设备维护规程.docx

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设备维护规程

设备维护规程

【目的】

为加强设备的维护与保养、贯彻“预防为主”和“维护与计划检修相结合”的原则，做到正确使用、精心维护，使设备经常处于良好状态，以保证设备的长周期、安全稳定运转，以保证公司正常生产。

【范围】

氧化铝厂所有设备

【基本要求】

一、公司应大力开展“完好设备”及“无泄漏”等活动，实行专机专责制或包机制，做到台台设备、条条管线、个个阀门、块块仪表有人负责；设备必须正确操作使用和精心维护保养。

二、操作人员必须用严肃的态度和科学的方法正确使用和维护好设备。

使用设备要做到五不准，即：

⑴不准超负荷拼设备；

⑵不准违章作业；

⑶不准非本机（岗位）人员操作或使用设备；

⑷不准随意取消设备安全装置或加大安全整定值；

⑸不准随意拆卸、切割、改变设备结构

三、操作人员通过岗位练兵和培训，对所使用的设备，做到三好四会，经过车间考试合格，才能单独操作设备。

1、三好——管好、用好、修好设备。

管好：

⑴设备专人负责维护，定机定人定职责；

⑵规程制度健全，认真执行；

⑶图纸资料齐全，内容准确。

用好：

⑴爱护设备、保持整洁、正确操作，不带病运行；

⑵认真维护、精心保养、润滑良好、绝缘正常；

⑶零部件磨损和腐蚀程度不超过技术规程的规定；

⑷仪表和安全装置保持良好、准确、可靠。

修好：

⑴一般故障和缺陷问题，及时处理；

⑵按计划进行检修；

⑶按检修技术标准检修和验收；

⑷做好检修记录。

2、四会——会使用、会维护、会检修、会排除故障。

会使用：

⑴熟悉设备结构、性能、工作原理；

⑵正确的按操作规程进行操作；

⑶正确判断设备运行技术参数，如电流、电压、温度、流量、压力、速度、振幅等。

会维护：

⑴掌握设备润滑部位、润滑周期、润滑油质和油量标准，正确执行润滑制度；

⑵保持设备本身和周围清洁、整齐；

⑶做到设备各部件连接紧固；

⑷保持设备不跑冒滴漏；

⑸按要求做好设备防腐。

会检查：

⑴熟悉掌握设备应该经常检查的部位和检查周期；

⑵通过看、听、摸、闻的方法，从声音、振动、温度、气味等方面检查，掌握判断一般故障的方法；

⑶随着技术进步掌握使用有关检测工具、仪器的使用方法，能够正确测试设备运行参数。

会排除故障：

⑴能够根据设备的故障现象和检查分析，判断一般性故障的部位、性质，以及分析故障的基本原因；

⑵能够排除一般性故障，并能达到设备质量标准要求；

⑶能够进行小型零部件的拆卸和装配。

四、操作或维护人员必须把设备的润滑做到位，设备润滑必须做到“五定”：

定人——每台设备确定专人负责润滑维护；

定点——确定润滑部位及名称；

定时——确定添加或更换润滑油油脂的间隔时间；

定质——确定各润滑点的润滑油脂品种、牌号；

定量——确定润滑脂每次添加或更换的数量。

五、设备维护状况等级标准

1、甲级维护标准：

⑴严格执行规程制度，认真填写交接班和运转记录；

⑵坚持进行设备点检，发现问题及时处理，始终保持设备正常状态，防止事故发生；

⑶执行润滑制度，做到润滑“五定”；

⑷各类仪表和安全防护装置齐全、准确、可靠；

⑸按规定时间、要求，定期清洁设备，保持设备本身和周围环境清洁、整齐；

⑹无明显的跑冒滴漏。

2、乙级维护标准：

⑴正确执行规程制度，基本上能填写清楚交接班和运转记录；

⑵坚持进行设备点检，发现问题基本上能及时处理，存在一些不影响设备主体功能的缺陷；

⑶执行润滑制度，做到润滑“五定”；

⑷各类仪表和防护装置基本齐全、准确、可靠；

⑸设备本体和周围基本清洁和整齐；

⑹无明显的跑冒滴漏。

3、丙级维护标准：

凡设备维护工作不认真，设备技术状况恶劣，各项要求达不到乙级维护标准的属于丙级维护，丙级维护的设备属于整顿对象。

六、操作人员，必须做好下列主要工作：

　　（１）严格按操作规程进行设备的启动运行与停车。

　　（２）必须坚守岗位，严格执行巡回检查制度，认真填写运行记录。

　　（３）认真做好设备润滑工作。

　　（４）严格执行交接班制度。

　　（５）保持设备整洁，及时消除跑冒滴漏。

七、操作人员发现设备有不正常情况，应立即检查原因，及时反映。

在紧急情况下，应采取果断措施或立即停车，并上报和通知值班长及有关岗位，不弄清原因、不排除故障不得盲目开车。

未处理的缺陷须记于运行记录上，并向下一班交待清楚。

八、车间设备管理人员对分工负责包干的设备，负有维修好的责任，并做到：

　　（１）定时定点检查，并主动向操作工了解设备运行情况。

　　（２）发现缺陷及时消除，不能立即消除的缺陷，要详细记录，及时上报，并结合设备检修予以消除。

　　（３）按质按量完成维修任务。

九、所有备用设备应有专人负责定期检查维护，注意防尘、防潮、防冻、防腐蚀，对于传动设备还应定期进行盘车和切换，使所有备用设备处于良好状态。

十、车间设备管理人员应对设备维护保养制度贯彻执行情况进行监督检查，认真总结操作和维修工人的维护保养经验，改进设备管理工作。

十一、未经生产设备部批准，不得将配套设备拆件使用

锤式破碎机

一、原料车间锤式破碎机用于破碎铝矿石。

破碎机主要由电机、破碎转子（包括锤头）、机架（包括衬板）及筛板和筛板支承架等部件组成。

电机通过弹性联轴节直接驱动破碎转子，带动锤头旋转，使物料在锤头和筛板之间受到猛烈撞击而被破碎。

二、型号及规格：

原料车间锤式破碎机规格：

φ1000×800，产能：

13～25t/h，破碎机排矿粒度小于25mm。

三、操作：

1、启动前检查电机绝缘轴承润滑状况，机内是否有金属物或其它不易破碎的杂物，锤子与筛条之间的间隙是否正常等，当确认情况正常后方可启动。

2、启动前先盘车，后启动。

如启动后发现有不正常的情况，应立即停车或联系停车，查明和消除不正常的情况后，方可再启动破碎机。

3、破碎机运转正常后或联锁启动皮带、板式给料机后，方可开始投料。

4、停车前应首先停止投料，待破碎机内物料完全破碎后，方可关停电机。

四、维护：

1、轴承内应注意有足够的润滑脂，每班至少拧注一次。

2、轴承在正常工作情况下最高温度不得超过70℃，如温度太高时应停车查明原因予以处理。

3、如破碎机振动突然增大时（转子振幅允许在0.8mm范围内），应立即停车，查明原因予以消除。

4、每班开机前均应检查筛条是否有堵塞情况，运行中发生堵塞时应立即停车消除。

5、联轴器上的弹性圈如发现损坏，应及时更换。

6、装配更换锤头时，每根锤轴上的锤头总重量与对应的锤轴上锤头总重量应相等，偏差不超过0.1kg。

五、常见故障及处理方法：

故障现象

可能原因

处理方法

振动增大

装配更换锤头时，转子未很好地平衡。

拆下锤头，按重量选择，使每个锤轴上锤头总重量与其相对轴上锤头总重量相同。

生产量减少

1、筛条缝隙被堵塞。

2、加料不均匀。

1、停车清除筛条缝隙中的堵塞物。

2、调整加料机构。

机内产生

敲击声

1、不能破碎的物料进入机内。

2、衬板紧固件松弛，锤子撞击衬板。

3、锤头或其他零件断裂。

1、停车处理破碎机。

2、检查衬板的紧固情况及锤头与筛条之间的间隙。

3、更换断裂零件。

轴承温度

过高

1、润滑脂不足。

2、润滑脂脏污。

3、轴承磨损。

1、加入适量润滑脂。

2、清除轴承，更换润滑脂。

3、更换轴承。

出料粒度

过大

1、锤头磨损过大。

2、筛条断裂。

1、更换锤头。

2、更换筛条。

颚式破碎机

型号规格：

PEF—250×400

PE—A400×600

结构：

主要由机座、转动体、保险装置、调整装置等组成。

使用维护：

1、破碎机正常运转后，方可开始投料。

2、待破材料应均匀地加入破碎机腔内，避免侧面加料，防止负荷突变或单边突增。

3、在正常情况下轴承的最高温度不得超过70℃，如超过70℃应立即停车，查明原因加以清除。

4、停车前，应首先停止加料，待破碎腔内被破碎物料完全排出后，方可关闭电动机。

5、在使用时，若因破碎腔内物料阻塞而造成停车，应立即关闭电动机，必须将物料清除后方可再启动。

6、检查轴承的润滑是否良好，轴承内及肘板的连接处是否有足够的润滑脂。

7、检查所有的紧固件是否完全紧固。

8、传动皮带是否良好，当皮带或皮带轮上有油污时，应将其擦净。

9、本机采用钙基润滑脂。

10、加入轴承座内的润滑脂为其容积的50—70%，每三个月更换一次，换油时应仔细地清洗轴承。

11、肘板与肘板垫接触处在机器开动前必须注入润滑脂。

环锤式破碎机

一、环锤式破碎机用于破碎各种脆性物料，被破碎的物料最大抗压强度不超过40Mpa，表面水份不大于10%。

本公司的环锤式破碎机安装于燃运车间上煤的2号皮带与3号皮带之间，与GS系列概率筛配合使用，用于破碎进厂原煤。

二、型号规格及构造

1、型号规格：

本公司有两台环锤式破碎机，1#机用于蒸汽锅炉，2#机用于热载体加热炉。

1#机型号：

PCH-0808，进料粒度：

200mm，出料粒度：

8mm，30—50吨/小时，电机型号：

Y280M—8；N=45KW，n=740r/min。

2#机型号：

PCH-0808，进料粒度：

200mm，出料粒度：

30mm，70—105吨/小时，电机型号：

Y280M—8，N=45KW，n=740r/min。

2、构造：

环锤式破碎机由破碎转子、机体、调节结构等组成。

电动机通过弹性圆柱销联轴器直接驱动破碎转子，当物料进入破碎腔后，首先受到随破碎转子高速旋转的环锤的冲击作用而破碎。

被破碎的物料同时从环锤处获得动能，高速度地冲向破碎机，受到第二次破碎，然后落到筛板上，受到环锤的挤压和磨剥进一步破碎，并通过筛板排出。

不能破碎的杂物进入金属收集器（上机壳后部空间），而后定期清除。

出料粒度的调节是通过更换不同规格的筛板来实现的，转子与筛板之间的间隙一般略微大于出料粒度，可根据需要通过调节机构进行调节。

三、操作

1、启动前的准备工作

⑴检查轴承座内是否有适当数量的润滑油。

⑵检查破碎转子与筛板之间是否有适当的间隙，特别是换上新筛之后。

⑶检查下机壳两侧的腰圆形压板上的螺母是否牢固可靠。

⑷检查腔内是否有异物。

⑸盘转2～3转，确保无卡住现象。

2、启动和运转

⑴首先发出开车信号，然后启动电机。

⑵破碎和空载运转1至2分钟后，方可启动给料皮带机下煤，或由联锁启动给料皮带机。

⑶防止铁件和其它不能破碎的物料进入机内，以免损坏设备和造成意外事故。

⑷破碎机运转时，严禁进行任何清理、调整、检查等工作。

⑸轴承最高温度不得超过70℃，如超过应立即停车，查明原因，妥善处理。

3、停车

⑴停止给料后，让破碎机继续运转，直到将遗留在腔内的物料处理完毕。

⑵停止破碎机。

⑶每班清理一次金属收集器里面的杂物。

四、维护

1、每当破碎机运行60小时后，对各轴承加油（1号钙钠基润滑脂）一次。

2、每班检查各紧固件是否牢固可靠，将松动的螺栓拧紧。

3、每月检查各受磨损零件的磨损情况，必要时检修更换。

4、更换环锤应达到如下要求：

⑴对称排的环锤重量差不超过0.1kg。

⑵全部排的环锤的重量应沿同一方向递增。

五、常见故障和处理方法

故障现象

可能原因

处理方法

振动

1、破碎机与电动机不同轴。

2、破碎转子不平衡。

3、进料块度过大。

4、轴承座或地脚螺母松动。

1、校正和调整，使之达到安装的技术要求。

2、重新安装环锤。

3、控制进料块度。

4、仔细检查，及时拧紧。

产量减少

1、破碎转子与筛板之间的间隙过大。

2、环锤磨损。

3、筛板堵塞。

1、调节间隙。

2、修复或更换环锤。

3、消除筛板堵塞物。

机内出现不正常的响声

1、不能破碎的物料或金属进入破碎腔。

2、内部零件松动。

3、内部零件断裂。

4、破碎转子与筛板碰撞。

1、清理破碎机。

2、仔细检查，及时拧紧。

3、仔细检查，更换断裂件。

4、调节转子与筛板间的间隙。

轴承温度过高

1、润滑油不足。

2、润滑油脏污。

3、轴承损坏。

1、加油。

2、换油。

3、更换轴承。

回转筛

一、工作原理

本回转筛主要由电机、减速机、滚筒装置、机架等机构组成。

当物料进入滚筒装置后，由于滚筒装置的倾角与转动，使合格物料经滚筒外圆的筛网排出，不合格的物料经滚筒末端排除。

二、回转筛的型号规格及结构

1、规格φ1400×3150mm数量：

3台

2、主要结构

2.1电机：

动力源。

2.2减速机：

降低转数，增加扭矩。

2.3滚筒装置：

主要工作部件，用于物料的筛分。

2.4机架：

固定整个回转筛。

三、日常维护与保养

1.经常注意，并及时做好设备各部件的润滑工作，保证机器的正常运转，降低机械磨损，延长设备的使用寿命。

2.经常检查筛网是否堵塞，有堵塞时应用胶管敲打干净或更换筛网。

3.经常检测轴承、电机的温度并且作好记录。

4.设备润滑应在停车后进行，电机、减速机按照其使用说明书进行维护。

5.严禁在设备运转时进行调试

6.设备应有专人看护管理

7.设备的维护及维修在停车后进行。

8.设备管理维护人员应经常巡视设备的运行情况，班后必须清扫设备污物。

二、回转筛的润滑

润滑部位名称

润滑油牌号

润滑周期

备注

减速机（夏季）

壳牌OMALA220

根据工况确定

用量为13L

减速机（冬季）

壳牌OMALAHD220

根据具体工况确定

用量为13L

四、常见故障及处理方法

故障现象

可能原因

处理方法

无法启动

电机损坏

控制电路中的原件损坏

电压不足

筛面物料堆积太多

更换电机

更换原件

改变电源

清理筛面物料

物料运作异常

1、筛箱横向水平没方正

2、筛面破损

3、给料不均匀

1、调整支架高度

2、调整筛面

3、均匀操作稳定给料

筛分质量不佳

1、筛面出问题。

1、检查筛面，筛面破损及更换筛面。

正常工作时筛机旋转减慢，轴承发热

1、轴承问题

1、检查轴承

水力旋流器

一、工作原理

给料料浆在压力作用下沿渐开线方向进入旋流器，再离心力场的作用下，大颗粒随外旋流向下运动，从下部底流口得到力度粗的底流产物，细颗粒随内旋流向上运动，从上部溢流管得到粒度细的溢流产物。

二、水力旋流器的规格型号、技术指标及结构

1、规格型号：

WDS500B/6，数量3台

2、技术指标

2.1给矿量（矿浆体积流量）：

570~685m3/h组；

2.2给矿矿浆固含：

850g/l；

2.3溢流量：

280~335m3/h、溢流矿浆固含：

500g/l；

2.4要求溢流粒度：

-74um≥70%-245um≥80%

2.5要求旋流器给矿压力：

0.06~0.12Mpa；

2.6每组水力旋流器；用3备3

3、旋流器主要结构由以下几部分组成：

3.1分料器：

分配料浆走向。

3.2溢流槽：

分级后精细料浆进入溢流槽

3.3旋流器：

主要部件，负责矿浆的分级

3.4操作平台：

操作人员开闭阀门及查看旋流器工作情况的平台

三、日常维护与保养给

1、在使用前应检查旋流器及管路是否处于正常状态，根据来矿量的多少，决定旋流器的使用台数，将使用旋流器的阀门打开，备用旋流器阀门关闭。

2、设备正常运行时，应时常检查压力表的稳定性、溢流及底流流量大小、排料状态，并定时检测溢流、底流浓度、细度。

3、给料压力波动：

给料压力应稳定在生产要求压力上不得产生较大波动。

给料压力发生波动有损于设备性能，影响旋流器的分级效果。

压力波动通常是泵槽液位下降和空气曳引造成泵给料不足或者是泵内进入杂物堵塞造成的。

运行很长时间后压力下降是由泵磨损造成的。

调整①若是泵槽液位下降引起的压力波动可以通过增加液位或关闭一两个旋流器或减小泵速来调整。

②若是由泵堵塞或磨损引起的压力波动，则需检修泵。

4、堵塞检查所有运行中的旋流器溢流和底流排料是否通畅。

如果旋流器溢流和底流的流量减少或底流断流，则表明旋流器发生堵塞。

调整①若是溢流、底流流量均减小，则可能是旋流器进料口堵塞此时应关闭堵塞旋流器的进料阀门，将其拆下，清除堵塞物；②若是底流流量减小或断流，则是底流口堵塞，此时可将法兰拆下，清除底流口中杂物。

5、底流参数分析经常观察旋流器底流排料状态，并定期检测底流浓度和细度。

底流浓度波动或“底流夹细”均应及时调整。

旋流器正常工作状态下，底流排料应呈“伞状”。

如底流浓度过大则底流呈“柱状”或呈断续“块状”排出。

调整①底流浓度大可能是由给料浆液浓度大或底流口过小造成的。

可以先在进料处补加适量的水，若底流浓度仍大，则需更换较大的底流口。

②若底流呈“伞状”排出，但底流浓度小于生产要求浓度，则可能是进料浓

6、应经常检查旋流器各部件的磨损情况，如果任何一种部件的厚度减少50%，则必须将其换掉。

7、旋流器最易磨损的部位是底流口，若发现“底流夹细”则应检测底流口是否磨损，并更换底流口

四、常见故障及处理方法

故障现象

可能原因

处理方法

溢流中有很粗的颗粒

1、沉沙嘴尺寸太小

2、沉沙嘴堵塞。

1、更换大口径沉沙嘴。

2、根据沉沙嘴损坏情况决定。

压降波动过大

1、进料箱液位不稳

2、进料料浆液中有气泡存在

1、稳定液位

2、可以改变上游进料口的位置，使其斜倚在箱壁上或者安装部分中提到的在上游进料箱中加装折流板来解决。

分选出的颗粒不够精细

1、料浆浓度的过大

2、旋流器口径过大

1、稀释料浆。

2、换小口径旋流器。

底流料浆过稀

1、沉沙嘴口径大。

1、更换小口径沉沙嘴。

溢流型球磨机

一、型号：

Φ4.5×6.8m，数量3台。

二、工作原理

本设备为同步电动机驱动，电动机通过传动部的传动而带动筒体部转动，当筒体转动时，装在筒体内的研磨介质—钢球在摩擦力和离心力的作用下，随着筒体回转而被提升到一定的高度，然后按一定的线速度而被抛落，矿石受下落钢球的撞击和钢球与钢球之间及钢球与磨机之间的附加压碎和磨剥作用而被粉碎，并借助于水的冲力将被磨碎的合格物料送出筒体外。

三、结构：

磨机主要由给矿小车、主轴承、筒体部、传动部、出料部、主电机、慢速驱动装置、顶起装置及润滑、电控等部分组成。

装置等组成。

1、筒体部：

筒体部是磨机的主要部件，由两端的中空轴、端盖及圆筒组成，为防止端盖及筒体的过快磨损，在进出料端盖及筒体内部装有衬板，且筒体衬板都铸成波浪形断面，端部衬板有提升条，衬板用螺栓固定。

筒体衬板和筒体之间及端衬板和端盖间垫有橡胶垫，有缓冲钢球对筒体的冲击和有助于衬板与筒体内壁紧密贴合的作用，磨机筒体外面的螺母下垫有橡胶环和金属压圈，以防止矿浆流出。

进、出料中空轴颈内装有进出料口，以防止中空轴颈的磨损。

2、主轴承：

主轴承采用静压轴承，静压（高压）起主要作用，同时保留低压系统，低压（动压）起辅助作用。

在磨机启动之前，主轴承润滑站分别向两个主轴承内的四个油腔供入高压油，靠静压使磨机筒体浮起不小于0.25mm，保证主轴瓦与中空轴颈完全不接触，从而大大降低磨机启动负荷，并可减少对磨机传动部的冲击，也可避免擦伤轴瓦，提高了磨机的运转效率。

正常运转时静压形成的油膜可承受交变负载而长期可靠工作。

当磨机停止运转时高压油仍将轴颈浮起，轴颈在轴瓦中逐渐停运，使轴瓦不被擦伤，延长了轴承的使用寿命。

3、传动部：

传动部包括大齿轮、小齿轮轴组、齿轮罩等部件。

本磨机大小齿轮均采用合金钢制造，采用斜齿传动，特点是工作平稳、冲击小、寿命长。

采用喷射润滑装置润滑，定时定量自动喷油，该润滑方式减轻了操作人员的劳动强度，润滑效果好，减少了润滑油消耗量。

4、地基部：

地基部中给出了各部地脚螺栓的相互位置和基面标高，给出了各部分的负荷。

地基部包括磨机地脚螺栓及相关的埋设件（埋设件用户自备）。

5、慢速驱动装置：

慢速驱动装置由制动电机、行星减速器等组成，自带安装底板。

当磨机安装和维修时，慢速驱动可使磨机慢速转动。

当停机超过1小时以上时，筒体内的物料有可能结块，在启动电动机前应用慢速驱动装置盘车，可以达到松动物料的目的，但若长期停磨，必须将物料及钢球卸出，以防筒体变形及物料板结严重。

6、顶起装置：

顶起装置由液压油泵站、平衡阀、千斤顶和托架等组成，在停机检修时，可将顶起装置安置在筒体下部将筒体顶起，方便检查和维修主轴承轴瓦，在顶起完成检修工作落下筒体时，应注意不能迅速卸压，应逐步关停，使筒体缓慢下落，以防损坏轴瓦。

7、同步电动机及励磁柜：

详见其结构图及安装使用说明书。

8、气动离合器：

详见其结构图及安装使用说明书。

9、给矿小车：

倒料入磨机。

三、操作：

1、磨机的启动

磨机及其附属设备的启动顺序如下：

低压油泵→高压油泵→同步电机→气动离合器抱闸→喷射润滑→输送系统

一般情况下，在一小时内不允许连续两次启动磨机。

2、停磨顺序

停给料设备→气动离合器松闸→停喷射润滑→停同步电机→磨机停止运转后关闭高低压润滑系统，然后手动每隔30分钟开2分钟高低压油泵，直至筒体冷却至室温。

3、紧急停磨

当磨机在运转中发生下列异常情况时，按规定顺序停磨，检查原因，排除故障。

（1）给料系统不正常

（2）设备振动突然增大。

包括主电机、主轴承、小齿轮等。

（3）大小齿轮啮合不正常，有异常噪音。

（4）衬板、筒体部连接螺栓松动或断裂脱落；主轴承、传动装置和主电机的地脚螺栓松动。

（5）主轴承润滑站、喷雾润滑系统工作不正常，备用系统也失效。

（6）主轴承、小齿轮轴承、电机轴承和定子轴承温度突然升高。

（7）主电机电参数异常。

（8）气动离合器运行发生异常。

（9）进出料装置和筒体突然漏料。

（10）电气控制系统出现问题。

在紧急停车时，必须立即停止给料，切断电动机和其它机组电源后，再进行事故处理。

并挂警示牌，未经指定人员许可，任何人不得擅自起动磨机。

4、磨机停止运转期间注意事项

a.在磨机主体和主轴承温度尚未降至常温之前，不准停止润滑和水冷却系统；

b.磨机停止运转前10分钟，应接通高压启动装置，以防止磨机冷却收缩时损伤轴承合金，直至磨体完全冷却至常温（环境温度）磨机不再定时运转为止；

c.为防止磨机筒体变形，在停磨后应通过慢速驱动装置转动磨机，每次运转时，磨机回转180°，直至磨体温度降至环境后，方可停止间隔回转。

d.当停磨时间较长时，应将钢球钢锻倒出，以免磨体变形；

e.冬季停磨时间较长时，各处冷却水要放净（主轴承滑瓦冷却水道中的水，要用压缩空气吹净），以免冻裂设备；

四、日常检查与维护

磨机的维护与保养是一项极其重要的经常性的工作，它应与磨机的操作和检修等密切配合。

应有专职人员进行值班检查。

其主要内容有：

1、密切注意主轴承轴瓦温度的变化。

2、经常检查主轴承、减速机和电机的润滑系统运行情况，注意随时补充润滑油。

3、冬季添加或更换润滑油时，应将油加热至25℃左右，严禁使用变质和不干净的润滑油。

4、经常检查中空轴、大齿轮等重要零部件连接螺栓和地脚螺栓是否松动，检查大小齿轮的啮合情况，检查减速机、联轴器、主轴承、小齿轮轴承等部有无异常振动和声响，如大小齿轮、传动轴、联轴器、减速机及电机等有异常振动和噪音，应立即停磨检查：

a.检查基础是否沉降；

b.是否因基础沉降、垫铁或地脚螺栓松动等原因导致原安装精度（如大小齿侧隙、齿面接触精度、联轴器同轴度等）遭到破坏，若安装精度已被破坏，则应重新对设备进行调校，并保证调校后的安装精度达到设计要求后，才能重新启动磨机。

e.检查主轴承密封情况，注意刮油的工作是否正常，两端密封是否良好，必要时予以调节或更换。

f.经常检查冷却系统是否畅通。

g.检查进出料装置的密封情况发现磨损严重或密封效果受到影响