高温熔融金属作业安全管理制度.docx
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高温熔融金属作业安全管理制度
高温熔融金属作业安全管理制度
1.目的为有效防止钢铁冶金行业高温熔融金属（包括钢水、铁水、液态炉渣及其相关设备）事故，保障从事高温熔融金属作业的人员安全，结合公司的具体情况，特制定本制度。
2.适用范围适用于高温熔融金属作业的管理。
3.术语熔融金属事故主要起因于水汽化爆炸，高温金属液体容器坠落、倾翻、高温金属液体的反应气体喷溅、熔融金属泄漏等。
4.管理内容钢铁企业在生产过程中，要特别注重冶金设备和冶炼过程的防水、防潮以及起重运输设备的检测、检验，严格控制生产工艺条件，强化安全管理工作，从以下6个方面采取防范措施防止高温熔融金属伤害事故的发生。
4.1防止熔融金属遇水爆炸
4.1.1熔融金属生产、处置和贮存设施附近、运输线路及附近区域不得有积水，正上方不得存在滴、漏水隐患。
4.1.2对原料、辅助材料严格检查，确保加入炉中的原料、辅助材料干燥无水。
4.1.3输送、转注熔融金属所使用的设备设施在输送、转注前须
经充分干燥并保证畅通
4.2熔融金属的安全吊运要求
4.2.1吊运熔融金属应当采用带有固定龙门钩的冶金铸造起重机，司机室等高温作业岗位应当采取降温防护措施。
冶金铸造起重机每年应定期检测一次（对外报检）。
4.2.2起重机的吊具（钩）、钢丝绳、盛装熔融金属的容器（设备）的耳轴等应定期进行检测，凡耳轴出现内裂纹、壳体焊缝开裂、明显变形、耳轴磨损大于直径的10％、机械失灵、衬砖
损坏超过规定，均应报修或报废。
4.2.3起重机应由经专门培训、考核合格的专职人员指挥，同一时刻只应一人指挥，指挥信号应符合要求。
吊运时应检查确认挂钩、脱钩可靠，方可通知司机起吊，起吊前应进行试重，人员应站在安全位置，并尽量远离起吊地点。
4.2.4吊运装有铁水、钢水、液渣的罐，应与邻近设备或建、构筑物保持大于1.5m的净空距离。
倾倒熔融金属时，容器（罐、包）周围4m内不可有非作业人员，防止熔融金属飞溅或洒落伤人。
425吊运的熔融金属液面应与盛装容器口保持至少300mm勺距
离。
4.2.6熔融金属吊运线路和运输车辆应当与建（构）筑物和作业人员保持适当的安全距离，不可与其他物体碰撞。
4.3运输熔融金属的车辆安全要求
4.3.1熔融金属地面运输车辆应当采用专用运输车辆，并设置安
全监控系统。
熔融金属的运输设备应有耐高温、防喷溅的措施，设有完善、可靠的制动措施。
4.3.2装载熔融金属的车辆在厂区道路上的行驶速度不得超过
10km/h，在高炉下行驶或倒罐时，不应大于5km/h。
4.3.3装运熔融金属的专用车辆，不得在煤气、氧气、氢气管道
下方、电缆通廊下方和有易燃、易爆物质的区域停留。
跨越道路
上方的管道应采取隔热措施。
4.3.4应对熔融金属的运输车辆进行定期安全检查、检测、维修和保养，发现隐患要立即进行整改。
4.4熔融金属作业现场管理
4.4.1冶金企业的会议室、活动室、休息室、更衣室等人员密集场所应当设置在安全地点，不得设在风口平台和出铁场的下部，其门窗应避开铁口、渣口；也不得设置在高温液态金属的吊运影响范围内。
4.4.2熔融金属运行区域内的设备、电线电缆、管线和建（构）筑物等应当采取隔热防护措施。
4.4.3承受重荷载和受高温辐射、热渣喷溅等危害的建（构）筑物，应定期进行结构安全鉴定。
4.4.4起重设备进行改造时，应当同时对承重厂房结构进行荷载核定，保证承重结构具有足够的承重能力。
4.5熔融金属泄漏处置
4.5.1熔融金属泄漏后，在保证安全的前提下应及时用熔剂或砂
土挡住已流出的金属液体，防止熔融金属大面积流淌或流入积水，尤其是半封闭空间环境中的积水。
4.5.2当熔融金属引起可燃物着火时，应使用干燥沙子或其他耐火材料扑救，不得使用水或二氧化碳灭火器、水剂灭火器灭火。
4.5.3存在高温辐射及熔融金属喷溅危险岗位的作业人员，应当配备阻燃服及其他防护用品。
5.本制度自发布之日起执行。
6.附件：
《高温熔融金属安全现场检查表》
高温熔融金属安全现场检查表
被检查单位：
检查日期：
序号
项目
类目
检杳内容
检查标准
检杳结果
备注
是
否
1
是否有本单位各种熔融金属罐体相关管理制度及规程。
2
1
基础资料文
有无明确不同罐形的熔融金属罐体指定主管部门和专人负责。
3
件类管理
是否建立熔融金属罐体一罐一档资料。
4
是否建立熔融金属罐体运行监测记录。
5
是否有对熔融金属罐运行的检查记录。
6
是否制订岗位应急救援预案及演练记录。
7
安全教育培训
砌包人员是否经过技能培训，上冈经过实践考核合格后方能上冈。
8
2
特种作业人员是否每年进行安全培训和上冈实际考核，做好记录，并建立特种作业人员台帐。
9
罐体出厂是否有合格证、进厂有对外壳的检查验收记录。
10
一、熔融金属罐体
罐体外壳及附件是否按要求进行检修和维护，查检维护记录。
11
3
罐体外壳及
对罐体主要部位如耳轴、壳体焊缝是否按要求每年进行探伤检测，是否有探伤检测报告。
12
附件管理
凡耳轴出现内裂纹、壳体焊缝开裂、明显变形、耳轴磨损大于直径的10%、机械失灵、衬砖损坏超过规定，是否已经报修或报废。
13
高温熔融金属罐卧放地坪时，是否放在专用的罐体支座上，热修包是否设作业防护屏。
14
对耐材质量是否进行了检查检测。
15
4
罐体耐材验
耐火材料的砌筑、烘烤及验收有无相关的标准。
16
收砌筑
永久层砌筑是否按标准进行砌筑，对罐体透气孔进行清理，查相关标准及砌筑流程卡。
17
永久层打结完烘烤时间是否按标准进行烘烤，并由专人检查确认。
18
工作层、水口座砖等砌筑、安装是否按标准作业，有专人检查确认。
19
是否对钢包、铁包、中间包等砌筑过程进仃确认，建立跟踪流程卡。
20
5
罐体工作层烘烤及运行使用
工作层烘烤时间和温度是否满足规定标准。
21
配包过程中是否对罐体及工作层表面进行检杳确认。
22
罐体在使用过程中，是否有相关记录中如实记录钢种、包龄、透气砖寿命等相关运行记录。
23
钢包、铁水罐、中间包等使用后，是否进行检杳。
24
渣罐使用前是否进行检查、烘烤并确保干燥。
25
热备用的炉罐包是否烘烤到相应的温度。
26
6
烘烤器
烘烤器是否装设介质参数检测仪表。
27
烘烤器是否装设熄火检测仪器。
28
采用煤气做燃料是否设置低压报警与自动快速切断阀。
29
是否设置煤气吹扫装置。
30
米用氧气助燃时，氧气在燃烧器出口前不与燃料混合。
31
是否做到在操作控制上确保先点火后供氧。
32
二、通用要求
1
人员的管理
是否对从事高温熔融金属吊运作业的岗位操作人员进行专门的安全教育和培训，并经考核合格上岗。
33
接触高温熔融金属作业的人员是否经过体检，无妨碍本工种作业的病症。
34
是否经过三级安全教育和本工种的教育。
:
35
是否了解本工种作业的风险。
36
是否了解本工种作业的应急处置方案。
37
2
吊运铁水、钢水或液渣等咼温液态金属的起重
机
应使用带有固定龙门钩的冶金铸造起重机。
38
冶金铸造起重机是否每年定期检测一次。
39
冶金铸造起重机是否实行厂、车间、班组三级点检。
40
冶金铸造起重机的操作人员是否具有工作经验丰富的起重工操作。
41
吊运高温熔融金属的起重机司机操作室
和主梁是否设置有效的隔热层。
42
起重机械的大修改造和重要维修的技术档案是否齐全。
43
3
吊运装有铁水、钢水、液渣的罐或红热电极操
作
起重吊运是否有专人指挥。
44
吊运钢包是否检查确认挂钩、脱钩可靠，方可通知司机起吊。
45
吊运装有铁水、钢水、液渣的罐，应与邻近设备或建、构筑物是否保持大于1.5m的净空距离。
46
龙门钩挂重铁水罐时是否有专人对两边进行检查确认的。
47
吊起的铁水罐在等待往转炉兑铁水期间，是否做到不提前挂上倾翻铁水罐的小钩。
48
4
外部运输
外部运输使用铁路线运输的，尽头铁路线末端，是否设车挡与车挡指示器。
49
铁水运输是否使用专线，不应与其他交通工具混行。
50
铁水运输混行是否制定严格安全措施方案。
51
厂外公路铁水运输的安全措施方案是否报当地有关部门备案。
52
平交道口是否符合《工业企业铁路道口安全标准》（GB6389的规定。
53
进出炼钢生产厂房的铁路出入口或道口是否按规定设置报警装置。
54
在煤气附近的操作室或有人员作业的场所是否安装煤气报警器（安装高度1.0〜2.0米之间）。
55
在煤气释放点（阀门、水封等）附近是否安装煤气报警器（高度在1米左右）。
56
铁路线室内车挡后6m、露天车挡后15m范围内，是否设置建筑物与设备。
57
米用抱罐汽车运输液体渣罐时，罐内液渣与罐沿是否保持安全距离。
58
抱罐汽车司机室的顶部与背面是否加设防护装置。
59
外部运输使用柴油车运输的，载运炽热物体是否使用专用的柴油车，其油箱应采取隔热措施。
60
锭坯车、铁水罐车、钢水罐车、渣罐车或运渣车、废钢料篮车及其他料车是否有无关人员乘坐。
61
煤气或氧气管道、电缆通廊、管架等下方是否有停留运输炽热物体的车辆。
62
铁路运输重罐车的行驶速度，是否大于10km/h；在咼炉下行驶或倒罐时，是否大于5km/h。
63
高炉炉下、铁水倒罐坑、道口等行走液体金属的铁路线是否进行不定期清理，保持铁路上无杂物。
64
铁水钢水运输线上是否设置了紧急停靠避难线。
65
5
熔融金属运
行生产区域
熔融金属吊运和生产区域是否未设置会议室、员工休息室等。
66
是否设置安全通道，设置警示标志，防止无关人员进入熔融金属吊运和生产区域。
67
铁水倒罐坑和铁水接受坑内是否保持干燥。
68
正常生产和吊运时铁水倒罐坑和铁水接受坑内是否有人。
69
易受高温辐射、液渣喷溅危害的建，构筑物，是否有防护措施。
70
易受钢水与液渣喷溅的平台工作面，是否采用铸铁板或钢板贴面混凝土块（耐火材料）铺设。
71
运载铁水罐、渣罐等咼温物品的过跨车运载物的外表面距楼板和厂房（平台）柱的外表面的距离是否不小于0.8米，且楼板和柱应有绝热保护。
72
炼钢炉、钢水与液渣运输线、钢水吊运通道与浇注区及其附近的地表与地下，是否未设置水管（专用渗水管除外）、电缆等管线。
73
所有与钢水、铁水、液渣接触的罐、槽、工具及其作业区域，是否有冰雪、积水，或堆放潮湿物品和其他易燃、易爆物品。
74
废钢配料间应部分是否有房屋遮盖，以供雨、雪天配料。
75
熔融金属作业和通行地坪是否保持干燥，无有水或潮湿物品。
76
熔融金属生产时是否有防喷溅措施的。
77
6
炼钢炼铁生产是一级电力负荷
供电应是否有两路独立的咼压电源。
78
当一路电源发生故障或检修时，另一路电源是否能保证车间正常生产的用电负荷。
79
供电与电气设备使用的电缆不应架设在热力与燃气管道上，是否远离咼温、火源与液渣喷溅区。
80
电缆必须通过或邻近这些区域时，是否米
取可靠的防护措施。
81
7
炼钢、炼铁供水
供水系统是否设两路独立电源供电。
「
82
供水泵是否设置备用水泵。
83
咼炉、转炉、电炉等是否有事故供水设施。
84
供水量是否满足生产的需要。
—
85
8
炉渣处理
渣罐使用前是否进行检查。
86
罐内是否有无水、积雪或其他潮湿物料。
87
倒渣或渣罐地坑内是否保持干燥无积水。
「
88
米用钢渣水淬工艺，发现冲渣水量小于规定值时，是否停止水淬，以防爆炸。
89
9
铁水罐、钢水罐内的铁水、钢水凝
盖处理
罐口结壳及翻渣后罐内结壳，是否使用打渣壳机和撞罐机处理。
90
铁水罐、钢水罐内的铁水、钢水有凝盖时，是否禁止用其他铁水罐、钢水罐压凝盖或人工使用管状物撞击凝盖。
91
三、高炉区域
1
高炉内衬耐火材料、填料、泥浆等
高炉内衬耐火材料、填料、泥浆等是否符合设计要求。
92
2
炉基测温
热电偶应对整个炉底进行自动、连续测温，其结果是否正确显示于中控室（值班室）。
93
3
通风冷却的炉基
米用强制通风冷却炉底时，炉基温度是否不咼于250°C。
94
应有备用鼓风机，鼓风机运转情况是否显示于高炉中控室。
95
4
水冷却炉基
米用水冷却炉底时，炉基温度是否不高于
200C。
96
5
高炉出铁厂平台应保持
干燥
出铁场平台是否有防止屋面漏水和天窗飘雨的措施。
97
天棚顶有清灰装置时，天棚顶的坡度可为1/12;无清灰装置时，其倾斜角是否小于45C。
98
6
渣、铁沟
渣、铁沟是否有钢盖板或供横跨用的活动小桥。
99
撇渣器上是否设防护罩。
100
渣口正前方是否设挡渣墙。
101
渣口和渣铁罐上面，是否设防雨棚和排烟罩。
102
7
水冲渣安全要求
水冲渣是否有备用电源和备用水泵。
103
冲渣喷口的水压，是否不低于0.25MPa。
104
靠近炉台的水渣沟，其流嘴前是否有活动护栏，或净空尺寸不大于200mm的活动栏网。
105
水冲渣发生故障时，是否有改向渣罐放渣或向干渣坑放渣的备用设施。
106
8
转鼓渣过滤系统
系统正常运转时，其粒化水量、吹扫空气量、清扫水量、粒化器的最高水温及渣流量，是否达到设计规定值。
107
系统运转时，事故水位是否正常。
108
是否有严防液态渣进入粒化系统。
109
米用轮法冲渣工艺时，是否在粒化轮附近设安全防护网。
110
9
倾翻渣罐
渣罐倾翻装置应能自锁，倾翻渣罐的倾翻角度是否小于116°（丝杆剩5〜6扣）。
111
翻罐供电，是否米用隐蔽插头的软电缆，并在离罐30m以外操作开关。
112
10
铸铁机
铸铁车间的铁罐道两侧，是否设带栏杆的人行道，行人应在线界以外行走。
113
铸铁机主厂房是否有排气天窗，小型铸铁机车间至少应有防雨棚。
114
铸铁机厂房的主要操作室及工作间，是否有通风除尘设施。
115
铸铁机操作室，是否能清楚地观察到翻罐、铁水溜槽及前半部铸模的工作情况。
116
操作室窗户是否米用耐热玻璃，并设有两个方向相对、通往安全地点的出入口
117
铸铁机工作台是否米用耐火砖砌筑，宽度应大于5m。
118
铸铁机下不应通行，需要通行时，是否设置专用的安全通道。
119
铸铁机地坑内是否无积水。
120
铸铁机链带下面（有人出入的地方），是否设置防护格网，以防止没脱模的铁块突然下落伤人。
121
翻罐提升机和移动小车，是否有电动极限控制装置。
122
铁水溜槽坡度是否为3%左右。
123
铸铁时铁水流是否均匀，炉前铸铁是否使用铁口缓冲包，缓冲包在出铁前是否烘干。
124
铸模内是否无水，模耳磨损是否不应大于5%,是否不使用开裂及内表面有缺陷的铸模。
125
铁水罐对位、复位是否准确，防止偏位和移位。
126
11
高炉操作
咼炉炉顶压力不断增咼又无法控制时，是否按照制定的预案，及时减风，并打开炉
顶放散阀，找出原因，排除故障，方可恢复工作。
127
开、停炉及计划检修期间，是否有煤气专业防护人员监护。
128
负责指挥开、停炉，是否制定开停炉方案和安全技术措施，并组成以生产厂长或总工程师为首的领导小组。
129
高炉突然断风，是否按紧急休风程序休风，同时出净炉内的渣和铁。
130
高炉生产系统（包括鼓风机）突然停电时，是否按紧急休风程序处理。
131
人员进入高炉炉缸作业前，是否拆除所有直吹管，有效切断煤气、氧气、氮气等危险气源，并认真做好监护、检测和通风措施，是否锁死炉顶布料等相关装置。
132
炉皮开裂的护炉方案，是否制定有保护人员和设备安全的安全措施。
133
12
出渣、出铁
非电气信号倒罐的，是否建立渣、铁罐使用牌制度。
134
出铁、出渣以前，是否做好准备工作，并发出出铁、出渣或停止的声响信号。
135
无渣、铁罐使用牌，不应倒罐，高炉不应出铁、出渣。
136
水冲渣的高炉，在出铁前是否先开动冲渣水泵（或打开冲渣水阀门）。
137
13
渣、铁口维护
维护铁口和渣口作业前，是否先点燃煤气，防止中毒。
138
14
摆动溜嘴的操作
摆动溜嘴往两边受铁罐受铁时，摆动角度是否保证铁水流入铁水罐口的中心。
139
接班时是否认真检查开关、机械传动部分、电机、减速机、溜嘴工作层等，发现异常及时处理。
140
停电时是否按规定操作摆动溜嘴。
141
15
转鼓渣过滤系统运转
转鼓渣过滤系统运转前的检查是否做到：
设备无异常，粒化头无堵塞，接受槽格栅无渣块，高低沟、渣闸正常，热水槽无积渣，地坑无积水，管道阀门无泄漏，胶带运行平稳、无偏离，事故水位正常。
142
正常生产时，系统设备的运转是否实行自动控制。
143
转鼓渣过滤系统各种联锁、保护装置的调整，是否经主管部门同意，并报主管厂长批准；调整应记录存档。
144
14R5O9P0
1
加废钢、兑
是否有专人（穿好黄马甲、带好对讲机、
铁水
手势准确明了）负责加废钢、兑铁水
145
兑铁水时120度扇形内是否禁止有人。
:
146
主控室防爆门在兑铁水、加补炉料前是否关闭。
147
兑铁水前是否确认炉内无稀渣，严禁留稀渣兑铁水。
148
2
倒炉、出钢
转炉倾动设备是否设有可靠的事故断电紧急开关；氧枪、副枪驱动，设有事故电源（直流驱动采用蓄电池，交流驱动采用
UPS电源）。
149
倒炉开始和过程中，是否做到不长时间正对炉口站立、操作。
150
补炉第一炉出钢，是否严禁正对炉口站立、操作。
151
3
转炉、电炉、精炼炉的炉
下区域
炉下漏钢坑是否按防水要求设计施工，有防积水的措施。
152
炉下钢水罐车、渣罐车运行区域，地面是否保持干燥。
153
炉区、连铸区域厂房的屋面是否有防漏雨设施、下水道是否保持畅通。
154
炉下热泼渣区地坪应防止积水，周围是否设防护结构。
155
4
转炉和电炉主控室及各操作室的布
置
大喷事故可能威胁转炉和电炉主控室是否米取必要的安全防护措施。
156
连铸主控室是否不止对屮间罐。
157
转炉炉旁操作室是否米取隔热防喷溅措施。
158
电炉炉后出钢操作室，是否不正对出钢方向开门，其窗户应采取防喷溅措施。
159
5
入炉物料的
保存和分拣要求
具有爆炸和自燃危险的物料，如CaC2粉剂、镁粉、煤粉、直接还原铁（DR）等是否贮存于密闭贮仓内，必要时用氮气保护。
160
入炉物料是否保持干燥。
161
入炉废钢是否有拣选措施，入炉废钢内严禁夹带有密封、易爆物。
162
地下料仓、高位料仓的受料口，是否设置格栅板并按照受限空间管控。
163
6
连铸
大包回转台是否配置安全制动与停电事故驱动装置。
164
连铸浇注区是否设置事故钢水包。
165
连铸浇注区是否设置溢流槽。
166
连铸浇注区是否中间溢流罐。
167
连铸浇注之前，是否检查各介质参数符合要求。
168
是否确认结晶器无漏水、渗水、冷却水满足工艺要求，事故槽内不允许有水或潮湿物。
169
是否禁止使用有缺陷的中包，中包上线使用前检查中包内衬工作层是否完好；包口座砖按装时是否对中；中包外观检查，发现中包外壁发红，则立即关闭大包，停机换包。
'170
连铸钢包或中间罐滑动水口开启时，是否做到滑动水口正面无人。
171
检查煤气管道接口是否有漏气现象；保证使用的冷料干燥。
172
连铸浇注时二次冷却区无人，严禁进入扇形段，并严禁进入密封室及冲渣沟是否有管控措施。
173
出现结晶
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