综合楼工程施工主要分项工程混凝土及防水工程等.docx
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综合楼工程施工主要分项工程混凝土及防水工程等
主要分项工程施工方案
高支模施工方案
本工程主楼的门厅梁板顶标高为13.7m,附楼的学术报告厅及羽毛球厅层高为11.7m，以及主楼的地下二层（层高5.8m）、首层（层高6m）层高高，结构施工时，模板支撑体系属于高支模，存在较大的危险性。
对此部分高支撑架，统一采用Φ48×3.50钢管支撑，对高支撑本方案采用对高度最高、板厚度最厚的主楼门厅梁板模板支撑进行验收如下：
图1梁模板支撑架立面简图
4.1参数信息
4.1.1脚手架参数
4.1.2荷载参数
模板与木块自重（kN/m2）:
0.35kN/m2；梁截面宽度B（m）:
0.6m；
混凝土和钢筋自重（kN/m3）:
25kN/m3；梁截面高度D（m）:
0.8m；
倾倒混凝土荷载（kN/m2）:
2kN/m2；施工均布荷载（kN/m2）:
1kN/m2；
4.1.3木方参数
木方弹性模量E（N/mm2）:
9500N/mm2；木方抗弯强度设计值N/mm2）:
13N/mm2；
木方抗剪强度设计值（N/mm2）:
1.3N/mm2；木方的间隔距离（mm）:
300mm；
木方的截面宽度（mm）:
50mm；木方的截面高度（mm）:
100mm；
4.1.4其他
4.2
4.3
4.4
4.5梁模板高支撑架的构造和施工要求[工程经验]:
除了要遵守《扣件架规范》的相关要求外，还要考虑以下内容
4.6.1模板支架的构造要求
4.6.1.1梁板模板高支撑架可以根据设计荷载采用单立杆或双立杆；
4.6.1.2立杆之间必须按步距满设双向水平杆，确保两方向足够的设计刚度；
4.6.1.3梁和楼板荷载相差较大时，可以采用不同的立杆间距，但只宜在一个方向变距、而另一个方向不变。
4.6.2立杆步距的设计
4.6.2.1当架体构造荷载在立杆不同高度轴力变化不大时，可以采用等步距设置；
4.6.2.2当中部有加强层或支架很高，轴力沿高度分布变化较大，可采用下小上大的变步距设置，但变化不要过多；
4.6.2.3高支撑架步距以0.9--1.5m为宜，不宜超过1.5m。
4.6.3整体性构造层的设计
4.6.3.1当支撑架高度≥20m或横向高宽比≥6时，需要设置整体性单或双水平加强层；
4.6.3.2单水平加强层可以每4--6米沿水平结构层设置水平斜杆或剪刀撑，且须与立杆连接，设置斜杆层数要大于水平框格总数的1/3；
4.6.3.3双水平加强层在支撑架的顶部和中部每隔10--15m设置，四周和中部每10--15m设竖向斜杆，使其具有较大刚度和变形约束的空间结构层；
4.6.3.4在任何情况下，高支撑架的顶部和底部（扫地杆的设置层）必须设水平加强层。
4.6.4剪刀撑的设计
4.6.4.1沿支架四周外立面应满足立面满设剪刀撑；
4.6.4.2中部可根据需要并依构架框格的大小，每隔10--15m设置。
4.6.5顶部支撑点的设计
4.6.5.1最好在立杆顶部设置支托板，其距离支架顶层横杆的高度不宜大于400mm；
4.6.5.2顶部支撑点位于顶层横杆时，应靠近立杆，且不宜大于200mm；
4.6.5.3支撑横杆与立杆的连接扣件应进行抗滑验算，当设计荷载N≤12kN时，可用双扣件；大于12kN时应用顶托方式。
4.6.6支撑架搭设的要求
4.6.6.1严格按照设计尺寸搭设，立杆和水平杆的接头均应错开在不同的框格层中设置；
4.6.6.2确保立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差小于《扣件架规范》的要求；
4.6.6.3确保每个扣件和钢管的质量是满足要求的，每个扣件的拧紧力矩都要控制在45-60N.m，钢管不能选用已经长期使用发生变形的；
4.6.6.4地基支座的设计要满足承载力的要求。
4.6.7施工使用的要求
4.6.7.1精心设计混凝土浇筑方案，确保模板支架施工过程中均衡受载，最好采用由中部向两边扩展的浇筑方式；
4.6.7.2严格控制实际施工荷载不超过设计荷载，对出现的超过最大荷载要有相应的控制措施，钢筋等材料不能在支架上方堆放；
4.6.7.3浇筑过程中，派人检查支架和支承情况，发现下沉、松动和变形情况及时解决。
五、混凝土工程
5.1施工准备
浇筑混凝土应连续进行。
如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。
间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。
浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。
5.4.2底板混凝土浇筑和振捣
底板混凝土为防水混凝土。
底板和地梁一起浇筑，每段一次浇筑成形。
混凝土浇筑采用地埋式混凝土输送泵，浇筑量大时增加若干汽车泵，混凝土输送泵每一出料口负责10m左右宽度。
混凝土采用斜向分层浇筑，控制浇筑速度及摊铺厚度，保证不出现冷缝。
5.4.3柱的混凝土浇筑
柱浇筑前底部应先填以5～10cm厚与混凝土配合比相同减石子砂浆，柱混凝土应分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。
除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。
柱高在3m之内，可在柱顶直接下灰浇筑，超过3m时，应采取措施（用串桶）或在模板侧面开门子洞安装斜溜槽分段浇筑。
每段高度不得超过2m，每段混凝土浇筑后将门子洞模板封闭严实，并用箍箍牢。
柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。
无梁楼板应留在柱帽下面。
在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇l～1.5h，使其获得初步沉实，再继续浇筑。
浇筑完后，应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。
5.4.4梁、板混凝土浇筑
梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。
和板连成整体高度大于lm的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下2～3cm处。
浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下二层料，用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁帮部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。
梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。
浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向托拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。
施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。
浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。
施工缝位置：
宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3范围内。
施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。
施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。
施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2MPa时，才允许继续浇筑。
在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子，并用水冲洗干净后，先浇一层水泥浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。
5.4.5墙体混凝土浇筑
如柱、墙的混凝土强度等级相同时，可以同时浇筑，反之宜先浇筑柱混凝土，预埋锚固筋，待拆柱模后，再绑墙钢筋、支模、浇筑混凝土。
墙浇筑混凝土前，先在底部均匀浇筑5cm厚与墙体混凝土成分相同的水泥砂浆，并用铁锹入模，不应用料斗直接灌入模内。
浇筑墙体混凝土应连续进行，间隔时间不应超过2h，每层浇筑厚度控制在60cm左右，因此必须预先安排好混凝土下料点位置和振捣器操作人员数量。
振捣棒移动间距应小于50cm，每一振点的延续时间以表面呈现浮浆为度，为使上下层混凝土结合成整体，振捣器应插入下层混凝土5cm。
振捣时注意钢筋密集及洞口部位，为防止出现漏振。
须在洞口两侧同时振捣，不灰高度也要大体一致。
大洞口的洞底模板应开口，并在此处浇筑振捣。
混凝土墙体浇筑完毕之后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线将墙上表面混凝土找平。
5.4.6楼梯混凝土浇筑
楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子（或塑料抹子）将踏步上表面抹平。
施工缝位置：
楼梯混凝土宜连续浇筑完、多层楼梯的施工缝应留置在楼梯段1/3的部位。
5.4.7后浇带混凝土浇筑
本工程后浇带在两侧混凝土达到2个月后进行浇筑，后浇带混凝土采用比两侧混凝土等级高一级的膨胀混凝土进行浇筑。
施工时两侧加双层钢板网（或木模），用横向附加钢筋支顶牢固。
附加钢筋间距不大于500mm；
后浇带处梁、板支撑必须在混凝土浇筑后，强度等级达到图纸要求后方可拆除；
后浇带处的钢筋在底板混凝土浇筑前刷水泥浆保护；
底板及顶板后浇带均用竹胶板加盖保护；
外墙后浇带处，现场预制60×600×1400钢筋混凝土板，两侧予埋角钢，与外墙埋件焊接，阴阳角处用水泥砂浆抹光滑的圆角。
5.2混凝土的养护
为了保证新浇筑的混凝土有适宜的硬化条件，防止在早期由于干缩而产生裂缝，混凝土应浇筑完毕后及时覆盖，框架柱混凝土的养护采用塑料布。
常温施工时及时洒水养护，冬期施工时用塑料薄膜覆盖以保持混凝土表面经常湿润。
养护期不得小于14昼夜。
5.3防水混凝土施工
5.6.1防水混凝土的配合比由实验室根据实际原材料情况通过试配提出，试配的抗渗等级应按设计等级提高0.2Mpa，坍落度保证在140mm以下。
5.6.2模板要求表面平整，接缝严密，吸湿性小，支撑牢固；地下室外墙模板采用止水穿墙螺栓固定，在螺栓中间加止水片，拆模后锥形铁处用同混凝土强度水泥砂浆填补密实；管道等穿墙时，焊加止水环，并须满焊。
满足甲方提出的要求，即在地下室外墙及水箱施工中，里面的金属螺栓的末端可移开，留下中心部分在混凝土中，螺栓没有贯通墙身。
见下图。
管道等穿墙时，应焊加止水环，并须满焊。
见示意下图。
5.6.3混凝土运输应尽量减少中转环节，以防止混凝土产生离析，水泥浆流失。
5.6.4拌好的混凝土，常温下应在30min内运至现场，于初凝前浇筑完毕。
5.6.5防水混凝土结构施工缝，必须留设时，顶板和底板只允许留置垂直施工缝，留在结构后浇带处；墙体一般只允许留置水平施工缝，其位置留在底板面上部300～500mm处，留在结构的后浇带处，并加止水钢板；墙体留置竖向施工缝时，其位置留在结构的后浇带处。
5.6.6防水混凝土浇筑后6～8h应覆盖浇水养护，3d内每天浇水4～6次，以后每天浇水2～3次，养护时间不得少于14d。
5.6.7在拆模及吊运其他物品时避免碰坏止水带。
拆模后及时回填土，防止地基被水浸泡，造成不均匀沉陷，或长期曝晒，导致出现温度收缩裂缝。
5.4清水混凝土施工
本工程质量目标为确保北京市“建筑结构长城杯”。
本工程所有外露部分的混凝土柱、梁、板一律要求按清水混凝土工艺施工。
综合以往大型工程无装饰清水混凝土施工经验，通过从模板体系的选择和设计、混凝土配合比的优化、细部节点的设计、建立清水混凝土的验收标准、加强过程控制等各个环节来实现清水混凝土的高标准、高要求的目标。
5.7.1清水混凝土主要技术特征
5.7.1.1表面质感要求
⑴颜色：
混凝土颜色基本一致，距离墙面5m看不到明显色差。
⑵气泡：
混凝土表面的气泡要保持均匀、细小，表面气泡直径不大于3mm，深度不大于2mm。
⑶模板拼缝：
拼缝有规律，禅缝（模板自然拼接缝）、施工缝设置美观；
⑷裂缝：
表面无明显裂缝，不得出现宽度大于0.2mm或长50mm的裂缝。
⑸光洁度：
混凝土成型后平整光滑，色泽均匀，无锈迹、锈斑、粉化物，基本无流淌和冲刷印记。
⑹平整度：
表面垂直度、平整度允许偏差不大于2mm。
⑺观感缺陷：
无漏浆、跑模和涨模，无烂根、错台，无冷缝、夹杂物，无蜂窝、麻面和孔洞，无露筋，无剔凿或涂刷修补处理痕迹。
5.7.1.2装饰效果要求
禅缝应水平交圈，竖向垂直成线，表现出线条的规律和韵感。
线条要求平整、顺直、光滑，均匀布置，禅缝交圈，线宽不大于1.5mm。
对拉螺栓孔孔眼应完整光滑，纵横方向等间距均匀排列。
对混凝土饰面效果达到的质量标准，实施按样板施工。
5.7.1.3清水混凝土的工艺原理
清水混凝土施工强调钢筋混凝土施工后面层所达到的“清水”效果，狭义上讲是强调混凝土施工后的感观效果。
所以在施工中更注意混凝土的施工配合比、所掺外加剂的技术性能、混凝土模板接头拼缝的细部处理浇筑时的规范操作、浇筑后的养护手段等分项工艺，通过对这些分项工艺的分解，有针对性地提出确保质量的工艺措施来提高成型后的混凝土内在及观感质量，这些工艺措施有机结合就是清水砼的工艺原理。
5.7.2清水混凝土施工要点
5.7.2.1清水混凝土施工工艺流程
方案设计→清水混凝土技术交底→施工准备→基础施工→剪力墙、框架柱施工→梁、板施工→下一流水段施工。
⑴剪力墙、框架柱施工工艺流程如下：
测量放线→钢筋绑扎→立门窗洞口模板、安装预埋件（框架柱无此道工序）→隐蔽工程验收→支剪力墙、框架柱模板→浇筑剪力墙、框架柱混凝土→拆模及成品保护→收头处理→混凝土养护模板清理→刷脱模剂。
⑵梁板施工工艺流程如下：
测量放线→搭满膛架→支模板→模板细部→处理绑梁钢筋→安装预埋件、预留洞→隐蔽工程验收→浇筑梁、板混凝土→混凝土养护→拆模，清理。
5.7.2.2测量放线
为保证混凝土表面平整光滑的清水效果，达到全部框架梁、柱、板的行列通顺，测量定位必须首先位置精确，需要通过严格的过程控制、工序控制来保证测量放线，并将之作为先导工序始于施工之前，并应贯穿于各施工环节之中。
⑴测量放线流程
放出定位轴线→根据轴线放出墙柱边线及控制线→墙柱模支设完毕，检查垂直度及上口位置→在墙柱模上放出梁板标高控制线→梁板支设完毕，检查标高及上、下口通顺→浇筑混凝土前再次检查全部构件尺寸，标高及整体交圈以及钢筋位置
⑵测量方法及仪器选择
①为保证所有构件的尺寸、标高准确，墙、梁、柱的放线工作将由具有丰富施工经验的优秀测量工程师负责，测量的主要仪器包括拓普康-700全站仪，莱卡自动安平水准仪、激光水平仪、激光铅垂仪以及其他辅助设备。
②为防止产生累计误差，所有的轴线控制采用轴控法，即在每层固定位置设置轴线控制点，将控制点利用经纬仪直接投测到施工层；标高必须根据首层的控制点利用钢尺直接进行引测，并在标准作业的基础上增加一次复核。
5.7.2.3钢筋工程
⑴钢筋放样
放样工作是钢筋工程重点之一，钢筋放样时应考虑钢筋的叠放位置穿插顺序，根据钢筋的排列位置避让关系确定加工尺寸。
重点考虑钢筋接头形式、接头位置、搭接长度、锚固长度等对钢筋绑扎影响的控制点，通长钢筋应考虑端头弯钩方向控制，以保证钢筋总长度及钢筋位置准确。
⑵钢筋定位
墙体钢筋沿水平方向每隔1200ｍｍ设置Φ12、2000mm竖向通长梯子定位框，以保证墙筋竖向和水平方向钢筋位置准确，保护层尺寸正确。
柱钢筋绑扎时利用定位框进行定位，确保柱筋位置正确（详右图）
⑶钢筋安装
入模的钢筋要保持清洁，无明显水锈、不得带有油污泥土或壳锈；保证钢筋定位，任何情况都不得出现露筋现象；钢筋绑扎丝不少于两圈，丝尾应倒向墙内，每一竖向及水平钢筋交叉点均绑扎；塑料卡环呈梅花形放置，且颜色应与混凝土的颜色接近。
5.7.2.4模板工程
清水混凝土施工的技术要点就是模板系统的设计，模板系统不仅保障了混凝土构件的截面尺寸，而且是混凝土面层的屏障，是混凝土面垂直度、平整度决定性因素，同时模板面与混凝土面间的隔离层是混凝土面层是否出现蜂窝、麻面原因之一，所以模板设计是清水混凝土施工的重中之重。
为保证本工程清水混凝土效果，模板设计与施工是工程的关键之一。
本工程将专门设计和投入必要的清水混凝土模板，针对不同的结构部位设计不同类型的模板，从模板的安装、拆除和维修等各方面采取必要的措施以确保清水混凝土效果。
特别对框架方柱模板安装、顶板与梁阴角处做法、梁柱节点、楼梯模板等特殊部位模板的设计、制作和安装质量要严格控制。
⑴模板设计
①方柱模板体系采用15mm厚覆膜木夹板，47mm×95mm工程木，间距200mm作纵肋；[16槽钢做柱箍，在柱子上部2.6m范围内间距600mm，2.6m以下间距400mm，槽钢柱箍采用M18对拉螺杆。
②顶板模板采用12mm厚竹胶板，可调支顶撑＋钢管脚手架支撑体系；
③核心筒墙体采用整体定型大钢模及筒模；
④楼梯采用定型钢制楼梯模板；
⑤方柱柱模模板施工（详下页图）
⑵模板处理
①模板细部节点作法
a.楼层施工缝施工：
在柱模梁下口部位周圈钉30mm宽木条，混凝土浇筑时，浇筑至梁下口标高上30mm，待混凝土终凝后，将柱内混凝土面
向下剔凿25mm，清除浮浆，露出石子，保证混凝土施工缝水平交圈，在一条直线上。
b.阴角与阳角节点：
为避免阴角处模板变形、漏浆，在模板与对拉螺栓处增加外应力，利用外部支撑消除不平衡受力；模板采用小于45º对拼，减小阴角处模板外骨架厚度；另在模板拼缝处加垫了海绵条。
阳角采用双企口方式进行支撑，使受力角点直接与模板接触力点对应，适当增加卡具数量，并在受力点增加附加斜向支撑。
c.墙体端部模板：
墙体端部采取内嵌堵头板的处理方法，两端用[8槽钢将墙侧模夹紧，以保证节点拼缝严密。
d.预埋件的处理：
根据清水饰面混凝土的特点，各种预留预埋必须一次到位，并保证预埋位置及质量符合要求。
②接缝的设计与施工
5.7.2.6成品保护
清水混凝土的成品保护除需遵守一般规定外，还需遵守如下规定
⑴铁锈对混凝土的附着力很强，不易清除，因此，裸露在构件外的钢筋（如后浇带部位）要采用涂刷阻锈剂进行养护。
⑵脚手架及其他材料均不得靠在混凝土结构表面，未经允许，混凝土表面的覆盖材料不得拆除。
⑶严禁在混凝土构件上任意剔凿，必须剔凿时，必须由技术负责人批准并制定有效的方案措施。
⑷采取严格的管理措施，严禁在混凝土表面乱涂乱画。
必要的标记（如弹线等）不得使用墨线，色料应易于清除。
5.7.2.7质量标准
制定严格的企业标准，作为内控质量标准，以确保混凝土拆模后的外观质量，达到清水混凝土效果。
以下是各分项工程的质量控制标准对比表。
模板工程允许偏差项目表
序号
项目
允许偏差（mm）
国家标准
企业标准
1
墙、梁、柱轴线位移
5
2
2
标高
±5
±3
3
墙、梁、柱截面尺寸
±5
±3
4
每层垂直度
3
2
5
相邻两板表面高低差
2
1
清水混凝土允许偏差项目对比表
钢筋绑扎分项工程允许偏差对比表
项目
允许偏差（mm）
国家标准
企业标准
1
板钢筋网间距
±20
±10
2
柱、梁箍筋外包尺寸
±5
±4
3
柱、梁主筋
间距
±10
±6
排距
±5
±4
4
柱、梁箍筋间距
±20
±10
5
基础底板马凳铁高度
±5
6
受力钢筋保护层
基础
±10
±5
梁柱
±5
±5
墙板
±3
±3
5.5预防碱集料反应
6.2.3.2确定孔道高度，电焊支架钢筋：
施工时，首先可以在绑扎完成的箍筋上，根据铺放图中标注的跨中高度和反弯点水平距离、高度，确定支架钢筋高度。
必须注意的是，设计图中的预应力钢筋曲线是以孔道中心为标准，而确定支架钢筋的高度时应以波纹管底部外径为基线。
本工程中，框架主梁采用Φ19x60镀锌扁波纹管，因此，实际的支架钢筋高度应为施工图矢高（梁底面至钢索中心线距离）减去相应的波纹管半径。
反弯点与跨中之间的曲线自然垂落，支架钢筋采用Φ10以上钢筋，水平间距约1000mm，宽度与梁箍筋宽度相同。
可以先确定孔道最低点处位置，然后沿最低点向两侧按水平间距的要求把支架钢筋电焊在箍筋上。
6.2.3.3钢筋放样等协调工作：
在铺放前，因框架梁的部分位置有柱、梁（纵向和横向）钢筋共三个方向的钢筋在节点处交错，需请总包方协调钢筋放样等工种，首先保证预应力波纹管的设计位置。
6.2.3.4铺放波纹管：
在完成支架钢筋安装后，即可铺放金属波纹管。
波纹管接头处采用比工作管直径大5mm的接头套管连接，详见附图。
在穿波纹管前，应同时注意检查外观质量，如发现波纹管有破损现象时，应拆换管道。
6.2.3.5波纹管按规定预留排气孔，孔口的塑料引出管与波纹管接合处必须连接密实，其构造见下图。
塑料引出管高出构件顶面200mm以上，塑料引出管内可以插放短钢筋以便临时固定。
1.波纹管2.海绵垫片3.塑料弧形压板4.塑料管5.铅丝绑扎
6.2.3.6预应力筋穿束：
钢绞线采用单根穿束方案。
穿束前先将钢绞线端部用黑胶布包紧，然后把单根钢绞线从波纹管一端穿至另一端，每一孔道穿入设计规定的根数（主梁3根）。
对于采用一端张拉的预应力束，钢绞线在进场时已完成挤压头制作，因此钢绞线只能从固定端铁板穿至张拉端。
固定端铁板和螺旋筋在穿束前可以先固定。
穿束时，要注意穿进困难时不能硬顶，以防波纹管被顶破，而应将钢绞线往复轻抽、推、转，必要时应检查波纹管是否通顺，否则应将其扶顺。
固定端挤压锚必须紧贴铁板。
固定端波纹管口，用钢丝球和水泥砂浆封闭，以免漏浆。
穿束在浇捣砼前进行时，应对外露钢绞线进行保护。
具体方法是：
在钢绞线外进行封闭包扎塑料布，外缠塑料胶布。
在穿束完成后应对波纹管进行
浇灌混凝土时应绝对避免振动棒强力撞击波纹管，以防止振动棒将波纹管凿破后漏浆。
张拉端、固定端处钢筋较为集中，混凝土浇捣必须注意振捣密实。
砼浇捣时，施工人员应严禁踏压或撞碰波纹管，同时应注意端部和钢筋较密处砼的密实性，防止发生空洞现象。
6.2.6预应力筋张拉
张拉前应拆除预应力梁的侧模，保留底模板及支撑。
在预应力张拉完毕24小时后方可拆除底模板及支撑。
在预应力筋张拉前首先应进行设备标定，千斤顶、油泵配套标定采用误差<1%的液压式压力试验机进行标定。
发生下列情况时应重新标定：
油压表不归零或损坏、失灵；
严重断、滑丝；
伸长量不合要求而对张拉力有怀疑时；
千斤顶严重漏油或修理后；
油泵修理后；
使用达到6个月。
根据设计要求，在混凝土抗压强度达到设计强度等级的80%后，方可开始进行预应力张拉。
张拉顺序按施工图要求进行。
张拉时应做到孔道、锚环与千斤顶三对中，张拉过程应均匀。
张拉完毕后，应检查端部和其他部位是否有裂缝，并填写张拉记录表。
张拉采用24t千斤顶及配套油泵。
下表是设计要求的张拉控制应力σcon及理论张拉力。
单根钢绞线
张拉控制应力
σcon（MPa）
每束钢绞线截面积（mm2）
每束钢绞线张拉力
（kN）
1
1302
140
182.3
张拉油泵张拉千斤顶
张拉工艺：
0→10%σcon（读初始伸长值L1并作记录）→σcon→持荷2分钟→σcon（量测伸长值L2并作记录）→卸荷至零。
张拉的控制采用以张拉力为主、伸长值校验的方法。
初应力时量取千斤顶活塞的伸长量L1，张拉达con时再量取千斤顶活塞的伸长量L2，二者之差为钢束的实际伸长量。
实际伸长量与理论伸长值的差，与理论伸长值相比不应超过6，否则应停机检查原因，予以调整后方可张拉，必要时应采取相应措施进行处理。
预应力张拉的理论伸长值应按规范要求进行计算，即采用平均张拉应力法。
具体公式如下：
Fp—平均张拉力
6.2.7锚具保护
张拉完预应力筋，采用手提式切割机或其它机械方式切割多余钢绞线，露出锚具外的钢绞线长度不小于30mm。
用水泥浆封闭锚具夹片与外露钢铰线。
对无粘结预应力筋用封端罩和防腐油脂保护,对有粘结预应力孔道进行灌浆。
6.2.8孔道压浆
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