轨道板预制铺设技术交底概要.docx
《轨道板预制铺设技术交底概要.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《轨道板预制铺设技术交底概要.docx（23页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
轨道板预制铺设技术交底概要
第二章轨道板预制
一、建厂方案轨道板厂设混凝土搅拌站、轨道板预制区、钢筋加工区、轨道板检查区、轨道板水养区、轨道板张拉区（含封端）、轨道板成品存放区等。
根据工期要求，预制厂每日需完成轨道板预制约70块，合152m3混凝土。
设置HZS90型搅拌站1座。
配置1个100t水泥罐，1个loot矿渣粉罐，1个loot粉煤灰罐，每罐混凝土搅拌数量为1.5m3,每罐混凝土搅拌时间大约为3min，搅拌站混凝土生产能力30m3/h。
预制区按工厂化要求进行建设，设于厂房内，厂房顶布置钢桁架进行封顶处理。
按照每日完成约8o块轨道板的要求，在预制区布置共计84套预制台座模具，要求每套台座模具生产周期为24小时，每个台位设蒸汽管道，以供轨道板混凝土灌注完成后进行蒸汽养护使用。
钢筋加工区与预制区一样设于厂房内。
钢筋加工分粗加工（包括拉直、切割、弯曲等）和胎具内钢筋绑扎成型两个环节，每个车间设置两套胎具。
钢筋粗加工采用自动化控制、流水线作业。
预制轨道板脱模后运输至检查区，进行轮廓尺寸和外观检查，对预制质量做一阶段性评估。
预制轨道板脱模后张拉前须水中养生三天，在预制厂房外设水养池，水养池分隔为多个仓，供不同龄期轨道板分开水养。
要求能保证
同时容纳300〜400块轨道板
张拉区场地要求能同时容纳80块板张拉及封锚作业。
轨道板成品存放采用立放，存放区存放台座（厚19cm）按一块
轨道占20cm长台座考虑。
本标段共需存放约18200块轨道板，预计在板厂存放12000块，剩余部分及时存放到铺设现场。
共计台座长累计约2400延米。
存板区同时作为轨道板的保湿养护区域。
轨道板厂建设还要求具备完善的排水、供水、供电、供汽、供电、消防等设施。
供电设置变电站一处，配备630KVA变压器一台。
二、预制工艺
（一）预制工艺流程
具体流程见下页。
1.钢筋绑扎
轨道板普通钢筋应进行整体绑扎，绑扎工作在钢筋定位组装平台上进行，确保钢筋间距满足设计要求及钢筋骨架不发生弯扭变形。
为
保证钢筋保护层厚度，在钢筋上设置高强混凝土垫块，垫块可直接卡
喷刷隔离剂
初步合模
清模
安锚垫板
钢筋加工
仃
紧在钢筋上。
垫块应呈梅花型交错布置，设置数量以每平方米2〜4
块为宜，必要时应适当增加垫块数量。
钢筋骨架安放后，应保证下部垫块与底模紧密接触，从而保证轨道板板底的保护层厚度，并防止钢筋骨架扭曲。
现场采用平板靠尺，担置在两边侧模上，用钢尺检查并调整钢筋保护层厚度。
钢筋骨架在模板内就位后，方可安装预应力钢筋。
为了保证无砟轨道与站后工程的相关接口技术要求，轨道板内横向普通钢筋采用环氧涂层钢筋，为保证绝缘性能完全达标，绑扎时交点位置垫一层电工黄腊管，绑扎采用绝缘绑扎线进行绑扎。
轨道板内设4根纵向接地钢筋，每块板的两端设接地端子。
钢筋骨架绑扎完成后，专人对骨架进行绝缘性能检测。
轨道板钢筋弯曲成型尺寸的检验标准、方法及轨道板钢筋位置的检验标准、方法、工具分别分别见表下表。
轨道板钢筋弯曲成型尺寸的检验标准、方法
序号
检查项目及方法
允许偏差
（mm）
检查方法
1
钢筋成型后长方向尺寸偏差
±
2
钢筋标准弯钩内径偏差
0、-0.5d
3
钢筋标准弯钩端部顺直段长度
+10，0
用钢卷尺测量
4
箍筋内边距离
±
5
各弯折部分的高度偏差
±
6
成型后钢筋不在同一平面的偏差
<10
在平台上用钢卷尺量
混凝土轨道板钢筋位置的检验标准、方法、工具表
序号
检杳项目
允许偏差
检验方法及工具
1
预应力钢筋
±lmm
钢直尺测
2
普通钢筋
±5mm
钢直尺测
3
螺旋筋
±5mm
钢直尺测
4
箍筋间距
±IOmm
钢直尺测
5
钢筋保护层
+5-2mm
钢直尺测
6
纵横向钢筋弯曲度
2mm
拉线
2.预应力钢绞线的加工、制作和安装
无粘结钢绞线进场时，检查产品质量合格证和外观，并抽样检验涂料层油脂用量和护套厚度。
无粘结钢绞线妥善包装，装卸、存
放时采取有效措施防止损坏包裹层，如局部破损，用水密性胶带缠绕修补。
锚具进场验收时，进行外观检查、硬度检验和静载锚固性能试验。
固定端锚具所用挤压锚环、挤压簧片、挤压机、锚垫板采用同一厂家的配套产品。
预应力钢绞线加工过程中要防止损坏表面包裹层。
加工前，根据固定端锚具挤压套长度和端部预留长度计算预应力钢筋包裹层剥离长度。
固定端锚具安装时，首先将挤压锚环和挤压簧片上的砂尘擦拭干净。
剥离钢绞线一端的包裹层，包裹层断口要齐整。
清除油脂，将挤压簧片套在已剥离包裹层的钢绞线上，用橡皮锤打入，使挤压簧片紧靠包裹层断口，且保证钢绞线外端露出挤压簧片3mm
以上。
在挤压锚环孔内和挤压簧片外表涂润滑油，利用专用挤压机将挤压锚环套压在挤压簧片上。
挤压时，压力表读数必须达到规定值。
固定端锚具安装完成后，将包裹层断口用塑料胶带严密包缠。
以预应力筋锚具固定端内侧作为起算点，沿钢绞线量取锚垫板之间的设计长度（含两边锚垫板厚度），定出预应力筋张拉端包裹层剥离点，确保预应力筋与混凝土之间无粘结，同时保证张拉锚具能顺利安装。
预应力钢筋安装前检查包裹层是否完好，对于包裹层微小损坏的地方，可采用塑料胶带封裹。
严禁使用包裹层损坏严重的预应力钢筋。
钢筋骨架在模板内就位后，将预应力钢筋按规定方向穿入，并安装预紧工具锚。
为保证预应力钢筋的平直，利用工具锚自身的螺纹系统进行预紧。
为防止灰浆从预应力钢筋与锚垫板间缝隙中渗入，造成脱模困难，将预应力钢筋与锚垫板间缝隙用胶带封闭。
利用游标卡尺测量钢绞线的安装位置精度。
为控制钢绞线位置偏差小于1mm，在钢绞线上均匀缠绕胶带，使钢绞线与锚垫板上钢绞线穿孔之间空隙小于0.5mm，并加大工具锚预紧力，减小钢绞线垂度。
钢筋在模板内就位后，严禁踩压。
上部施工时必须设置步行板。
3.预埋件安装
定位螺母及其固定螺栓、起吊螺母及其固定螺栓、CA砂浆灌注孔抽拔芯棒在专业机械厂加工制造。
预埋件进场时，必须根据相应的技术条件进行检验，检验合格后方可使用。
根据使用情况，对重复使用的锚穴成孔器、各种预埋件固定螺栓、CA砂浆灌注孔抽拔芯棒进行定期检验。
各类预埋件安装应按一定顺序进行，以防混淆。
预埋件安装应保持与模板面的垂直度，并与模板面密贴，然后按规定扭矩拧紧，严防结合面进浆，造成位置偏差和外部定位螺栓或螺丝拆卸困难。
4.混凝土浇筑
混凝土浇筑前，安装全部完成后，按技术条件要求进行绝缘性能检测；按设计图纸利用专用检测器具对钢筋和预埋件位置进行检查，确保无变形、移位和松动，各检查项目符合相关规范要求，填写钢筋检查记录表和预埋件检查记录表。
轨道板采用高性能混凝土，并控制胶凝材料的用量不超过500Kg/m3。
试验方法按GBG80-85《普通混凝土拌合物性能试验方法》和JISA1116《混凝土单位容积质量及空气量试验方法》的规定执行。
混凝土拌选用强制式拌合机，电子称量，微机集中控制，数字显示，以保证计量精度。
混凝土拌合过程中，及时进行混凝土有关性能（坍落度、和易性、保水性）的试验与观察。
混凝土采用拌合站集中拌合，砼罐车运输，移动布料机布料浇筑的方式进行。
板体混凝土振捣采用底模附着式振动器、插入式振动棒相配合的方法，振动梁进行面振，并辅以混凝土抹平机进行找平、压实。
底模上的附着式振动器3~5个为一组，随混凝土灌注面前移而顺序开动。
振捣棒操作时，避免直接接触钢筋和预埋件。
实际操作中应注意附着式振动器和插入式振动棒之间的配合，防止欠振或过振等现象。
浇筑时为防止骨料的离析，应尽量缩短搅拌和浇筑之间的时间间隔。
混凝土浇筑应连续进行，不能增补、接长。
严禁浇筑间隔超过初凝时间。
当混凝土施工机具发生故障时，应马上启动备用机具以保证混凝土浇筑施工的连续性。
夏季浇筑温度必须控制在35C以内，骨料、水泥及拌合用水进行遮盖，避免长时间日照，减水剂单位水量不能太多。
冬季浇筑温度控制在10〜20C,作好骨料、水泥和水的保温工作，并用蒸汽对模板进行预热。
混凝土振捣充分后，立即用混凝土抹平机对混凝土表面压实和整平，然后用抹子对轨道板底面进行认真仔细的整修。
5.混凝土养护
板体混凝土养护包括蒸汽养护、湿润养护和洒水养护。
混凝土浇筑完成后，即覆盖养护棚罩开始蒸汽养护，以增大早期强度，缩短脱模时间。
轨道板蒸汽养护蓬罩采用简易可拆装式钢管架，外罩隔热蓬布，每块轨道板设置一套养护设备。
养护温度采用自动温度记录仪管理。
蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四阶段进行。
温度管理是在确保脱模强度达到30MPa的前提下，最高温度尽可能低，持续时间尽可能短，温度下降速度尽可能慢。
静停阶段：
混凝土浇筑后3h之内不能进行加热；
升温阶段：
升温速度不得高于15°C/h，达到的最高温度不得高
于55C;
恒温阶段：
最高温度的持续时间不得超过6h；
降温阶段：
恒温阶段结束后，即开始降温，降温速度不得高于
15C/h。
混凝土表面温度与室内温度差大于15C时不允许脱模。
轨道板表面温度与外界温度差大于15C时，严禁取下养护棚。
轨道板脱模后，迅速搬运到指定场地，进行3天以上的湿润养护和10天以上的洒水养护。
6.轨道板的脱模、起吊
轨道板的脱模，需在混凝土的抗压强度超过30MPa（以试验室
通知单为准）以后方可进行。
依次拆除工具锚、锚垫板螺栓、板体各预埋件固定螺栓（32个预埋套管固定螺栓、8个起吊螺母固定螺栓），起吊前应检查确认所有固定螺栓已全部拆除。
拆除端模、侧模与底模的连接螺栓。
利用水平丝杠依次拆除端模和侧模。
模板拆除过程中，注意同步协调，防止损伤边角和锚穴位置混凝土。
确认预埋件与模板的固定装置全部拆除后，利用底模上千斤顶缓慢水平顶起轨道板，并用专用吊板架吊装轨道板。
起吊钢丝绳应有足够的安全系数。
操作人员要定期的对起吊机具设备进行安全检查。
轨道板起吊螺栓必须充分拧紧，防止起吊螺母周围混凝土破坏和起吊螺母损伤。
轨道板起吊尽量保持水平，吊装工作须缓慢进行。
吊装过程中必须有操作人员扶着板体，防止轨道板受到过大振动和冲击。
轨道板脱模后，应迅速搬运到存放地点，进行3天以上的湿润养护和10天以
上的洒水养护（冬季施工遵照规定）。
轨道板脱模后按规定要求和程序对轨道板外形尺寸和外观质量等进行检查，轨道板外形尺寸和外观质量要求见下表。
7.轨道板预加应力
在板体混凝土达到80%设计强度，弹性模量达到35GPa后进行张拉。
对于连接好的油压表、油泵、油压千斤顶系统，要进行两次以上
的油压千斤顶空运行，以排除油路系统中的空气，保证张拉作业的正常进行。
轨道板外形尺寸和外观质量要求
序
号
检杳项目
允许偏差（mm）
每批检查数量
（出厂检验）
1
长度
±3
10块
2
宽度
±3
10块
3
厚度
+3,0
全检
4
预埋套管
中心位置距纵向对称轴
±1
全检
保持轨距的两套管中心距
±1
全检
保持铁垫板位置的相邻套管
中心距
±1
全检
底部中心歪斜
2
全检
下沉
1
全检
5
标记线（板中心线、钢轨中心线）位置
±1
10块
6
承轨面平面度
1
全检
7
普通性轨道板
5
10块
丿
升级会员 