地下连续墙讲义.docx

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地下连续墙讲义

地下连续墙

连续墙施工过程中,也常见槽壁塌方现象。

引起槽壁塌方的原因很多,处理方法也各异。

其中常见的塌方及处理方法有:

a）泥浆密度及浓度不够,起不到护壁作用而造成槽壁塌方。

为避免此类问题出现,关键是要根据地质情况选择合适泥浆。

当遇到有软弱土层或流砂层时,应适当加大泥浆密度。

一般情况下泥浆粘度为19~25s,相对密度小于1.2。

b）在软弱土层或砂层中,钻进速度过快或钻头碰撞槽孔壁而造成塌方。

为避免出现此类问题,在软弱地质土层施工时,要注意控制进尺速度,不要过快或空转过久,并尽量避免钻头对孔壁的碰撞。

c）地下水位过高或孔内出现承压水而造成槽孔壁塌方。

解决这种问题,在造孔时需根据钻进情况及时调整泥浆密度和液面标高,槽坑液面至少高于地下水位500mm以上,以保证泥浆液压和地下水压差,从而达到控制槽壁稳定的目的。

为防止暴雨对泥浆的影响,设置导墙比地面高出200mm,同时敷设地面排水沟与集水井。

d）槽段长度过长,完成一个槽段所需时间太长,使得先钻好的孔位因搁置时间过长,泥浆沉淀而引起塌孔。

避免这种问题的出现,应在划分槽段时根据地质情况及施工能力,并结合考虑施工工期,尽量缩短完成单一槽段所需时间。

槽段一般宜为6m左右,在地下水位高,粉细砂层及易塌方的地段,槽段长度3~4m为宜。

成槽后要及时吊放钢筋笼及浇灌水下混凝土。

e）槽边地面附加荷载过大而造成槽孔塌方。

为避免这种问题的出现,在施工槽段附近,应尽可能避免堆放重物和大型机械的动、静荷载的影响,吊放钢筋笼的起重设备应尽量远离槽边,也可采用路基和厚钢板来扩散压力。

当上述几种情况出现严重塌方时,可向槽内填入优质粘土至槽孔位上方2~3m,待沉积密实后再重新造孔。

f）混凝土浇灌过程中遇上槽壁严重塌方的处理

若塌方时混凝土浇灌量不多,应将钢筋笼吊起,将混凝土清出并重新清孔后,再安放钢筋笼及装导管浇灌混凝土。

若塌方时部分混凝土已固结,无法将钢筋笼拔起,这种情况只能继续把混凝土浇灌完毕,以后用压浆补强的办法处理夹泥层。

地下连续墙是在地上用专门的挖槽设备,在泥浆护壁的条件下,分段开挖成槽,然后向槽内吊放钢筋笼,用导管法浇灌水下混凝土,便在地下形成一段墙。

以这种方式逐段施工,从而形成一条连续的钢筋混凝土墙。

虽然地下连续墙施工是由单一槽段工艺程序的重复作业,但由于在施工过程中,对地下情况既看不见也摸不着,容易出现各种不可预见的问题,现结合笔者的施工经验,总结出一些常见问题的处理方法,以供探讨和借鉴。

一、常见钻头问题及其处理办法

连续墙施工过程中,出现与钻头有关的问题有多种多样,但最常遇到的问题有糊钻、卡钻和架钻等三种,对此最常用的处理办法如下。

糊钻

就是在粘土层造孔时,由于进尺过快,泥渣过多,以至粘土附着在钻头的现象。

当出现糊钻时,可将钻头提出槽孔,清除钻头上粘土,并对槽孔进行清渣处理后再继续钻进。

 卡钻

常见的卡钻情况如下:

a）在造孔中途停钻时间太长,泥渣沉积在钻头上方而把钻头卡住。

为避免这种情况,在钻孔过程中,要不时把钻头提起或下降,避免泥渣淤积或堵塞槽孔,同时也应勤于清渣。

当需要中途停钻时,应把钻头提出槽外放置。

b）地下障碍物卡住钻头。

当钻进过程探明有障碍物时,应先对障碍物进行处理,确保扫除障碍物后再继续钻进。

c）槽孔壁局部塌方而把钻头卡住。

要避免塌方,在严格控制好泥浆比重的同时,应尽量避免提升或下降钻头对槽孔壁的碰撞,减小软弱壁土塌方的机会。

架钻

当使用的钻头磨损严重,钻头直径减小,会使槽孔宽度变小,更换直径合格的新钻头继续钻进时,新钻头未能到达旧钻头原已钻进的深度,这种现象即为架钻。

为避免这种情况,造孔过程应经常检查钻头直径尺寸,当发现钻头磨损厉害时,应及时更换合格的新钻头。

二、常见钻孔质量问题及其处理办法

连续墙的施工过程中,钻孔质量如何对施工进度影响很大,其中容易出现的质量问题有梅花孔、斜孔和盲孔等现象,下面将对这些现象及其常用的处理办法作一简述。

梅花孔

在钻进质地较硬的岩层或凿打1—2期接头处的混凝土,使用非圆形钻头（如十字钻头,一字钻头）时,容易出现钻头提起后只能从单一方向（而不是从任何方向）都能重新回放到原来深度,这种现象称为梅花孔。

要避免这种现象,在造孔过程中应不时将钻头提起并转换不同方向进行钻孔。

      斜孔

     在1—2期接头处或遇到有坚硬障碍物时,都较容易出现斜孔现象。

遇到这种情况,应放缓钻进速度,并经常检测孔位的垂直度,确信已扫除硬物或孔位正常时再继续钻进。

     盲孔

    所谓盲孔就是在造孔中途停钻时间过长,泥渣沉积在槽孔内,堵塞槽孔的现象。

为避免出现盲孔,在停钻前先进行清渣处理,并尽量缩短停钻时间。

此外,槽壁塌方也是造成盲孔的原因,造孔时应避免槽壁塌方。

地下连续墙从20世纪50年代引入我国，先在水利水电工程中使用，而后推广到城市建设、交通航运等部门。

在越来越多的城市高层建筑、地铁及各种大型地下设施深基础均采用地下连续墙的施工工艺。

但在深基坑施工过程中，已发生多起因地下连续墙出现严重渗漏，导致基坑周围地面、管线、建筑物超标准沉降的险情，影响了周围单位及市民的正常的工作和生活，国家和人民的生命、财产安全也受到了不同程度的威胁。

这些险情表明很不起眼的基坑渗漏问题，可能导致人们无法预料的严重后果。

一、地下连续墙渗漏的原因分析

地下连续墙渗漏主要是在夹泥处渗漏和接缝处渗漏。

从渗漏的情况分析产生渗漏的主要原因有以下几种：

 1、夹泥

由于夹泥在不太大的水头压力下，就会失去稳定，在墙体内或边界上形成集中渗漏通道。

地下连续墙的夹泥有多种因素形成：

（1）先行幅连续墙接缝处成槽垂直度差，后行幅成槽时不能将接缝处泥土抓干净，导致接缝处夹泥（俗称开裤衩）；

（2）护壁泥浆性能差，成槽后与混凝土浇注间隔时间过长，泥浆沉淀，在地下连续墙接缝处形成较厚的泥皮，混凝土浇注后就有可能出现夹泥现象；

（3）含沙量多的泥浆易沉淀，在浇筑混凝土工程中大量沉淀流向接头处会导致夹泥现象；

（4）后行幅地下连续墙施工时，未对先行幅接缝进行清刷施工或清刷不彻底，导致该处出现夹泥现象；

（5）槽段清淤不彻底，泥浆比重过大，黏度过高，水下混凝土浇注过程中，翻浆混凝土将大量浮泥翻带至地下连续墙顶部，但有少量浮泥被搁置在地下连续墙接缝处，形成混凝土夹泥现象；

（6）孔壁泥皮脱落和孔壁坍塌产生夹泥；

（7）水下混凝土浇注时，未控制好导管的埋管深度，出现导管拔空，导致墙体混凝土夹泥；

（8）水下混凝土浇注未能连续进行，混凝土供应不及时，导致水下混凝土两次开管，墙体出现夹泥施工冷缝。

2、接缝开裂

地下连续墙的接缝是地下墙的薄弱环节，易产生裂缝。

（1）基坑开挖过程中围护结构变形大，接缝开裂渗漏；

（2）地连墙产生的不均匀沉降使得接缝处相对滑动，造成接缝渗漏；

（3）地下连续墙接缝处无钢筋素混凝土范围过大，使素混凝土受力开裂，出现渗漏现象。

3、墙体质量问题

地下连续墙混凝土强度或抗渗性能未达设计及规范要求，在地下水压下连续墙混凝土出现渗漏现象。

 二、地下连续墙预防渗水的控制要点

地下连续墙施工工艺：

导墙－成槽－钢筋笼制作吊放－水下混凝土浇筑－墙趾注浆，其中对成槽和水下混凝土的质量控制是预防地下连续墙渗漏的重点。

以下是预防地下连续墙渗漏的控制要点。

 1、导墙施工的控制要点

导墙深度必须满足设计要求，墙底必须筑于坚实的原状土面上，墙侧不应回填垃圾及其他透水材料。

这样可防止导墙下土体塌方和漏浆，预防孔壁坍塌而引起的夹泥。

2、成槽施工的控制要点

成槽施工是地下连续墙质量控制的重点，在实际施工中必须予以高度重视。

（1）垂直度控制

应选用有纠偏装置的槽壁机和有经验的司机，成槽时须时刻关注垂直度变化，做到随偏随纠。

预防因垂直度偏差引起的夹泥。

（2）泥浆控制

护壁泥浆在使用前，应根据材料和地质条件进行室内性能试验。

新拌制的泥浆应放置24h以上或加分散剂，使膨润土充分水化后方可使用。

成槽前应进行新浆测试，其比重≥1.05。

减少泥浆中的含沙量，保持泥浆足够黏度，使沙能较长时间悬浮在泥浆中，避免出现大量沉淀。

在泥浆系统中设置泥浆分离系统，回收泥浆均需要通过泥浆分离系统中的震动筛和旋流器，将小颗粒的粉土分离出来，使回收分离后的泥浆含沙量少于4%。

回收除沙后的泥浆再经过循环池内调整成可使用的泥浆。

在成槽期间，槽内泥浆面必须高于地下水位0.5m以上，亦不应低于导墙顶面0.3m，施工场地集水井、排水沟应畅通，防止地面水流入槽内破坏泥浆性能。

回收的泥浆在采用振动筛、沉淀池等净化处理后，方可重复使用。

严格控制泥浆回收质量。

pH值大于12的泥浆必须废弃，因为该泥浆化学性质已被破坏，无法再进行调整，回收使用会破坏好的泥浆，使泥浆发生离析，造成沉淀增加。

在地下墙施工中要考虑重型设备动侧压力对槽段坍塌影响，对易液化的砂土层，宜调整泥浆配比或采用地基加固措施后再成槽。

（3）清刷接头控制

成槽后（清底前）应进行接头清刷，采用专门工具将接头处刷洗干净，一般不少于10次，原则为毛刷上无泥块，确保不留任何泥砂或污物。

（4）清底换浆控制

接头清刷后进行清底换浆，检查槽宽、槽深、沉淤厚度及垂直度，应符合规范要求。

（5）下放接头管控制

接头管要有足够的刚度，位置应与设计槽段分界相符，接头管外侧空隙应填实，防止倾斜，保证垂直度。

3、 钢筋笼制作和吊装

应合理安排钢筋笼制作时间，要控制在成槽结束前完成钢筋笼的制作和验收，避免因未及时完成钢筋笼制作而导致成槽后与混凝土浇注间隔时间过长。

钢筋笼吊装要及时和控制吊装时间不易过长。

4、 水下混凝土浇筑的控制要点

水下混凝土施工质量的好坏直接影响地下连续墙的质量，是预防地下连续墙渗漏的重点控制对象。

（1）混凝土浇筑前的准备工作

水下混凝土浇筑前应做好充分准备，成槽后到混凝土浇筑时间不宜过长，落实商品混凝土的供应，避免混凝土供应不及时造成夹泥和施工冷缝。

（2）混凝土材料质量控制

混凝土进场后，应检查其配合比通知单、发货单、出厂时间等内容。

按规定做混凝土坍落度测试，确保混凝土强度和抗渗性能满足设计要求。

（3）导管放置

从导管底端到槽底距离要求为30～50cm；导管连接处应密封可靠，避免漏浆；混凝土初灌量应确保导管底端能被埋入混凝土深度不少于0.8～1.2m。

（4）浇筑混凝土

在一个单元槽段同时使用两根导管浇注时，其间距一般不宜大于3m，导管距槽段端部不宜大于1.5m；各导管处的混凝土表面高差不宜大于0.3m，应两根导管同时同速下料。

水下灌注混凝土过程中，应随时测量混凝土的上升高度，以确保导管始终埋入混凝土中，导管埋入混凝土面的深度以2～4m为宜，混凝土的浇筑速度不宜小于每小时上升3～4m，杜绝导管拔离混凝土面现象的发生，注意经常上下窜动以避免造成“埋管”事故。

墙顶灌注标高宜高出设计标高300～500mm，以保证凿去浮浆层厚的墙顶标高和强度，符合设计要求。

5、墙趾注浆

墙趾注浆有利于地下墙的沉降控制，可以预防地下墙不均匀沉降。

（1）注浆管的连接

钢制脚手架管可采用电焊连接，黑铁管采用风焊连接。

焊接处不得有孔洞和夹渣，连接处用电工胶带包两层，防止漏浆。

（2）注浆管的安放和保护

注浆管的上部和钢筋笼用电焊固定，注浆管底部到钢筋笼底部不少于30cm，钢筋笼放好后，割除上部注浆管和钢筋笼的焊接点，由注浆管自由落体下落插入土层中。

注浆管安放顶标高要高于地面15～20cm，避免因过低被土掩埋或过高被碰弯。

注浆管管底管口要用麻袋封口，避免混凝土浆进入注浆管造成堵塞。

注浆管安放完成后，管口要马上用木塞子塞住，防止水泥浆或垃圾进入注浆管。

（3）注浆

在地下连续墙混凝土强度达到100%后，通过预埋的注浆管进行墙趾注浆加固施工，注浆过程中控制注浆量和浆液配比，同时还必需控制注浆压力和流量。

6、基坑开挖过程的控制要点

基坑土方开挖施工关系到深基坑的稳定性及施工安全，如果土方开挖不按正确的方法施工，会造成基坑围护侧斜位移量大引起地下连续墙接缝开裂渗水，甚至会造成基坑围护失隐的安全事故。

因此，土方开挖必须按照批准的专项施工方案组织施工，按照预定的开挖顺序和开挖时间挖土，开挖必须符合“分层、分块、对称”的挖土原则，支撑按时撑到位，避免超挖和欠挖的现象发生。

地下连续墙作为地下工程，施工时不可预见性较大，受地质条件、周边影响较大，难免会出现这样那样不可预见的问题，特别对于基坑位于渗透系数大、砂性重、易液化的土层。

而且，在基坑周围环境复杂，保护等级要求较高时，宜在地下连续墙接缝处基坑外侧采取高压旋喷桩加固防渗措施。

地下连续墙渗漏危害大，施工过程中加强质量控制是预防地下连续墙渗漏的关键。

地下连续墙施工工艺虽然比较单一,但其施工受地质条件（如地下水位、软弱土层、地下障碍物）、施工机械和施工技术等各种因素影响而出现许多重复性问题,这些问题若处理不好,将会直接影响施工质量,甚至会造成重大损失。

结合笔者施工经验,就一些常见问题及其处理办法提出一些见解,以供读者参考借鉴。

一、落笼困难的原因及其处理方法

引起落笼困难的原因很多,其中最常见的原因及处理方法有:

a）钢筋笼尺寸不准,笼宽大于槽孔宽而无法安放。

在设计槽段钢筋笼外形时,钢筋笼宽度应比槽段宽度小200~300mm,使钢筋笼与两端有空隙。

2期槽段钢筋笼的制作尺寸应以从现场实测两个1期槽段之间的实际宽度为准。

b）钢筋笼吊放时产生弯曲变形而无法入槽。

由于钢筋笼重量较大,一般要采用两台吊车,用横吊梁或吊架并结合主副钩的起吊方式来吊放钢筋笼。

c）分段钢筋笼因上下两段驳接不直而无法入槽。

如果钢筋笼是分段制作的,吊放接长时,下钢筋笼要垂直挂在导墙上,然后将上段钢筋笼垂直吊起,把上下两段钢筋笼成直线焊接。

d）槽壁凹凸不平或弯曲而使钢筋笼无法入槽。

在造孔过程中要对每个孔位进行垂直度检测,要求孔位在沿槽段及垂直槽段的两个方向上偏差均满足要求。

有斜孔的要先修正后才能进行下一工序施工。

二、浮笼及其处理

浮笼也是施工过程中经常遇到的现象,结合引起浮笼的实际原因,给予不同的处理办法。

a）钢筋笼太轻,在浇灌混凝土时容易浮起。

轻钢筋笼可在导墙上设置锚固点焊接固定。

b）浇灌混凝土时导管埋置深度过大而使钢筋笼上浮。

灌注混凝土时,导管的埋置深度一般控制在2~4m较好,小于1m易产生拔漏事故,大于6m易发生导管拨不出。

c）浇灌混凝土速度过快而使钢筋笼上浮。

这种情况下要放缓混凝土浇灌速度,甚至停顿浇灌10~15min,待钢筋笼稳定后再继续浇灌。

三、混凝土反浆不顺的处理

导管变形或异物阻塞,使得隔水栓未能冲出导管底口而造成反浆失败。

在安装导管时要仔细检查导管的质量,不使用变形或有损毁的导管。

在每次拆卸或安装导管时都用清水将导管冲洗干净,保证导管内壁平滑畅顺。

槽孔内沉渣过厚而造成剪塞反浆失败。

在清孔及安放钢筋笼后,均要检测槽孔内沉渣厚度,确定沉渣在允许范围内再进行浇灌混凝土工序。

当混凝土灌注到导墙顶部附近时,由于导管内压力减小,往往会发生导管内混凝土不易流出的现象。

此时应放慢浇灌速度,并将导管埋置深度减小,但不应小于1m,同时辅以上下抽动导管,但抽动幅度不宜太大,以免将导管抽离混凝土面。

四、 墙体夹泥的处理措施

导管接头不严密或导管破损,泥浆渗入导管内造成墙体夹泥。

导管接头应设橡胶圈密封,并用粗丝扣连接紧密。

安装时仔细检查导管的完好性,杜绝使用有破损的导管。

剪塞时首批混凝土量不足以埋住导管底端出口而造成墙体夹泥。

混凝土初灌量应保证混凝土灌入后导管埋入混凝土深度不少于0.5m,使导管内混凝土和管外泥浆压力平衡。

待初灌混凝土足量后,方可剪塞浇灌。

混凝土初灌量可按有关公式计算。

     导管摊铺面积不够,部分位置灌注不到,被泥渣充填。

在单元槽段内,导管距槽段两端不宜大于1.5m,两根导管的间距不应大于3m。

导管埋置深度不够,泥渣从底口进入混凝土内。

浇灌混凝土时,导管应始终埋在混凝土中,严禁将导管提出混凝土面。

导管最小埋置深度不得小于1m。

当发现探测混凝土面错误或导管提升过猛而将导管底口提离混凝土面时,可准确测出原混凝土面位置后,立即重新安装导管,使导管口与混凝土面相距0.3~0.5m,装上隔水栓重新剪塞浇灌混凝土,即通常所说的二次剪塞。

一、大深度大厚度地下连续墙应用

随着城市开发建设的不断深入,城市土地资源越来越稀缺,城市地下空间的开发和利用将越来越成为城市发展的趋势和主流方向;同时高层建筑、地铁、港口、桥涵、重型地下构筑物的建设,对地下建构筑物和基础埋置深度要求也是越来越深,地下空间的开发利用随之也进入了向大深度发展的态势。

例如高层建筑、地铁车站、地下设施等的地下室的层数一加再加,由以前的一、二层逐渐加深到地下三层、四层甚至地下六七层之多,基坑深度也突破初期的十来米朝更深的十几、二十几甚至三四十米、五六十米发展,随之带来的是地下连续墙越做越深、越做越厚。

典型工程的有上世纪90年代的金茂大厦地下三层、坑深18~20m、墙深38m、墙厚1.0m;近期施工中的上海环球金融中心地下三层、基坑深17.85m、墙深31.5m、墙厚1.0m~1.2m,上海轨道交通M8线江浦路站最深地墙近43m、墙厚1.0m,M6线主题公园车站地墙最深约41m、墙厚1.0m,展开广泛研究的大型多条地铁交通换乘枢纽站地墙最深将达50多米,刚建成通车的润扬长江公路大桥北锚碇地下连续墙深56m、墙厚1.2m,还有已经展开的轨道交通四号线原址修复工程中的地下连续墙深度已达65m之深,以及行将开工的500kV上海世博大型输变电工程基坑深38m、地下连续墙深度也将跨入近六~七十米的新纪录行列。

可以预见,随着上海乃至全国城市化建设的加快,建筑物深基础深基坑及超深基础超深基坑工程将向更深、更大的趋势发展,相应地,大深度大厚度的地下连续墙也将越来越有广阔的应用前景。

二、施工特点与难点分析

一般50m以上深度的地下连续墙为大深度地下连续墙,厚度大于1.2m以上的地下连续墙为大厚度地下连续墙。

这类连续墙施工的特点与难点主要有:

（1）在上海超深地墙穿越硬土层的成槽掘进困难而且工效低。

土层为较坚硬土层的砂质粘土和粉砂层,尤其是粉砂层,其标贯击数达50击,比贯入阻力高达23.23MPa左右（相当于C25混凝土）,根据以往类似土层的工程实践经验,该层土的成槽功效极低,速度仅约为0.3~0.5m/h抓斗,而且抓斗齿损坏更换频繁。

（2）超深地下连续墙锁口管起拔难度大。

根据初步经验估算,在理想垂直状态下,顶拔锁口管需克服的锁口管自重（约50吨）与侧壁土摩阻力（单位侧阻取20kN/m2）之和就已达600吨以上。

如此大的顶拔力对锁口管自身与导墙承载力的考验都是相当大的,因管身材料焊接加工质量或导墙后座强度不够导致锁口管拔断或埋管的风险几率将大为增加。

（3）超深地下连续墙槽壁稳定与垂直度控制技术难度增加。

由于单幅槽段深度大,槽段成槽时间将较长,对泥浆护壁的槽壁稳定要求将更高。

另外随着深度越深,垂直度的倾斜量值将越大,因此对成槽机垂直度的控制难度也更大,相应地也要求操作精度更高。

三、新型施工工艺

一般成槽机适用于较松软的土质,通常土层标贯击数N值超过30则挖掘速度会急剧下降,而当N值超过50即难以挖掘。

根据国外和国内经验,一般都认为一般成槽机施工的土层N值不宜超过50。

针对上海土层上软下硬的特点,在上部软土层中成槽时采用常规的抓斗式成槽机成槽,到下部较硬土层时换用适合于硬层掘进的铣削式成槽机（也称铣槽机）以利成槽并提高施工的工效,同时铣槽机可单独施工2.8m分幅后续槽段。

此外,铣槽机施工还有一个显著的特点就是可避开吊拔锁口管环节。

铣削式成槽机属回转式成槽机,它通过铣轮反向旋转削掘破碎岩土,铣碎的土石渣随泥浆混合泵反循环抽吸出槽进入除砂器进行分离,完成槽底岩土渣的清除排放和泥浆的置换循环。

铣槽机适合于对坚硬岩土层的掘削,成槽效率高、精度好。

1、地下连续墙接头

对于大深度大厚度地下连续墙槽段之间的连接可以采用“铣接法”。

即在两个1期槽段中间下入铣槽机,铣掉1期槽孔端的部分混凝土以形成锯齿形搭接,1、2期槽孔在地下连续墙轴线上的搭接长度为25cm。

此方法在国内外大型地下连续墙项目中得到了广泛的采用,施工方法成熟。

该接头形式的特点是:

由于采用液压铣槽机施工,铣轮在旋转的过程中不断的将一期槽的混凝土切割成锯齿状,这相当于在原有的混凝土表面打毛的作用;浇筑二期槽的混凝土时可以很好地与一期槽混凝土相结合,是较为理想的一种连续墙接头形式;同时,该接头形式施工的工艺简单,出现事故的几率很低。

2、液压铣槽机与一般液压成槽机施工超深超厚地下连续墙的不同特点：

（1）液压铣槽机采用泵送连续出渣的方式,与一般液压成槽机相比在槽底清淤方面更具优势;

（2）液压铣槽机可用于岩层切削,故适合上海地区第7土层及以下各层的施工,施工速度快;

（3）液压铣槽机的垂直精度远高于一般液压成槽机,可保证深度大于50m的连续墙施工质量;

（4）由于采用“铣接头”,无需使用“锁口管”,施工导墙的要求可适当降低,无需配置专门提拔“锁口管”大型的设备。

接头部位的密水性更好;

（5）泥浆在现场处理,废浆外运的费用减少,泥浆消耗量降低,有利于环境保护。

 结论

本文通过分析地下连续墙的发展趋势,指出大深度大厚度连续墙将越来越多地得到应用。

基于上海地区常规的连续墙施工方法穿越硬土层成槽掘进困难、超深地墙锁口管起拔难度大、槽壁稳定与垂直度控制技术难度大等特点,提出了一种新的施工工艺,即铣槽法施工。

该方法适合于坚硬土层的掘削,成槽效率高、精度好。

预期该施工工艺的应用能推进大深度大厚度地下连续墙技术的发展。

经过几十年的发展，地下连续墙技术已经相当成熟，到目前为止，全国绝大多数省份都先后应用了此项技术.随着城市地铁的发展，在明挖基坑的围护工程中引进了地下连续墙施工，尤其是在长三角、珠三角等含水多的软土地层地区，连续墙的围护效果更佳。

本文通过实际监理某高层建筑中地下连续墙在深基坑围护结构工程中的施工过程，对连续墙施工存在的几个常见问题进行介绍，并提出处理措施和意见。

1、项目概况

本工程位于长三角地区，占地面积约21300平米，工程建筑面积71987平米，其中地上建筑面积37329平米，地下建筑面积34658平米。

地上三层裙房（商业用房）上2栋塔楼，其中北塔楼14层，南塔楼22层。

地下2层，其中地下一层为大型超市及设备用房，地下二层为停车库。

建筑总高度78m。

2、工程的难点

现场内原有旧建筑物已拆除，场地标高一般在2.5m～3.1m。

本工程地下室基坑东西宽约70m～130m，南北长约220m，基坑围护结构周长680m左右，基坑面积约19800平方米。

基坑开挖深度10.45m～11m，电梯井、集水坑等挖深为大基坑底面以下1.0m～2.0m。

基坑周边距离规划红线4.0m左右，基坑东侧北边距离多幢4层～6层混合型住宅7.1m～11.7m，基坑西侧在地下0.5m～1.5m深度范围内分别敷设