钢球磨煤机安装工艺规程.docx

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钢球磨煤机安装工艺规程

HBDJ

钢球磨煤机安装工艺规程

目录

第一章总则1

第一节一般规定1

第二节机具、材料准备2

第三节技术管理工作3

第四节设备开箱、检查、保管4

第二章设备检修5

第一节罐体及空心轴5

第二节主轴承7

第三节大小齿轮11

第四节传动装置12

第五节油系统设备15

第三章设备安装16

第一节一般规定16

第二节基础划线和垫铁的安装17

第三节主轴承安装20

第四节罐体安装21

第五节大齿轮安装25

第六节衬板安装27

第七节传动装置安装31

第八节减速机安装32

第九节电动机安装34

第十节进出口短管安装35

第十一节油系统及冷却系统安装36

第十二节附件安装37

第四章调整试运38

第一节准备工作38

第二节油循环及调试39

第三节分部试运转41

附录Ⅰ施工工具器表43

附录Ⅱ主轴瓦两侧楔形油槽间隙图表47

附录Ⅲ空心轴研磨工艺49

一、空心轴研磨工艺

（一）49

二、球磨机空心轴研磨工艺

（二）52

附录Ⅳ减速机齿轮的磨合53

第一章总则

第一节一般规定

1.1.1本规程适用于火力发电厂制粉系统中新安装的国产DTM系列钢球磨煤机（以下简称为球磨机）。

1.1.2本规程编制的主要依据为

1.电力工业技术管理法规；

2.电力建设施工及验收技术规范和施工技术管理制度；

3.制造厂家技术资料；

4.电力建设安全工作规程和电业安全工作规程。

1.1.3设备检修、安装前必须具备下列技术资料；

1.制造厂家的图纸、说明书和技术文件；

2.会审后的安装设计图纸；

3.施工组织设计和技术设施。

1.1.4配合土建在基础施工中进行中心线、标高、予埋铁件、予留孔洞等质量的检查工作。

1.1.5施工人员应有严明的施工纪律和优良的工艺作风：

1.不得任意更改或损坏各种设备及建（构）筑物。

如需进行开孔、切割、焊接或临时加载利用时，应按有关规定办理；

2.设备或管道安装调整按整完毕经检查后，必须加以可靠的封闭。

禁止用棉纱、破布、油毡堵口；

3.各部件的整修、调整、检测应固定专人负责，每次每项记录都应同时记录测量时间、仪器及测定方法等。

做到记录及时，数据准确齐全；

4.经常保持施工现场整洁和安全，做到文明施工。

1.1.6应按施工组织设计的规定设置好施工场地，应符合下列要求；

1.检修场地应布置在便于搬运吊装的地方，符合工艺流程的要求，设有防风砂雨雪和排水设施。

地面应平整、夯实坚固；

2.安装现场应完成粗地面及沟道，运转层的孔洞和沟盖板堵盖好，，润滑油坑四周拦捍应装好；

3.安装现场附近应能装置卷扬机，便于吊运罐体、大齿轮、主轴承等；

4.符合消防安全规定，备有相应的消防器材。

第二节机具、材料准备

1.2.1施工前，应准备好检修和安装时使用的起重、搬运和装配的机械、工具、量具、仪器和仪表等。

并设有专人负责保管，防止损坏、锈蚀或丢失。

1.2.2厂家供应的专用工具应清点造册，设专柜保管。

自制的专用工具按设备结构型式和拆装要求配制。

1.2.3精密量具和仪器必须定期进行检验，其精度应符合要求；使用后应仔细清理干净、并妥善存放。

起重机具在使用前进行试验，合格后才能使用。

1.2.4施工所用的各种材料，均应符合制造厂、设计和有关规定的要求。

对优质钢、合金钢、巴氏合金、润滑油（脂）等主要材料应有合格证件，否则应进行检验，合格后才能使用。

第三节技术管理工作

1.3.1施工前，施工人员应学习设计图纸、厂家技术资料及有关技术规程、规范和技术管理制度。

并做好图纸会审工作。

1.3.2施工前，施工负责人和技术负责人应编制施工技术措施，并向施工人员交底，其主要内容包括：

1.工程内容、范围、工程量、工期、和劳动力组织；

2.设备的结构、性能和施工设计的要求；

3.设备检修和安装的施工范围、程序、方法和质量标准及操作工艺要求；

4.采用的新技术及革新措施；

5.试验和试运的程序、步骤、方法和措施；

6.保证质量安全的措施。

1.3.3按部颁《电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）（DLJ82-81）》的要求，编制各种技术记录图表，并明确记录责任人。

1.3.4在设备的检查、检修和安装过程中，若发现重大质量问题或重大设备缺陷时，应及时会同有关部门共同检查、鉴定并做好原始记录，经研究并制定处理技术方案措施后，报总工程师审批，方可进行处理。

1.3.5安装和试运结束后，应做好移交工作，其内容包括：

1.检修、安装、试运和全部技术记录；

2.设备缺陷处理记录；

3.竣工图纸；

4.随厂家设备带来的备品、备检及专用器具，和技术文件。

1.3.6工程结束后，应及时总结经验教训，提出改进及提高措施，做好工程技术总结。

第四节设备开箱、检查、保管

1.4.1设备应按施工组织设计的位置存放，存放位置应考虑检修安装顺序，减少二次搬运。

1.4.2设备开箱，应按规定会同有关部门的人员共同进行。

开箱时应注意箱号标志完整，按厂家图纸和装箱单认真清点数量、规格是否正确，检查外观质量有无锈蚀、变形、损伤和重大设备缺陷等情况，做好开箱检查记录。

开箱取出的厂家资料和专用工器具应分别送交资料室和供应部门妥善保管。

1.4.3检查罐体时，必须检查空心轴颈的防腐及锈蚀情况。

操作方法如下：

1.拆卸原有包装后，用汽油清洗轴颈表面，洗净、擦干、吹干；

2.检查时不得损伤加工面，不允许用钢丝刷、刮刀、锉刀或粗纱布刮铲及打磨。

如锈蚀严重，应专题研究，制定措施后进行处理，或返厂检修；

3.检查后在轴颈上涂抹一层1～2毫米厚的中型润滑油脂；

4.包裹一层塑料布或二层牛皮纸，再包二层沥青纸；

5.用φ1/2”～3/4”麻绳绕数圈，圈距不大于50毫米；

6.最外层用加固木条保护，再用8～10号铅丝捆紧。

1.4.4开箱检查后，在设备机加工面上涂油保护，重新包装好，垫平放实，并按各另部件箱号分类存放、保管或放入原箱内并封闭妥善保存，防止丢失、变形、损伤或锈蚀。

1.4.5罐体、衬板（钢瓦）、大齿轮罩、隔音罩、保护罩等可露天存放。

传动齿轮、减速机、台板、主轴承、盘车装置、顶起装置及大齿轮等应放入棚库内。

油系统设备、管件、油泵、电动机及电气设备应放在阴凉干燥的库房内保管。

注意大齿轮及罩均应水平放置，垫平垫实防止变形。

1.4.6设备到达现场后，存放时间较长时，应有设备部门负责，入库保管，定期检查，更换保护油脂。

设备领出库后，应由施工班组负责维护保管。

应有防水、防风砂、防腐蚀等保护措施。

不得任意提前洗去防腐剂及拆除包装。

第二章设备检修

第一节罐体及空心轴

2.1.1检修前，应彻底清除罐体法兰端面的防腐油脂、油污、毛刺等，找出厂家在罐体与端盖上的装配印记。

2.1.2检查罐体质量并作好原始记录：

1.检查罐体及法兰端面有无变形、凹陷、裂纹、漏焊或假焊等缺陷；

2.测量罐体各部数值（若罐体与端盖在制造厂已组合完毕并整体加工的，可不做下列工作）：

（1）将两端法兰同时相对应的分成8～12等分，作出等分标志，以8等分为例，见图2.1.2.2所示，按照两端法兰对应点分别测量法兰止口间的几何尺寸；

（2）两法兰不平行度的检查，可用两法兰相应点对角线方法测得，如1-5’与5-1’、2-6’与6-2’……等；

（3）罐体法兰椭圆度和直径的检查，可在同一法兰的相对两点间的距离测

图2.1.2.2筒体装配后的检测图

得。

如1-5、2-6、3-7、4-8等；

所测的长轴直径与短轴直径差的一半，为该法兰的椭圆度；所测四个数值的平均直为该法兰的直径。

2.1.3端盖与罐体的组装：

1.端盖与罐体组装前，用汽油清洗法兰平面、螺孔及空心轴颈表面的油污，用锉刀锉光机加工面的毛刺或飞边，应用#0纱布将稳钉孔打磨干净，并稳钉试装，一般允许有0.05毫米配合间隙；

2.端盖与罐体组装时，必须按厂家装配字头及稳钉孔进行装配，并分清罐体的进口和出口与端盖的装配位置，，不得装反；

3.端盖与罐体的法兰平面应涂红丹粉或黄干油，用吊车按照对应的标记装

配，先用撬棍拨动，对正后穿上2～4条稳钉，最后再穿带其他固定螺丝；

4.在拧紧固定螺丝时，应对称拧紧，严禁由于拧紧不均造成法兰偏斜。

螺丝拧紧后，带上背母拧紧。

2.1.4在现场条件许可的情况下，最好将罐体立起后组装端盖。

2.1.5端盖与罐体组装后应作下列检查和测量：

1.法兰结合面应严密，用0.05毫米塞尺塞不进。

法兰与端盖的径向间隙四周必须均匀，其偏差小于0.20毫米；

2.测量两空心轴颈中心线的实际距离，并作好记录，按此实际距离作为两主轴瓦找正时的轴瓦中心距的依据。

2.1.6空心轴的出厂质量应作下列检查和测量并符合要求：

1.检查空心轴颈表面应光洁、无伤痕、锈迹、凹坑；

2.用标准试块进行对比来确定空心轴颈表面的光洁度，一般不小于▽7；

3.用外径千分尺（条件许可时）、直尺检查测量空心轴：

（1）空心轴直径误差小于设计直径的0.15/1000；

（2）空心轴颈表面沿轴向表面平整度误差应小于0.05毫米，轴颈长度误差小于1毫米。

即用直尺沿轴表面轴向靠紧轴表面，使直尺和轴纵向中心线平行，用塞尺进行检查，有间隙处为凹进部分，无间隙处为凸起部分。

两者之差值为平整度误差，误差值大于0.05毫米时，应进行研磨抛光处理：

（3）空心轴颈的椭圆度，即长轴直径与短轴直径差的一半，应符合设备技术文件的规定。

一般不大于0.20毫米；

（4）空心轴颈的锥度应符合设备技术文件的规定。

一般不大于0.20毫米。

2.1.7空心轴颈表面若有局部伤痕或锈蚀，如：

宽度小于5毫米，长度小于100毫米，凹坑深度小于0.20毫米，锈点深度小于0.20毫米，直径小于15毫米，锈蚀面积小于轴颈工作面积的5%。

可用油石或砂布研磨处理，或用轴颈研磨工具研磨，即在轴颈上涂#10机油或煤油，包以#00砂布，外包一层毛毡，再用铁箍夹紧，用手动研磨。

光洁度较低时，采取磨——抛方式处理，即用粗毛毡、细毛毡、麻布或粗棉布作成的布轮，外围工作面上涂抹粒度为180～240的研磨砂或抛光膏研磨抛光。

超出上述标准时，按重大缺陷情况用堆焊、机械或手工磨轴进行处理。

2.1.8空心轴颈的椭圆度、锥度、平整度、锈蚀、损伤等误差超过规定时，应专题研究、制定措施后，在安装时进行磨轴处理（磨轴工艺见附录Ⅱ），严重时应退厂返修。

第二节主轴承

2.2.1检查台板与球面座之间的接触情况，将台板放置于枕木上，要垫平放稳，承力均匀，用汽油清洗结合面处，涂上红丹粉，把球面座吊放在台板上，用撬棍来回拨动球面座，拨动范围在30毫米左右。

用色印检查法检查平面接触应良好，每30×30毫米2内不少于1点，接触面积大于75%，周界局部间隙小于0.10毫米，每段长度不超过100毫米，累计长度小于周界总长的25%，接触不好时，应进行刮研。

刮研合格后，涂一层黄干油防腐。

台板与垫铁的接触面应清理平整无毛刺。

2.2.2球面瓦是磨煤机的关键部件，必须严格要求检修质量。

刮研球面瓦时，将瓦倒放平稳，研磨时应纵向、横向交替进行，刮研时用力应顺向、斜向、反射向等多方向交替进行，使球面瓦与球面座接触严密均匀，动作灵活。

用色印法检查每厘米2不少于1～2点，接触面积不少于75%。

接触点要硬，不是点的地方多刮2～3次，最后，用#00细砂布打磨球面瓦上、下接触面，以提高表面光洁度，减小摩擦阻力。

刮研后涂油保护。

2.2.3主轴承的内壁包括上盖、油槽、注油孔和回油孔等必须彻底清理干净，不得有尘土、型砂、毛刺等，保证油路畅通。

2.2.4主轴承水室要清理干净，保证畅通，并作水压试验，试验压力应符合设备技术文件的规定。

一般为冷却水最高工作压力的1.25倍。

不得有渗漏现象。

实验完毕将水放净，并用压缩空气吹干。

2.2.5应对主轴承乌金瓦作如下的检查：

1.乌金瓦应无夹渣、气孔、凹坑、碰伤、裂纹和脱胎等现象。

乌金表面应呈银亮色光泽，无黄色斑点。

如对乌金质量有怀疑时应进行化验，其化学成分应符合设计规定。

检查脱胎时，应特别注意轴瓦的四角处。

可将轴瓦侵入煤油内，经2～4小时，擦干，用手指挤压乌金，必要时，在乌金与瓦壳结合处涂以白粉，如果乌金脱胎，白粉将变色。

或可采用小锤轻轻敲打轴瓦，清音应清脆无杂音，同时将手指放在乌金与瓦壳结合处无颤抖感觉，则无脱胎现象。

反之，则有脱胎；

2.乌金瓦面有局部夹渣、气孔、凹坑、碰伤和裂纹时，可以挖补后用气焊堆焊消除缺陷；

3.乌金瓦局部脱胎占整个瓦面的30%以下者，又不在主要承力部位，可以不经处理。

缺陷严重时，必须重新浇铸。

2.2.6主轴承乌金瓦的刮研分两步进行。

第一步为初步刮研——轻研，即乌金瓦扣于空心轴上进行刮研；第二步为工作状态下的刮研——重研，即乌金瓦找正安装之后，罐体落下就位，用盘车装置或卷扬机盘动罐体进行研磨，然后将罐体顶起进行刮研。

刮研前，在空心轴两侧和端部搭设供轴瓦刮研用的平台，其结构应简单牢固。

1.轻研：

清洗轴颈和乌金瓦表面，擦净吹干。

注意区分进口和出口侧的轴承。

。

在空心轴颈上研磨区域涂以少量红丹粉，将乌金瓦扣于轴上，罐体不动，用撬棍略微转动轴瓦，使轴瓦在轴上沿圆周方向反复研磨，滑动距离约为100毫米左右，然后将轴瓦吊起翻倒，检查轴瓦与轴颈的配合情况，进行刮研。

承力瓦研刮时，应考虑到热膨胀后的实际工作位置，在冷、热态工作位置范围内反复研磨

2.重研：

将罐体放在已找正的轴承上，不加润滑油，用盘车装置或卷扬机转动罐体3～5圈，然后将罐体顶起，把乌金瓦取出进行刮研。

2.2.7主轴承刮研应符合下列要求：

1.接触角一般为70°～80°，空心轴应处于主轴承正中位置；

2.接触点用色印检验，要求均匀接触，每厘米2不少于1点，接触面积要大于85%，接触点要硬，要清楚，不得模糊一片，不是点的地方多刮2～3次，以利润滑；

3.各部分刮研质量，见图2.2.7.3。

油膛间隙宜采用急剧过渡陡形油膛。

过渡段G较短，一般为30毫米，陡形油膛间隙≥2毫米，两侧油档宽度b为25毫米。

在G油膛过渡段，间隙由≥2毫米过渡到0.30毫米；在F轻刮段，间隙由0.30毫米至0，形成园滑楔形间隙。

轴瓦两侧间隙总和一般为轴颈直径的1.5～2‰，并开有向下的楔形油槽，可参见附录Ⅰ。

刮研时，不得使用代用轴颈；

4.推力间隙在乌金瓦轻研以后刮研，推力面总间隙为0.50～1.20毫米，总

图2.2.7.3主轴承刮研图

图中：

A为乌金瓦面弧长；

B为乌金瓦面宽度；

为乌金瓦工作面弧长；

式中：

D为轴颈直径

α为接触角度

E、F为最后一次刮研时接触点轻刮部分的宽度，一般为20毫米。

间隙误差小于0.15毫米，推力面刮研接触点每厘米2不少于1点，接触面积应大于65%，分布均匀，乌金瓦的推力面与承力面之间的过渡园弧不得有接触。

2.2.8主轴承部件检修完毕后，应进行划线组装。

其方法如下：

1.在平面坚硬的地面上排放好枕木，把下台板放在枕木上，台板上涂以黄油，并在其下面四角处放置小螺旋千斤顶或斜垫铁，用来调整台板的纵向和横向水平；

2.把球面座吊放在下台板上，按纵横中心线找正，打入经过刮研好的楔铁，注意两块楔铁打入长短一致，然后固定四角螺栓，见图2.2.8.2；

3.在球面座上涂少量机油，将乌金瓦吊放在球面座上，乌金瓦横向（垂直于罐体轴向）以两边瓦口等高为准，按乌金瓦面宽度分中心，用线锤将其引至轴瓦下部和球面座侧部，与球面座横向中心线对正，用洋铳作出标记。

纵向以乌金瓦面最下面距两边瓦口等距离的一根纵向母线水平为准，用直尺和线锤将其引至轴瓦下部和球面座侧部，与球面座纵向中心线对正，用洋铳作出标记；

图2.2.8.2主轴承划线图

4.划出中心线后，按下列方法检查轴承的纵向摆动是否有卡死现象，并作处理，见图2.2.8.4。

图2.2.8.4检查球面瓦摆动图

（a）初始状态（b）左摆至固定销处（c）右摆至固定销处

（1）主轴承与球面台板相对位置和尺寸校对合格，在中心位置上用扁铲标出中心直线记号，并记录a、b数值，见图2.2.8.4（a）；

（2）把轴承向左摆动至固定销顶死的情况下，用扁铲标出向左摆动后的中心直线记号，并记录a、b数值，见图2.2.8.4（b）；

（3）把轴承向右摆动至固定销顶死的情况下，再标出向右摆动后的中心直线记号，并记录a、b数值，见图2.2.8.4（c）；

（4）在作左右摆动时，如果轴承座摆不动，或a、b差值的绝对值过小时固定销卡死造成的，需吊起轴瓦，找出卡死的原因和部位，进行修整，再按上述方法检查，直到动作灵活不影响运行时球面的调心为止。

当错位较大达5毫米或因错位造成销轴卡住时，应对销轴孔进行加工处理；

5.用同样方法，检查轴承的横向摆动，见图2.2.8.2中a、b数值，如有卡涩现象应予消除。

第三节大小齿轮

2.3.1用汽油或清洗剂清洗齿轮各个齿面，法兰结合面、螺孔、销孔等处的油污。

并用锉刀或刮刀将齿面和结合面修平磨光。

检查齿轮表面不得有裂纹、重皮及机械损伤等缺陷，表面应光洁，光洁度应符合设备技术文件的规定。

一般为▽5。

2.3.2按照厂家图纸配制齿形样板，检查齿形是否符合要求。

齿形误差大于厂家要求时，可用小砂轮机或角磨机进行修整处理。

2.3.3大齿轮予组合

1.用枕木或型钢搭设大齿轮的组合平台，平台应平整坚固。

然后将两半大齿轮吊放在平台上，垫平垫稳，按厂家装配印记进行大齿轮予组合；

2.检查其椭圆度，最大椭圆度应小于2毫米。

接口法兰结合面应无间隙，局部允许0.05毫米塞尺塞入深度小于20毫米，长度小于30毫米，并且齿牙吻合良好无错位现象，其最大误差应小于0.10毫米；

3.大齿轮予组合后，应重点检查接口法兰结合面间隙。

由于变形出现椭圆，在法兰结合面的前部，即半齿部分产生间隙，当调整消除椭圆度时，解开大齿轮，用平板配研进行研刮其接口法兰结合面根部，直至法兰结合面间隙消除为止；

4.大齿轮予组合合格后，做好予组合标记，并记录各检测数值，将组合件拆开，放平垫实，涂油保护。

2.3.4检查小齿轮：

1.检查小齿轮轴线应与轴同心，误差应符合设备技术文件的规定。

若同心度误差过大，见图2.3.4.1所示，应反厂处理；

2.检查齿形及小齿轮与轴装配的质量，不得有松动现象。

图2.3.4.1小齿轮与轴不同心示意图

第四节传动装置

2.4.1拆开轴承上盖，将轴承一起由轴承座中吊出，放置在枕木平台上。

用汽油或清洗剂清洗轴承外壳、台板、轴承、端盖、油孔及销键等部位的油污。

2.4.2轴承座与台板需要刮研，接触应良好，用色印检查，每30×30毫米2内不少于2点，接触面不少于75%。

紧好螺栓后，个别不接触处用0.05毫米塞尺检查，塞入不超过20毫米。

对于不是一体的两个轴承座应复查两个轴承座的同心度，应符合设备技术文件规定。

一般误差应小于0.05毫米。

2.4.3滑动轴承的检查和装配方法如下：

1.检查轴承衬应无裂纹、伤痕、脱胎等缺陷，其厚度应大于3毫米，局部脱胎最大面积应小于轴承工作面的30%，否则应进行焊补，或重新浇铸，或更换新瓦；

2.瓦面应进行刮研，用色印检查，每厘米2接触点不少于2点，接触面积应大于85%，轴颈与工作瓦面的接触角一般为60°～80°。

轴颈与轴瓦的两侧瓦口间隙应为轴颈直径的1‰，并开有向下的楔形间隙。

其顶部间隙为两侧瓦口间隙之和，刮研成楔形间隙。

轴瓦两侧油膛间隙一般应为0.20～0.30毫米；

3.推力瓦的轴向间隙应为0.30毫米。

推力环与推力瓦端面接触良好，两边间隙误差小于0.05毫米，即b1－b小于0.05毫米，a＋b=0.30毫米，见图2.4.3.3。

图2.4.3.3推力瓦轴向间隙图

承力瓦的轴向应留有与工作温度相适应的膨胀间隙，其间隙应符合下列要求：

（毫米）

其中：

T——轴周围介质最高温度（℃）

A——轴承之间的轴中心距（米）

且承力轴承另一间隙：

d﹥b。

上瓦与外壳应留有0.03～0.05毫米的顶部间隙；

４．装配后，测量轴瓦紧力可采取压保险丝法，见图2.4.3.4。

将保险丝放在轴瓦壳上部和轴承盖的结合面上，装上轴承盖，紧好螺丝，然后解开，测量经紧压后的保险丝厚度，再根据下列公式计算，即为轴瓦的紧力。

式中：

A——轴瓦的紧力（毫米）

δ1、δ2——受压后轴承水平接口间保险丝的厚度（毫米）

a——受压后上轴瓦盖顶部保险丝的厚度（毫米）

图2.4.3.4轴瓦紧力图

计算值为正直则轴瓦有紧力，反之则为间隙；

5.调整好的轴承，清洗干净，加入合格的润滑油脂，结合面的石棉胶垫要涂上漆片，然后进行组装封闭。

2.4.4滚动轴承的检查和装配方法如下：

1.设备解体后，用汽油清洗轴承，除去油污并擦净。

注意不得使用煤油清洗而造成锈蚀。

检查轴承型号是否与厂家图纸相符。

检查轴承内外圈及滚动体有无裂纹、重皮、沟坑、黑斑、伤痕及锈蚀等缺陷，严重者应予以更换；

2.用铜棒轻轻敲打内圈，检查内圈应紧固在轴上，不得有松动现象。

用手旋转轴承应转动灵活，保持架应工作正常，转动平稳无碰击声。

用塞尺或压保险丝方法测量轴承的径向间隙，一般为其轴径的1‰；

3.轴承外圈顶部与外壳，应保持由于运行中轴承外圈温度升高所引起的膨胀值，一般在0.05～0.10毫米之间，视滚珠（柱）间隙大小而定，滚动间隙大者则取下限，反之取上限；

4.轴承外圈与外壳水平结合面处应开成楔形间隙，其数值每一侧应为0.05毫米，其深度由水平结合面往下为40～60毫米；

5.轴承外圈与端盖的轴向推力间隙，，一般为0.20～0.30毫米。

轴承外圈与端盖轴向膨胀间隙应符合2.4.3条的规定；

6.装入轴承座内时，轴承外圈下部与轴承座的结合面应接触良好。

接触不良时，轴承座下瓦窝结合面应刮研；

7.对于圆锥形滚柱轴承，轴承外圈与端盖间的轴向推力间隙值（或膨胀间隙值）应将滚柱间隙值考虑进去，一并留出。

2.4.5对传动装置的齿轮应作下列检修工作：

1.检查齿轮的加工精度。

齿面应平整光滑，不得有裂纹、砂眼、毛刺等缺陷。

用色印法检查齿轮、伞形齿轮、蜗轮及蜗杆的咬合情况，其齿面接触面积不少于齿宽的60%，齿高的50%。

蜗轮接触应在中心部位，不得有偏斜。

齿轮咬合的齿顶间隙误差应小于0.05×模数。

咬合应平稳，无冲动、断续、卡住等现象，转动灵活轻便；

2.用压保险丝法检测减速机人字齿轮的咬合间隙和齿侧、齿顶间隙。

两轮轴中心线虽平行，但齿轮加工精度较差；或加工精度符合要求而两轮轴中心线不平行，都会造成在齿宽方向咬合不一致，一侧接触重，一侧接触轻。

如果加工精度差，则应对齿面进行刮研，严重时，可采用自身齿轮转磨方法处理。

如果两轮轴中心线不平行，则应重新调整，使其平行。

2.4.6减速箱上下盖结合面应进行刮研，四周基本均匀接触。

在打好稳钉不紧螺丝时，各轴承瓦窝处上下不得错口，结合面不得有大于0.10毫米的间隙。

润滑油室、油管、箱体内必须清理干净，不得有尘土、砂石、锈垢等污物。

冷却水管应按冷却水最高工作压力的1.25倍进行水压试验。

试验合格后把水放净。

冷却水管的出、入管口活接头应引至箱体外侧。

2.4.7将减速大齿轮吊入箱内，检查是否有明显的不平衡现象，并检查平行配重是否固定牢靠。

按照装配印记把小齿轮吊入箱内，用0.05毫米的塞尺检查轴承外圈与洼窝不得悬空。

轴承的推力间隙、膨胀间隙、顶部间隙、两侧间隙等应符合2.4.3条和2.4.4条的规定。

2.4.8机盖与机体在正式组装时，轴承盖的圆周方向不得装反，结合面上一般应涂漆片密封。

减速机组装后用手盘动轴，应转动灵