格，方能使用。
对边缘不加工的零件，使用铁皮样板时，其样板尺寸应较名义尺寸小1.5～2.0mm；使用油毡纸应较名义尺寸小2～3mm。
5.1.6需要机械加工的零件，号料时应留出加工余量，凡工艺不作特殊注明时，边缘加工余量一般每边按5mm留出；边缘加工余量超过5mm时，工艺应注明，按工艺规定的余量留出，零件厚度方面的加工余量一律按工艺注明留出。
5.1.7为了保证大型零件下料的正确性，在零件加工和周转都允许的情况下，应该先对接后号料；或者在第一次号料时留出足够的余量以供二次下料；对于先号料后拼接的零件，号料需提供对接图，以便后道工序交清拼接位置。
5.1.8对毛边钢材，应按照钢厂规定的规格或指示的标记使用；如不明确，应查阅这批钢材的出厂合格证，以确定其使用范围，其多余部件应留在钢板尾部（指轧制的尾部），宽度方向的余部应左右匀开。
5.1.9号料所用的各种符号规定，见表13。
（供参考）
表13号料符号表
名称
图例
说明
基准线
打洋冲后白漆勾出装配拉正线
责任线
责任线距加工边缘40mm，
用法见注1
剪断线
打洋冲白漆划切断符号，剪断用
气割线
打双排洋冲，白漆画切断符号，
气割用
中心线
打洋冲，白漆画“中”，装配用
弯曲线
打洋冲，白漆画“X”，折边弯曲用
卷圆方向符号
注：
①对于不再刨边的重要的气割件和剪切零件，为核查剪切或气割后的尺寸，下料后可画出责任线作为标记；对于刨边的零件，有可能划出责任线的应划出责任线，以供刨边工序划线时作为划线基准的参考。
②对于刨边时难于划线的零件诸如带锥度零件，斜边零件、弧线零件的拼接边等复杂零件以及大型零件需二次划线刨边者，下料时必须划出，此责任线应作为刨边时的依据。
③弯曲成弧或筒形零件须画出中心线，带有拔梢的弯曲成形零件要画出弯曲线（正拔梢筒体可以不画弯曲线）。
5.1.10打洋冲眼按下面规定执行：
5.1.10.1剪断：
洋冲眼打在剪断线两端，每隔20mm连续打5～6个洋冲。
剪切长度超过1m者，应每隔1m打一段洋冲眼，洋冲眼间距20mm。
5.1.10.2气割：
气割应打双排洋冲。
自动或半自动气割冲眼间距～50mm
手割直线或半径大于500mm的弧线～20mm
手割曲线～10mm
5.1.11大型零件的号料应参照设计图样，考虑整个结构的对接焊缝均匀美观，和相邻零件接缝的错开要求和接缝距边要求：
相邻对接缝错开尺寸＞200mm
接缝距边缘尺寸＞300mm
接缝距加强筋板尺寸＞150mm
5.1.12特殊零件下料应注意钢板轧制方向。
有特殊要求的零件，钢板应进行超声探伤检查。
（零件图中注明要求）。
5.1.13气割号料应考虑割口宽度，打双排洋冲，双排洋冲之间的间距按表14。
表14气割割口宽度表mm
板厚
5～10
11～20
21～30
31～40
42～60
宽度
2
3
3
4
5
5.1.14号料应符合下列要求
5.1.14.1号料尺寸偏差为L
。
（L为公称尺寸个）
5.1.14.2洋冲偏离划线不大于0.5mm。
5.1.14.3型钢、管子长度和插头公差为L
。
5.1.14.4超过1m边长的矩形零件对角线误差按表15规定执行。
表15矩形零件对角线误差mm
零件边长
对角线误差
1000～6000
2
＞6000
3
5.1.15号料完毕的零件，用快干白漆或记号笔标明图号或其他该标明的号料符号。
对特殊产品的零件可另选色漆以示区别。
5.1.16号料剩余的材料应注明
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