ZFS100002545中位放顶煤液压支架设计含有全套CAD图纸可编辑.docx
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ZFS100002545中位放顶煤液压支架设计含有全套CAD图纸可编辑
ZFS100002545中位放顶煤液压支架设计（含有全套CAD图纸）
优秀设计
1绪论
全套完整版CAD图纸,加174320523各专业都有
液压支架是在摩擦支柱和单体液压支柱等基础上发展起来的工作面机械化支护设备。
它与滚筒采煤机、可弯曲刮板输送机、转载机及胶带输送机等形成了一个有机的整体,实现了包括采、支、运等主要工序的综合机械化采煤工艺,从而使长壁采煤技术进入了一个新的阶段。
液压支架能可靠而有效地支撑和控制工作面顶板,隔离采空区,防止矸石窜入工作面,保证作业空间,并且能够随着工作面的推进而机械化移动,不断地将采煤机和输送机推向煤壁,从而满足了工作面高产、高效和安全生产的要求。
液压支架的总重量和初期投资费用占工作面整套综采设备的60%-70%左右,因此液压支架成了现代采煤技术中的关键设备之一。
我国于70年代初,首先研制成功了垛式、节式等支撑式支架,以及关键的液压元部件。
70年代中期,研制成功了掩护式与支撑掩护式支架。
由于这种架型的优良性能,很快就获得了推广,并逐步取代了早期的垛式和节式支架。
在引进、消化国外支架的基础上,我国已经形成了一支有一定规模的从事液压支架的设计、研究、制造和检验的专业队伍,积累了丰富的经验,已经开发研制了多种适合我国煤矿不同生产地质条件的液压支架。
支架最大高度已达5m,最小高度为0.5m;适应最大倾角可达55度;最大工作阻力达10000KN。
不仅有用于一般工作面的液压支架,还有用于放顶煤采煤、分层铺网采煤等条件下的特种用途液压支架。
1.1国内外液压支架的现状
1.1.1国外液压支架现状
80年代以来,世界主要采煤国家一直围绕减面提产、减人提效、降低成本、实现矿井集中生产做努力,他们积极开发和应用新技术,致力于高性能、高可靠性的新一代重型液压支架的研制。
新型液压支架普遍具有微型电机或电磁铁驱动的电液控制阀,推移千斤顶装有位移传感器,采煤机装有红外线传感装置,立柱缸径超过400mm。
为减少割煤时间,一般采用0.8~1m的截深。
支架还采用屈服强度800~1000MPa的钢板,既有较高的强度、硬度和韧性,又具有良好的冷焊性能。
随着长壁工作面的不断增加,为适应快速移架的需要,国外还广泛采用高压大流量乳化液泵站,其额定压力为40~50MPa,额定流量400~500L/min,可实现工作面成组或成排快速移架,达到6~8s/架。
美国是世界上最先进的采煤国家,早在1990年就已采用额定压力50MPa、额定流量478L/min的乳化液泵站,以实现支架快速推进,移架速度达6~8s/架。
美国的高产高效工作面采用两柱掩护式支架,使用寿命8~10年,可用率高达95%~98%。
支架平均工作阻力6470kN最大为9800kN,支架宽度普遍增大,中心距达到1.75m,并向2m发展,增大架宽有利于减少工作面架数、缩短移架时间、增加有效工作时间和提高单产。
如洛斯公司20英里矿在250×5280m长壁综采面用工作阻力为2×8565kN电液控制两柱掩护式支架,1997年6月产商品煤90.43万t,成为世界上首次月产商品煤近百万吨的工作面;1995年9月,糜鹿矿用工作阻力为8900kN电流控制的两柱掩护式支架,月产煤达到60.11万t。
美国综采工作面最高日产超7万t,最高工效1336t/工。
澳大利亚也基本上采用一井一面的高度集中化生产,使用两柱掩护式支架,支架的平均工作阻力为7640kN。
如尤兰矿用电流控制的两柱掩护式支架,在1995年8月8日创下澳大利亚有史以来日产3.41万t的最高记录,班产一直保持在5000~6000t。
英国也在大力发展两柱掩护式支架,工作阻力有了很大提高,达到6000~8000kN。
1.1.2国内液压支架技术现状
我国在1964年由太原分院和郑州煤机厂设计70型迈步式自移支架,从此开始了液压支架的国产化道路。
1984年,北京开采所、沈阳所、郑州煤机厂在沈阳蒲河矿进行我国第一套放顶煤液压支架的工业性试验,继而研制了多种低位、中位和高位放顶煤支架,成功地在缓倾斜厚煤层和急倾斜厚煤层水平分层工作面使用。
1990年后,国产液压支架得到了全面的发展,到1998年止,全国已建成88处高产高效矿井,其中14处矿单个工作面的单产达15.72万t/月,原煤生产人员效率达9.16t/工,综采机械化水平达49.32%,达到了世界先进水平。
1.1.3我国液压支架与国外液压支架存在的差距及今后的发展趋势
我国液压支架经过20多年的发展,尽管取得了显著成绩,在双高矿井建设中出现过日产万吨、甚至班产超万吨的记录,但总体水平与世界先进采煤国家仍存在一定差距。
在支架架型功能上我国与国外相差无几,有些地方特别是特厚煤层用的放顶煤支架、铺网支架、两硬煤层的强力支架、端头支架还有独到之处,但国产液压支架技术含量偏低,电液控制阀可靠性差,所用钢材一般为16Mn,最好的屈服极限才700MPa,液压系统压力在35MPa以下,流量在200L/min以内,供液管Φ25~Φ32mm,回液管Φ25~Φ50mm,最快移架速度10~12s/架井下实际应用有时在20s以上,工作阻力更是相对较低。
今后10年,我国的液压支架将朝技术含量大、钢板强度高、移架速度快6~8s/架和电液控制阀的方向发展,对有破碎带和断层的工作面将加大支架的移架力,尽量采用整体可靠推杆和抬底座机构,并减少千斤顶的数量。
另外,将普遍采用额定压力为40MPa、额定流量为400L/min的高压大流量乳化液泵站,以适应快速移架的需要;系统采用环形或双向供液,保证支架有足够的压力达到初撑力,保证支架接顶位置准确。
ZY两柱掩护式支架的比重将大大增加,缸径将增至Φ360mm,端头支架、轻放多用途支架将被广泛使用。
1.2支护设备的用途和种类
回采工作面支护设备用于支撑工作面顶板、阻挡顶板冒落的岩石窜入作业空间,以保证工作面内机器和人员安全生产。
目前回采工作面使用的支护设备有金属摩擦支柱、单体液压支柱和自移式液压支架,它们与采煤机和工作面输送机分别组成“普采”、“高档普采”和“综采”。
金属摩擦支柱和单体液压支柱与金属铰接顶梁配套使用（统称单体支护设备）,它们的支撤和移动都靠人工操作,故劳动强度大、安全性较差、支撤速度慢、工作面产量和效率较低。
近年来新发展的切顶支柱和滑移顶梁支架为进一步改善普采工作面的劳动条件和技术经济效益提供了途径。
液压支架是以高压乳化液作为动力,使支架的支撑、切顶、移架和输送机推移等工序全部实现了机械化。
因而大大改善了回采工作面的作业环境,使矿工们从笨重的体力劳动中解放出来,有效地提高了劳动安全性,并为工作面实现自动化创造了条件。
同时也大大提高了回采工作面的技术经济效益。
但液压支架的初期投资较大。
木支柱在机械化采煤工作面仅用于临时性辅助支护,如处理顶板事故等。
1.3液压支架工作原理
液压支架的主要动作有升架、降架、推移输送机和移架。
这些动作是利用乳化液泵站提供的高压液体,通过液压控制系统控制不同功能的液压缸来完成的。
每架支架的液压管路都与工作面主管路并联,形成各自独立的液压系统（图1?
1）,其中液控单向阀和安全阀设在本架内,操纵阀可设在本架
内,前者为本架操作,后者为邻架操作。
图1-1液压支架工作原理
1-顶梁;2-立柱;3-底座;4-推移千斤顶;5-安全阀;6-液控单向阀;
7、8-操纵阀;9-输送机;10-乳化液泵;11-主供液管;12-主回液管
（一）支架升降
支架的升降依靠立柱2的伸缩来实现,其工作过程如下:
1.初撑
操纵阀8处于升柱位置,由泵站输送来的高压液体经液控单向阀6进入立柱的下腔,同时立柱上腔排液,于是活柱和顶梁升起,支撑顶板。
当顶梁接触顶板,立柱下腔的压力达到泵站的工作压力后,操纵阀置于中位,液控单向阀6关闭,从而立柱下腔的液体被封闭,这就是支架的初撑阶段。
此时,支架对顶板产生的支撑力称为初撑力。
支架的初撑力为
1-1
式中:
D?
立柱的钢径,m;
Pb?
泵站的工作压力,MPa;
n?
每架支架的立柱数;
α?
立柱对顶板垂线的倾斜度。
2.承载
支架初撑后,进入承载阶段。
随着顶板的缓慢下沉,顶板对支架的压力不断增加,立柱下腔被封闭的液体压力将随之迅速升高,液压支架受到弹性压缩,并由于立柱缸壁的弹性变形而使缸径产生弹性扩张,这一过程就是支架的增阻过程。
下腔液体的压力超过安全阀5的动作压力时,高压液体经安全阀5泄出,立柱下缩,直至立柱下腔的液体压力小于安全阀的动作压力时,安全阀关闭,停止泄液,从而使立柱工作阻力保持恒定,这就是恒阻过程。
此时,支架对顶板的支撑力称为工作阻力,它是由支架安全阀的调定压力决定的。
支架的工作阻力为
1-2
式中―支架安全阀的调定压力,Mpa。
3.卸载
当操纵阀8处于降架位置时,高压液体进入立柱的上腔,同时打开液控单向阀6,立柱下腔排液,于是立柱（支架）卸载下降。
由以上分析可以看出,支架工作时的支撑力变化可分为三个阶段,即:
开始升柱至单向阀关闭时的初撑增阻阶段t0,初撑后至安全阀开启前的增阻阶段t1,以及安全阀出现脉动卸载时的恒阻阶段t2,这就是液压支架的阻力-时间特性图1-2。
它表明液压支架在低于额度工作阻力下工作时,具有增阻性,以保证支架对顶板的有效支撑作用;在达到额定工作阻力时,具有恒阻性;为使支架恒定在此最大支撑力,又具有可缩性,即支架在保持恒定工作阻力下,能随顶板下沉而下缩。
增阻性主要取决于液控单向阀和立柱的密封性能,恒阻性与可缩性主要由安全阀来实现,因此安全阀、液控单向阀和立柱是保证支架性能的三个重要元件。
图1-2液压支架的阻力-时间特性
（二）支架移动和推移输送机
支架和输送机的前移,由底座3上的推移液压缸4来完成。
需要移架时,先降柱卸载,然后通过操纵阀使高压液体进入推移液压缸4的活塞杆腔,活塞腔回液,以输送机为支点,缸体前移,把整个支架拉向煤壁。
需要推移输送机时,支架支撑顶板,高压液体进入推移液压缸4的活塞腔,活塞杆腔回液,以支架为支点,活塞杆伸出,把输送机推向煤壁。
1.4液压支架的分类
按液压支架在采煤工作面的安装位置来划分,有端头液压支架和中间液压支架。
端头液压支架简称端头支架,专门安装在每个采煤工作面的两端。
中间液压支架是安装在除工作面端头以外的采煤工作面上所有位置的支架。
中间液压支架按其结构形式来划分,可分为三种基本类型,即:
支撑式、掩护式和支撑掩护式。
支撑式支架又有垛式和节式之分。
图1?
3为垛式,图1?
4为节式。
图1?
3垛式支架
图1?
4节式支架
图1?
5插腿式支架
掩护式支架有插腿式和非插腿式之分。
图1?
5为插腿式,图l?
6为立柱支在掩护梁上非插腿式,图1?
7为立柱支在顶梁上非插腿式。
图1?
6立柱支在掩护梁上非插腿式支架
图1?
7立柱支在顶梁上非插腿式支架
支撑掩护式支架又有四柱支在顶梁上和两柱支在顶梁,一或两柱支在掩护梁之分。
图1?
8为四柱平行支在顶梁上;图1?
9为四柱交叉支在顶粱上;1?
10为两柱支在顶梁两柱支在掩护梁上。
图1?
8四柱平行支在顶梁上支架
图1?
9四柱交叉支在项梁上支架
图l?
10两柱支在顶梁两柱支在掩护梁上支架
1.5液压支架结构
1.5.1支撑式支架
支撑式支架的结构以Dl一240/22型支架为例如图1?
11所示。
它由前探梁、后梁、前梁短柱、立体、挡矸帘、操纵阀、控制阀、复位千斤顶、推移千斤顶、底座箱等组成。
Dl一240/22型支架的液压系统由泵站、四根立柱、两个千斤顶、一个前梁短柱、?
个操纵阀、五个控制阀和管路等组成。
泵站供给的高压液体经主进油管通向各架的操纵阀。
各架的回液经主回液管返回泵站。
图1?
11Dl一240/22型支架
1-前探梁;2-后梁;3-前梁短柱;4-立柱;5-加长杆;6-挡矸帘7-操纵阀;8-控制阀;9-复位千斤顶;10-推移千斤顶;11-底座箱;12?
碰块
1.5.2掩护式支架
掩护式支架的结构以QY250-13/32型支架为例如图1-12所示,它由前梁、主梁、掩护梁和侧护板、底座、前后连杆、前梁千斤顶、立柱、平衡千斤顶、推移千斤顶、操纵阀、控制阀等组成。
图1-12QY250-13/32型支架
QY250-13/32型支架的液压系统采用本架控制,有两种供液压力高压Pb=32MPa,低压Pb15MPa,立柱、下衡千斤顶、前梁千斤顶的活塞腔用高压,其余的活塞腔用低压。
在操纵阀上加一个配液板,通过该二个单向阀可使升柱时高低压同时供液,使升柱速度加快,初撑力大,有效地防止顶板离层。
在推溜液路上末设液控单向阀,可使系统简单,为了避免移架时将输送机拉向采空区侧,操作时应将邻架的推移操纵阀放在推溜位置上,以克服移架时的反作用力。
平衡千斤顶前、后两腔都设控制阀,使前后腔都成为承载腔。
侧推千斤顶两腔油路上都有节流孔,这是因为该千斤顶行程较短,节流孔可使其动作平缓。
但没有控制阀,这是因为它不需要承载。
在总回液路上有一个单向阀,起背压作用,使各动作平稳。
操纵阀为组合式片阀,可以同时操作。
1.5.3支撑掩护式支架
支撑掩护式支架的结构以ZY-35型支架为例,如图1-13所示。
它由防片帮千斤顶、前梁、顶梁、掩护梁、底座、推移千斤顶、立柱等组成。
图1-13ZY-35型支撑掩护式支架
1-防片帮千斤顶;2-前梁;3-短柱;4-顶梁;5-掩护梁;
6-底座;7-推移千斤顶;8-立柱;9-机械加长杆
1.5.4放顶煤液压支架
放顶煤液压支架按放煤高度划分,可分为高位放顶煤、中位放顶煤和低位放顶煤液压支架三类。
（1）.高位放顶煤液压支架
高位放顶煤支架在国内外已的到推广和应用。
综合目前所生产使用的高位放顶煤支架可分为两大类,如图1-14所示。
插底式支架的特点是支架底座的前部插到输送机下部,而输送机放在其拖座上面;不插底式放顶煤液压支架和输送机的关系与一般支架相同。
（2）.中位放顶煤液压支架
中位放顶煤液压支架是指放煤口设在掩护梁上,并采用两部输送机且后部输送机置于支架底座上的液压支架。
中位放顶煤液压支架是我国当前应用数量较多,分布较广的综放支护设备,还是一种依靠矿山压力破碎顶煤,具有放煤功能的综采设备。
中位放顶煤液压支架按其结构形式可分为两类:
单绞点中位放顶煤液压支架和四连杆中位放顶煤液压支架。
图1-14ZYF4000?
17/32型支架
（3）低位放顶煤液压支架
低位放顶煤液压支架的放煤口位于支架掩护梁的下方,其后输送机直接放在底板上或在底座的拖板上。
随着放顶煤综采推广应用,放顶煤支架的研制也迅速发展,特别是低位放顶煤液压支架有了新的突破,解决了工作空间、强度、抗扭和稳定性问题。
低位放顶煤液压支架发展很快,各种支架按四连杆机构的位置,基本可分为连接顶梁和底座的中四连杆机构及连接掩护梁和底座的后四连杆机构两类。
（a）中四连杆机构放顶煤支架的特点
支架的四连杆机构为单片式,铰接在顶梁和底座间。
掩护梁有千斤顶控制可进行摆动,放煤口位于掩护梁下部,由千斤顶控制插板调节放煤口大小,后输送机位置空间较大;顶梁带有侧护板可防止漏碎煤并提高了横向稳定性;中四连杆机构提高了支架在垂直于工作面方向上的稳定性;放煤口大,放煤位置低,顶煤垮落下降量大易碎,煤层小;无脊背损失,回收率高;通过能力大,不易堵口。
但由于四连杆机构为铰接在顶梁、底座上的单片,四连杆机构所以稳定性和承受侧向力的性能较差。
（b）后四连杆机构放顶煤支架的特点
该支架架型与一般四柱支撑掩护式支架相同,由于支架后部需要有较大的后部输送机工作空间,因此采用了Y形前连杆和单片后连杆,而且前后连杆与掩护梁、底座的铰接点都比一般支架偏高,偏前。
在掩护梁下端铰接一个带插板式尾梁,由两个尾梁千斤顶支撑,这就形成了放煤所需空间。
根据支架工作高度不同,利用尾梁千斤顶及插板千斤顶控制、调节放煤口的开启和大小。
低位放顶煤液压支架的主要结构
低位放顶煤液压支架的设计要充分依据煤层的赋存条件,顶底板状况,矿压大小,工作面倾角,及煤层厚度、层理裂隙发育情况,硬度和开采方法等,支架总体技术参数的确定应满足:
（1）工作阻力、支护强度的要求
（2）稳定性好,抗扭能力强;（3）顶梁、掩护梁以及尾梁密封性能好;（4）拉架力大,走的动;（5）能放煤,出煤易控制;
（6）液压系统简单合理;
（7）喷雾降尘装置可靠实用。
这样在设计支架各个部件时,不仅要满足强度要求,还要总体性能好。
低位放顶煤液压支架的主要结构有前梁、顶梁、掩护梁、尾梁、前连杆、后连杆、底座推移装置、立柱及各种千斤顶、液压控制系统等组成。
1.6液压支架的设计目的、要求和基本参数
1.6.1设计目的
采用综合机械化采煤方法是大幅度增加煤炭产量、提高经济效益的必由之路。
为了满足对煤炭日益增长的需要,必须大量生产综合机械化采煤设备,迅速增加综合机械化采煤工作面。
1.6.2对液压支架的基本要求
1、为了满足采煤工艺及地质条件的要求,液压支架要有足够的初撑力和工作阻力,以便有效地控制顶板,保证合理的下沉量。
2、液压支架要有足够的推溜力和移架力。
推溜力一般为100kN左右;移架力按煤层厚度而定,对中厚煤层一般为150~250kN。
3、防矸性能要好。
4、排矸性能要好。
5、要求液压支架能保证采煤工作面有足够的通风断面,从而保证人员呼吸、稀释有害气体等安全方面的要求。
6、为了操作和生产的需要,要有足够宽的人行道。
7、调高范围要大,照明和通讯方便。
8、支架的稳定性要好,底座最大比压要小于规定值。
9、要求支架有足够的刚度,能够承受一定的不均匀载荷和冲击载荷。
10、在满足强度条件下,尽可能减轻支架重量。
11、要易于拆卸,结构要简单。
12、液压元件要可靠。
1.6.3设计液压支架必需的基本参数
1.顶板条件
根据老顶和直接顶的分类,对支架进行选型。
2.最大和最小采高
根据最大和最小采高,确定支架的最大和最小高度,以及支架的支护强度。
3.瓦斯等级
根据瓦斯等级,按保安规程规定,验算通风断面。
4.底板岩性及小时涌水量
根据底板岩性和小时涌水量验算底板比压。
5.工作面煤壁条件
根据工作面煤壁条件,决定是否用护帮装置。
6.煤层倾角
根据煤层倾角,决定是否选用防倒防滑装置。
7.井筒罐笼尺寸
根据井筒罐笼尺寸,考虑支架的运输外形尺寸。
8.配套尺寸
根据配套尺寸及支护方式来计算顶梁长度。
2液压支架的结构设计
2.1液压支架的主要尺寸的确定
2.1.1液压支架以及配套设备的型号
液压支架的型号:
ZFS10000/25/45
采煤机的型号:
MG650/480-WD型交流电牵引采煤机
参数:
采高:
2.0-4.34生产能力:
2650t/h截深:
800mm滚筒直径:
2.0m
刮板输送机的型号:
SGZ-764/320
参数:
输送量:
2700t/h外形尺寸:
1500×764×222
2.1.2支架的高度和支架的伸缩比
1、支架高度
支架高度的确定原则,应根据所采煤层的厚度,采区范围内地质条件的变化等因素来确定,其最大与最小高度为:
（2-1）（2-2）
式中:
Hm?
?
支架最大高度（mm）,Hm4500mm;
Hn?
?
支架最小高度（mm）,Hn2500mm;
hm?
?
煤层最大厚度（mm）;
hn?
?
煤层最小厚度（mm）;
?
?
考虑伪顶、煤皮冒落后仍有可能靠初撑力所需要的支撑高度,一般取200~300mm,取S1300mm
?
?
顶板最大下沉量,一般取100~200mm,取S2200mm;
?
?
移架时支架的最小可缩量,一般取50mm;
?
?
浮矸石、浮煤厚度,一般取50mm;
因此,
煤层的范围为2800-4200mm,属于厚煤层,应采用大采高支架。
2.支架的伸缩比
支架的伸缩比指最大与最小支架高度之比值即:
（2-3）由于液压支架的使用寿命较长,并可能被安装在不同的采煤工作面,所以,支架应具有较大的伸缩比。
一般范围是1.5至2.5,煤层较薄时选大值。
但是考虑尽量减轻支架重量,降低造价,可搞系列化,加强指甲对顶底板的适应性,降低伸缩比,尽量采用单伸缩油缸或带机械加长杆来增加调高范围。
该支架的伸缩比
m1.8
2.1.3支架间距的确定
所谓支架间距,就是相邻两支架中心线间的距离。
按下式计算:
（2-4）
式中bc?
?
支架间距（支架中心距）;
?
?
每架支架顶梁总长度;
?
?
相邻支架（或框架）顶梁之间的间隙。
n?
?
每架所包含的组架的组数或框架数,整体自移式支架n1;整体迈步式支架n2;节式迈步支架,n支架节数。
支架间距bc要根据支架型式来确定,但由于每架支架的推移千斤顶都与工作面输送机的一节溜槽相连,因此目前主要根据输送机溜槽每节长度及槽帮上千斤顶连结块的位置来确定,我国刮板输送机溜槽每节长度为1.5m,千斤顶连结块位置在溜槽中长的中间,所以除节式和迈步式支架外,支架间距一般为1.5m。
因此取本支架的间距bc1.5m。
2.1.4顶梁尺寸的确定
1.顶梁长度
支架在工作面的相对位置关系如图2-1所示。
前排立柱上柱窝到顶梁前端的长度由下式计算:
b△+k+d+i-Htgα-c2-5
式中△?
铲煤板到煤壁间距离,一般为50~150mm,取△150mm?
输送机宽度（包含铲煤板宽度和移架装置宽度）输送机宽度为764mm,铲煤板宽度为250mm,电缆槽的宽度为250mm,k764+250+2501264mmi?
底座前柱窝中心到底座前端的距离,取i580mm?
采煤机滚筒截深,d800mm?
顶梁前端到煤壁的距离一般大采高支架梁端距应取350-480mm,取c350mmα?
立柱倾角,对于支撑掩护式支架,一般立柱与顶梁垂线夹角小于100,因此取立柱夹角α50H?
支架高度,H4500mmn-前后排立柱在顶梁上柱窝之间的距离,通常n0.9-1.2m取n1200mmu-顶梁上后柱窝中心到铰接点的距离,通常u400-800mm取u800mm
因此,顶梁长度lb+n+u2050+1200+8004050mm
2.顶梁宽度
由煤矿支护手册可知,有活动护板的支撑掩护式支架顶梁长度为1.4-1.6m,又已知两支架的中心距为1.5m
因此取顶梁宽度为1.4m
2.1.5底座尺寸的确定
1.底座长度
根据总体布置,取底座长度为3100mm
2.底座宽度
由煤矿支护手册可知,中心距为1.5m的支撑掩护式支架底座长度可取1.1-1.35m,因此取1200mm
2.1.6立柱布置
本支架采用双伸缩式立柱。
（1）立柱数
支撑掩护式支架的立柱数目为4。
（2）支撑方式
支撑掩护式支架,根据结构要求呈倾斜布置,立柱与顶梁垂线夹角小于100,因此取前立柱与顶梁垂线夹角为50,后立柱与顶梁垂线夹角为30。
（3）立柱间距
立柱间距的选择原则为:
有利于操作、行人和部件合理布置。
支撑掩护式支架的立柱沿走向方向一般为1.0-1.5m,取立柱间距为1.0m。
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