1桩基施工技术交底旋挖冲击.docx
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1桩基施工技术交底旋挖冲击
中国建筑项目管理表格
方案交底卡（一级）
表格编码
项目名称
京新高速公路临白段（阿盟境内）LBAMSG-1标段第二项目部
第1页
共11页
方案名称
桩基施工技术交底
交底时间
交底内容
施工前，所有施工和技术人员要认真熟悉设计图纸和《施工技术规范》，严格按照图纸和规范的要求施工。
一、编制依据
1、京新高速公路临河至白疙瘩段（阿盟境内）工程设计图纸。
2、京新高速公路临河至白疙瘩段（阿盟境内）工程设计图纸招标文件、工程合同要求、实施性施工组织设计。
3、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ/TF50－2011）。
4、《公路工程质量检验评定标准》（第一册土建工程）（JTGF80/1—2004）。
5、有关施工技术规范、标准。
6、以往同类施工经验。
二、工程概况
京新高速公路临白段（阿盟境内）LBAMSG-1标段第二项目部施工路线总体呈东西走向，路线起讫里程为K152+000～K172+000，沿线经过的主要乡镇为：
敖伦布拉格镇（K152+000～K159+039）和吉兰泰镇（K159+039～K172+000），主线全长20Km，按四车道高速公路标准建设，设计速度采用100Km/h,整体式路基，路基宽度26m，其中包括大桥4座、中桥4座、小桥5座、通道5处、涵洞42处、互通立交1处。
三、工程量
详细工程数量表
桩号
桩基
桩径（1.5m）
桩径（1.2m）
桩长（m）
根数
桩长（m）
根数
K152+814小桥（13米小桥）
20
12
K154+144.5通道
1
12
哈尔努登大桥K155+521（6*20）
4
20
20
12
达鲁布安中桥K156+699（4*20）
22
12
20
24
立交AK1+473.237中桥（4*25m跨）
30
9
25
12
磨古子大桥K161+859（9*20）
22
32
20
16
K163+838通道
16
12
阿布查格中桥K164+234（4*20）
30
12
25
16
波罗根中桥K165+949（3
20）
25
8
K166+775（13米小桥）
20
4
K167+419中桥（3*20）
25
8
20
16
K168+774大桥（7*20）
15
4
16
4
20
16
神树大桥K169+596（12*25+13*25）
15
46
合计
195
112
三、施工工艺流程
桩基施工采用冲击钻、旋挖钻成孔，钢筋笼在预制场分节加工后，运输至现场吊装焊接成整体，混凝土由搅拌站集中搅拌，罐车运输至现场后，导管水下灌注混凝土。
1、施工准备
1.1施工技术准备
1.1.1、技术交底：
钻孔灌注桩施工前，项目部应向现场技术人员进行书面技术交底，现场技术员应向工段和班组长进行书面技术交底，内容包括施工方法、技术资料、质量及安全措施等。
1.1.2、施工放样：
测量队根据施工图纸用全站仪精确放出桩位点，在桩位点四周用钢筋头引出四个点位，使此四点钢筋位置挂十字线后，交叉点及桩位点重合，并对各点加以保护。
1.1.3、钢护筒的制作及埋设：
根据测量队放的桩位控制护筒的埋设和钻机定位。
护筒采用10mm的钢板卷制而成。
护筒高度为3.5m，其直径大于桩径20cm。
为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。
护筒埋入地表以下3.2m，护筒口高于地面30cm，护筒外围用粘土夯实，护筒平面位置的偏差不得大于5cm。
护筒及桩轴线的倾斜度偏差不得大于1%。
1.2、施工现场准备
1.2.1、施工用电
利用发电机发电，现场配备2台100KW/h的发电机。
发电机的安装、维修、操作必须由持证电工完成，电工等级应同工程技术要求相适应。
1.2.2、砼供应
钻孔灌注桩桩基混凝土拌制使用我项目部拌合站自行拌制混凝土。
原材料、配合比、混合料各项性能指标的检测均由我项目部工地试验室进行，并已通过驻地办工地试验室验证。
用砼输送罐车送到现场，最大运距约1Km。
1.2.3、试验测试
原材料检测实验包括：
水泥、水、石子、砂、外加剂。
原材料检测及混凝土配合比见相应原材料审批单、配合比审批单。
1.2.4、施工用水
钻孔用水、拌合站混凝土用水可采用打井结合附近河流或从K154+000附近敖伦布拉格工业园区铺设的供水管道处接入取水，现场设置蓄水坑。
用水必须经过实验检测，水质符合规范要求。
2、旋挖钻孔施工
2.1、钻孔桩施工工艺流程图
2.2、钻孔施工
2.2.1、施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。
先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。
从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的X轴、Y轴方向的偏移。
操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立控制。
实现钻杆平稳同步起立。
同时采集限位开关信号，对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行保护。
在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。
调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。
在钻杆相对零位±5°范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而钻杆超出相对零位±5°范围时，只能通过显示器上的点动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。
在调垂过程中，操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使钻杆最终达到作业成孔的设定位置。
2.2.2、钻孔：
钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。
在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示——动力头压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。
开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。
当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到土方运输车方向的位置，用装载机将钻渣装入土方车，清运至适当地点进行弃方处理，以免造成水土流失或农田污染。
完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。
此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。
施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。
钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:
由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径；钻渣要及时运出工地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。
2.2.3、终孔检查：
当钻孔达到设计标高后，根据桩底设计标高和实测护筒标高确定桩成孔深度，现场检查钻孔记录检查是否满足设计深度，然后用测绳量测实际孔深，若满足设计要求则用检孔器检查钻孔的直径和垂直度是否合格，检孔器的外径D为桩基设计直径，长度L为4～6D（D为孔径）。
本桥检孔器长度为4D。
检孔器对中后在孔内靠自重下沉，不借助其他外力顺利下至孔底，则表明满足设计孔径。
检孔器在下落过程中通过在护筒顶观测吊绳相对于放样中心点偏位情况进行检查，根据几何关系计算成孔倾斜度。
如不满足要求，应重新钻进或扫孔。
钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。
通过钻渣，及地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。
如及勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场代表进行确认处理。
如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。
孔深及沉渣厚度检测：
成孔后，根据旋挖钻显示界面的钻孔深度L1，利用测绳测量孔深L2，两者对比，如果L2小于L1，更换清底钻头，进行清底，并重新测定孔深。
确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。
2.2.4、清孔
清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力，干孔清孔采用截齿双底捞砂斗进行捞砂。
成孔检测标准
编号
检查项目
允许偏差
1
孔径（mm）
不小于设计桩径
2
孔深（mm）
符合设计要求
3
倾斜度
≤
.3%
4
沉渣厚度（mm）
不大于设计及规范要求
2.2.5、钻孔事故的预防及处理
塌孔是旋挖在本工程钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的事故，因此在施工过程中一定要采取积极主动的措施加以预防，一旦出现事故，要采取有效措施及时处理。
（1）在钻孔过程中如出现踏空现象及时通知甲方代表进行查看，如无法施工则进行二次开挖，层层回填夯实的办法，回填密实后要从新放样，从新就位，必须保证成孔质量。
（2）处理卡埋钻的方法主要有：
①、直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。
②、钻头周围疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。
③、高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打2个小孔（小孔中心距钻头边缘0.5m左右）然后下入喷管对准被卡的钻头高压喷射，直至两孔喷穿，使原孔内沉渣落入小孔内，即可回转提升被卡钻头。
④、护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理沉渣。
（3）钻孔偏斜
安装钻机时，应使冲锤中心及护筒中心、桩中心三者在一条竖直线上，并经常检查校正；
经常用检孔器检查钻孔情况，查明钻孔偏斜的位置和偏斜情况后，应回填砂石和黄土待沉积密实后再继续钻进。
（4）掉钻落物
开钻前清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具，可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖；经常检查钻具,钢丝绳和联结装置；为便于打捞落锥，可在冲锥上预先焊打捞环、打捞杆或在锥身上围捆几圈钢丝绳等，便于打捞。
2.3、钢筋笼的制作
2.3.1进场钢筋经抽样试验合格后，分规格、型号堆存，并进行标识。
钢筋的存放及制作场地除按照要求硬化外，还应以5～7米高的雨棚覆盖，下面浇筑20cm*30cm的混凝土条基作为支垫。
2.3.2钢筋笼制作前，钢筋要除锈整直，采用整体制作，钢筋下料要准确。
钢筋笼制作采用钢筋加工场集中制作，主筋接头按规范要求错开，桩基主钢筋笼各段之间主筋采用冷挤压连接。
其余钢筋连接采用双面焊，要求焊缝饱满，焊缝深度和宽度满足规范要求。
钢筋笼每两米设置一道加强钢筋。
焊工必须持证上岗。
钢筋笼用平板拖车托运至孔位处，吊装入孔。
钢筋笼加工时在钢筋笼内部间隔一定距离设置十字撑，以提高钢筋笼的整体刚度，防止钢筋笼在加工和运输过程中的变形，十字撑在钢筋笼吊装入孔前拆除，以避免对导管的安放产生影响。
钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：
主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±5mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm，骨架底面高程±50mm。
2.3.3声测管设置。
声测管是桩基检测的重要通道，使用声波透射法检测基桩完整性时，需要在管内注满清水，把声波换能器（俗称探头）放到声测管内，由下向上逐个剖面进行检测。
当声测管安装工艺较差时，可能造成漏浆、断裂、弯曲、下沉、堵塞、卡管等事故的发生，对声波透射法基桩完整性检测产生较大影响，甚至无法检测或判定基桩完整性类型。
声测管设置总的要求是：
联接牢靠不脱开，密封良好不漏浆，联接平整不打折，管间平行不弯斜，管内通畅无异物。
声测管的埋置数量，依据《公路工程基桩动测技术规程》（JTG/TF81-01-2004）及图纸设计，具体设置见下图图示。
桩径φ1.0-φ1.5m埋设三根管，桩径φ1.5m以上，埋设四根管。
本标段桩基检测管外径φ57mm,安装时，上端高出基桩顶面符合设计要求，接头处用φ70mm的钢管焊接密实，下端用钢板封底焊牢，不可漏水，浇注混凝土前，上口用塞子堵死，以保证检测时探头的顺利下放。
2.3.4钢筋骨架及孔壁净间距的控制采用垫块，垫块的布置严格按设计图纸进行，沿桩长的间距2m，横向圆周4处焊接于钢筋骨架上。
2.3.5钢筋笼的堆放和运输采取可靠的措施，防止变形，在堆放、搬运、起吊过程中发生变形的钢筋笼，必须修整好后才能使用,变形严重的禁止使用。
使用装载机牵引，两个加固过加长平板车做运输机具运输。
2.3.6钢筋笼安装入孔时要对准孔位，垂直缓慢地放入孔内，避免碰撞孔壁，放入孔内后，采取措施固定好位置。
当钢筋笼安装完成检查合格，经驻地监理工程师确认后，方可安装导管。
钢筋安装实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
和频率
1
受力钢筋间距（ｍｍ）
灌注桩
±20
尺量：
每构件检查2个断面
2
箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距（ｍｍ）
±10
尺量：
每构件检查5~10个间距
3
钢筋骨架尺寸（ｍｍ）
长
±10
按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置（ｍｍ）
±20
尺量：
每骨架抽查30%
2.4.导管安装
导管直径按桩长、孔径和每小时需要通过的砼数量决定，本工程拟选择直径为30cm的导管。
导管使用前做水密承压及接头抗拉试验，然后用汽车吊逐段吊装接长、下放和拔取。
导管居中稳步沉放，不能接触到钢筋笼，以免导管在提升中将钢筋笼提起。
导管用卡具吊在孔口上，导管下端距孔底的距离满足设计和规范要求，控制在25-40cm之间。
导管安放完后，若孔底沉碴厚度不满足设计要求，利用导管进行二次清孔，使沉碴厚度满足设计及规范要求。
导管连接顺序，从桩底至桩顶原则：
5m+2.5m+2.5m+n.....+n，其中n为导管长度，取0.5、1、2、2.5、3m。
必须保证每节导管都可以独立取下。
首盘灌注贮料斗的容量必须满足首次剪球后，砼内导管埋深不小于1.0m。
首批砼的数量按下式确定：
V≥π×D2（H1+H2）/4+π×d2h1/4
式中：
V－灌注首批混凝土所需数量（m3）；
D－桩孔直径（m）
Ｈ1－桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；
Ｈ2－导管初次埋置深度（m）；
d－导管内径（m）;
h1－桩孔内混凝土达到埋置深度Ｈ2时,导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m）,即h1=Hw×Rw/Rc;
式中:
HW－井孔内水或泥浆的深度（m）；
Rw－井孔内水或泥浆的重度（KN/m3）；
Rc－混凝土拌和物的重度（取24KN/m3）；
2.5二次清孔
导管安装完毕，检查沉渣厚度是否满足设计图纸及规范要求（不大于10cm），若不满足进行二次清孔.
2.6砼浇注
（1）安排专业技术人员现场控制坍落度及过程灌注，灌注前要有备用设备，并组织足够的劳动力保证灌注的连续性。
（2）灌注水下砼采用混凝土搅拌站集中拌制，罐车运输，采用运输车直接投到导管的料斗中，通过料斗输送至导管内。
在灌注砼前导管下口距孔底25～40cm，砼灌注时，计算好初灌量，初灌量应能保证砼灌入后，导管底口埋深不小于1.0m，灌注砼时应连续紧凑的进行,禁止间断。
灌注时要经常探测砼面的高度，计算导管埋深，指挥导管的提升和拆除，作好记录。
导管埋深应控制在2-6米。
灌注到设计桩顶标高以上20cm，以确保桩顶砼质量。
完成砼浇筑后拔出导管，拔导管到距桩顶1~2m时，导管应上下反复插动数次，以保证桩头砼密实。
灌注时，做好砼试件，以便检验砼强度。
（3）导管拔出以后，等强12小时，用钢丝绳系在护筒上，用吊车拔出护筒。
（4）当桩身砼强度达到80%以上时，即可开挖桩头凿除多余部分，使桩顶砼表面符合要求。
（5）对每一完成的钻孔灌注桩，采用经监理工程师同意的无破损检测法，对成桩的质量进行检验和评定。
同时应按钻孔灌注桩数量的3%，且中桥以上每座桥至少1根的数量和频率进行正常钻取芯样检验，以检查桩的混凝土灌注质量。
若检验不合格应按规范进行处理。
（6）确保混凝土密实，若桩内无积水，距离桩顶6米范围内用混凝土振捣棒振捣。
3、旋挖钻施工
3.1、旋挖钻施工工艺流程图
3.2钻孔施工
3.2.1、钻机就位前应对钻机各项准备工作进行检查，钻机安装后的底座和顶端应平稳，就位核对好中心后，连接泥浆循环系统，开动泥浆泵使泥浆循环2～3min，然后开始钻孔，在护筒底处应低压慢速钻进，钻至护筒底下1.0m左右后开始正常钻进。
3.2.2、作业人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计算器控制深度，当旋挖斗钻头顺时针旋转钻头时，底板切削板和筒体翻板的后边对齐，钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部开口之后，提身钻头到地面缷土，开始钻进时采用低速钻进，钻土重量应控制在钻具重量的20%,以保证孔位不产生偏差，钻护筒下3m可采用高速钻进。
3.2.3、通过钻斗的旋转、削土、提身、缷土和泥浆支撑护孔壁，反复循环成孔。
钻孔作业采用分班工作连续进行，钻进的过程中应经常对钻孔泥浆随时检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，并填写泥浆试验记录表。
不合要求随时改正。
3.2.4、钻孔过程中还应经常注意地层变化，根椐不同地层采用不同的钻进速度。
在地层变化处捞取渣样，判明后记入钻孔记录表中，并对照设计资料绘制地质剖面图。
3.2.5、钻孔达到要求深度后，用检孔器进行检孔。
孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理，否则重新进行扫孔。
3.3钢筋笼制作、焊接、吊装
3.3.1钢筋原材必须符合设计要求，具备出厂合格证并经取样检验合格后方可使用。
3.3.2钢筋笼的主筋、箍筋和加劲箍筋应按品种、规格、编号堆放，以免错用；钢筋笼制作、运输和安装过程中，要防止变形；钢筋笼加劲箍和箍筋、焊点必须密实牢固；严禁钢筋笼成型有弯曲（香蕉型）或扭曲现象。
3.3.3钢筋笼主筋混凝土保护层厚度不小于设计厚度。
3.3.4应根据钢筋级别，直径，接头型式和焊接位置选择焊条，焊接工艺和焊接参数。
3.3.5焊接时，引弧应在垫板、帮条或形成焊缝部位进行，不得烧伤主筋。
3.3.6接头焊缝尽量做成双面焊缝，当不能进行双面焊时，可采用单面焊。
其搭接长度应符合相关规范要求。
3.3.7钢筋笼焊接前应将不洁表面进行清刷。
3.3.8焊缝长度、焊缝外观和质量应符合设计要求和施工规范规定，焊缝应连续饱满无夹渣等缺陷。
焊接是严格防止产生过热、烧伤、咬伤和裂纹等缺陷。
焊接地线应及钢筋笼接触良好，防止起弧而烧伤钢筋。
3.3.9钢筋笼焊接后应进行检验，外观检验主要观察是否有表面可见焊缝缺陷，工程开工准备阶段应进行钢筋笼焊缝的抗拉、抗弯强度试验，确保焊接工艺满足钢筋笼强度设计要求。
3.3.10制好后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上；存放时，每个加劲筋及地面接触处都垫上等高方木以免粘上泥土；存放钢筋骨架还要注意防雨、防潮。
3.3.11钢筋笼成型后，必须经现场质检员或施工人员全面质量检查：
钢筋笼的材质、尺寸应符合设计要求，制作允许偏差应符合技术规范要求，加径箍宜设在主筋外侧。
3.3.12钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。
采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再及第二吊同时起吊。
待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。
当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。
当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，用型钢穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。
将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。
并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算吊筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。
在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心及桩位中心重合。
然后在吊筋的吊圈里插入两根平行的工字钢或槽钢，并将整个定位骨架支托于第一节护壁砼井圈上。
3.3.13混凝土灌注前及灌注中，应时刻注意、采取措施校正设计标高、固定钢筋笼位置。
（17）桩头外露的主钢筋要妥善保护，不得任意弯折或切断。
3.4导管安装
导管采用φ30钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m的短管，钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管使用前应全部预拼装、编号并进行水密承压和接头抗拉试验。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍。
3.5灌注砼
3.5.1桩基混凝土采用为C30水下混凝土，为搅拌站提供，罐车运输至现场。
首批封底混凝土下落时有一定的冲击能量，能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。
灌注后泥浆从导管中排出，要保证导管下口埋入混凝土不小于2m-6m深。
3.5.2灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。
在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～4m。
同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。
3.5.3导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。
3.5.4拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
要注意安全。
已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。
3.5.5在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
3.5.6混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。
3.5.7为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。
4.施工过程中可能出现的情况的处理措施
4.1砼堵管处理
用吊车将料斗连同导管一起吊起，在50cm范围内小幅度上下提升三次，应注意的是切不可把导管提出砼面以外。
为避免此类事故发生，应严格要求做到：
导管要牢固不漏水；砼和易性坍落度要好；砼浇注必须要在初凝前完成，导管埋深控制在3～6m，最少埋深为3m。
4.2钢筋笼上浮预防措施
①砼底面接近钢筋骨架时，放慢砼浇注速度，浇筑速度控制在0.2m/min左右；
②砼底面接近钢筋骨架时，导管保持较大埋深，导管底口及钢筋骨架底端尽量保持较大距离；
③砼表面进入钢筋骨架一定深度后，提升导管使导管底口高于钢筋骨架底端一定距离。
④在保证钢筋笼中心位置不变的情况下，通过四
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