技措常减压项目管道施工方案.docx
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技措常减压项目管道施工方案
目次
1、概述……………………………………………………………………..………..……...……1
2、编制依据……………………………………………………………………..…..…....….…3
3、管道组成件检验……………………………………………………………..…….....…..…4
3.1管道组成件的一般要求…………………..………………………………..…..…...….…4
3.2管子及管件检验………………………..………………………………..…..……...….…4
3.3阀门检验………………………………………..……………………….…...……...….….4
4、管道预制加工……………………………………………………………..…..……...…...…5
5、管道焊接………………………………………………..….………………...………...…..…6
5.1管道焊接总则………………………….……….…….……………..………..……...….…6
5.2焊接工艺准备……………………………………………….……………….…....…….…6
5.3焊接人员和机具准备……………………………………………….……………..…...…..6
5.4焊接材料管理……………………………………………….……………….…....…….….7
5.5焊接环境控制……………………………………………….……………….…..…..….….7
5.6焊前准备……………………………………………….……………….…..……..….……7
5.71Cr5Mo管道焊接技术要求…….………………….……………….….…..…..….….……7
5.8正式焊接……………………………………………….……………….…..……..….……8
6、焊接质量检验……………………………………………..…..….………………..…….……8
6.1外部质量检查……………………………………….……………….……...…..…….……8
6.2内部质量检查…………………………………………….……………………..…….……8
7、本装置合金钢管道焊后热处理………………………………………………..………...……9
8、管线拆除……………………………………………………………………………...………10
9、管道安装……………………………………..…………………………..…..……….………10
9.1管道安装应具备的条件……………………………….…………….………..…….………10
9.2管道安装的基本顺序…………………..…………………….…….………….……………10
9.3管道安装的一般要求………………………..…………………….…….………….………10
9.4管道安装允许偏差……………….……………..……………………….………….………11
9.5蒸汽伴管安装……………………………………………………………..…………………11
9.6阀门安装…………………………………….…….…………….……….…….….…………12
9.7弹簧支吊架的安装………………………………….…….…………….………….….……12
9.8支架安装…………..………………………………………...…….…….…..…....…………12
10、管道系统强度试验…………..………………………………………...…….….…..….…....12
10.1试验前的检查……………………………..……….….….….…………..….….…….……13
10.2试验范围的确定……………………….……………….….….………………..…...…….13
10.3管道压力试验………………………….………………..………………………...………13
10.4管道系统吹扫与清洗………………..………….…………..……..………………………13
10.5管道系统的泄漏性试验…………………….………………….………………….………14
11、管道防腐绝热…………………………….…………..……..………..……………...….……14
11.1管道防腐……………………………………..……………………..…..…..….……..……14
11.2.管道绝热…………………………………..…..…………………..…………..……..……15
12、质量保证措施……………….…………………….……………..………….……….….……15
13、安全技术保证措施…………………..…………….……………..………….……….….……16
14、交工技术文件…………..………….…………..….……………..………….….……..………18
15、劳动力组织……………………….……………….……………..………….….……..………18
16、施工机具计划…………………….……………….……………..………….….……..………19
17、施工进度计划…………………….……………..……………..………..….….……...………19
1、概述
工程概况：
石家庄炼油厂一联合装置改造工程施工区域位于厂区东部原位置。
本次常减压技措项目工艺配管，材质为1Cr5Mo（770米）和20#钢（3007米）2种材质，共3777米。
其中以常压塔、减压塔附塔管线和加热炉管线拆除安装为主，另外还有总图区、冷换区等工艺配管。
石家庄炼油厂一联合装置常减压技措项目管道安装工程量一览表
序号
工程内容
管道规格
材质
单位
数量
备注
1
常减压装置加热炉改造
φ530*15
φ480*11
φ426*13
φ325*10
φ273*9.5
φ159*7.0
φ159*5.5
φ127*8.0
φ108*5.0
φ108*7.0
φ57*4.0
φ32*4.5
φ32*3.5
φ25*3.0
φ273*8.5
φ219*7.0
φ108*5.0
φ108*7.0
φ57*4.0
φ127*8.0
1Cr5Mo
1Cr5Mo
1Cr5Mo
1Cr5Mo
1Cr5Mo
1Cr5Mo
1Cr5Mo
1Cr5Mo
1Cr5Mo
1Cr5Mo
1Cr5Mo
1Cr5Mo
1Cr5Mo
1Cr5Mo
20#
20#
20#
20#
20#
20#
米
17
24
23
4
8
74
290
5
10
1
4
1
1
1
5
10
7
4
60
3
合计：
552米
2
常减压装置改造冷换区
∮219×8.0
∮219×7.0
∮159×5.5
∮108×5.0
∮89×4.5
20#
20#
20#
20#
20#
米
13
4.5
1.5
3
2.5
合计：
25米
3
一联合车间泵029-1整体更换
∮89×3.5
∮57×3.0
∮25×2.5
∮18×2.5
20#
20#
20#
20#
米
2
2
3
5
合计：
12米
4
一联合车间地下循环水管线
∮630×8
20#
26
合计：
181米
∮529×7.1
20#
143
∮273×6.3
20#
12
5
常减压装置改造总图区
∮480×11.0
∮325×8.5
∮219×7.0
∮159×5.5
∮108×5.0
∮89×5.5
∮57×4.0
∮32×3.5
∮25×3.0
∮480×11.0
∮426×9.5
∮377×11
∮325×10
∮325×8.5
∮273×8.0
∮219×8.0
∮219×7.0
∮159×5.5
∮108×5.0
∮89×5.5
∮89×4.5
∮57×4.0
∮45×5.0
∮45×4.0
∮32×4.5
∮32×3.5
∮25×4.5
∮25×3.0
∮18×3.0
1Cr5Mo
1Cr5Mo
1Cr5Mo
1Cr5Mo
1Cr5Mo
1Cr5Mo
1Cr5Mo
1Cr5Mo
1Cr5Mo
20#
20#
20#
20#
20#
20#
20#
20#
20#
20#
20#
20#
20#
20#
20#
20#
20#
20#
20#
20#
米
32
20
5
48
2
5.4
1
2.5
5.5
68
5
6
11
17
1
1
145
120
2
15
230
4
1
3
3
1
4
40
10
合计：
809米
6
6
常减压装置改造塔区
常减压装置改造塔区
∮108×5.0
∮159×5.5
∮219×7.0
∮32×3.5
∮325×8.5
∮45×4.0
∮480×11.0
∮530×15.0
∮57×4.0
∮108×5.0
∮159×5.5
∮18×3.0
∮219×7.0
∮273×8.0
∮325×8.5
∮377×9.5
∮45×4.0
∮480×11.0
∮57×4.5
∮630×10.0
∮89×5.0
∮325×8.5
∮219×7.0
∮377×11.0
∮219×7.0
∮273×8.0
∮89×5.0
∮108×5.0
∮1100×10
∮159×5.5
∮18×3
∮219×7.0
∮25×3
∮25×3.5
∮273×8.0
∮32×3.5
∮45×4
∮57×4.0
∮630×10
∮89×4.5
∮89×5.0
1Cr5Mo
1Cr5Mo
1Cr5Mo
1Cr5Mo
1Cr5Mo
1Cr5Mo
1Cr5Mo
1Cr5Mo
1Cr5Mo
20#
20#
20#
20#
20#
20#
20#
20#
20#
20#
20#
20#
1Cr5Mo
1Cr5Mo
1Cr5Mo
1Cr5Mo
1Cr5Mo
1Cr5Mo
20#
20#
20#
20#
20#
20#
20#
20#
20#
20#
20#
20#
20#
20#
米
米
1
16
60
1
25
1
2
1
8
47
120
3
205
122
84
13
69
3
15
121
44
16
15
5
26
0.5
7
47
1
44
305
53
23
15
36
150
200
22
5
135
131
合计：
2198米
2编制依据：
⑴设计所提供的管道施工图和流程图；
⑵《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002；
⑶《压力容器无损检测》JB4730-94；
⑷《石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件》SH3085-1997；
⑸《石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程》SH3520-1991；
⑹《石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接技术规程》SH/T3523-1999；
⑺《石油化工异种钢焊接规程》SH3526-92；
⑻《石油化工企业设备与管道涂料防腐蚀设计与施工规范》SH3022-1999；
⑼《石油化工企业设备与管道表面色和标志》SHJ43-91；
⑽《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-1997；
⑾《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB3323-87）；
⑿《工程建设交工技术文件规定》SH3503-2001；
⒀《压力管道安装竣工技术文件规定》QG/M4441.53.00-1999；
⒁《质量程序文件》QG/P44.0000-1999；
⒂《压力管道安装质量保证手册》QG/M4441.50.00-1999；
⒃《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999
3、管道组成件检验
3.1管道组成件的一般要求
⑴材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定；
⑵无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；
⑶锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；
⑷螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准；
⑸管道组成件（管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等）必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证不得使用。
⑹所有暂时不用的管子均应封闭管口。
⑺所有管道组成件，均应有产品标识。
3.2管子及管件检验
⑴Ⅰ类（或A级）管道的管子或管件应抽10%，Ⅱ类（或B级）的应抽5%进行外径、壁厚、椭圆度的检查，管子尺寸偏差符合《输送液体用无缝钢管》（GB8163-1999）的要求，复合钢板卷管应符合（GB6654-1996<98><2000>）的要求，对焊管件尺寸偏差符合GB/T12459-90规定，承插管件的结构尺寸及技术要求应符合GB/T14383（B）。
⑵法兰密封面、缠绕垫不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷，石棉垫表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷。
⑶螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，并应配合良好，无松动或卡涩现象。
⑷由于1Cr5Mo和20#钢现场容易混淆，材料到货后，管子、管件应立即涂刷色标，合金钢应进行100%光谱检验。
需要和新的1Cr5Mo钢管相焊接的旧管道应进行100%光谱检查，以保证焊接材料使用正确。
3.3阀门检验
①此次常减压技措项目使用的阀门检验，执行SH3064-94《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》的要求更换并试验合格后方能使用。
②阀门试验、检验前应配置相应的工装设备。
③中压阀门应逐个进行水压试验。
公称压力小于或等于1.6MPa的阀门，应从每批中抽查10%，且不少于1个，当不合格时，应再抽查20%，仍然不合格时，该批阀门不得使用。
④Ⅰ、Ⅱ类（或A、B级）管道的阀门应逐个进行水压强度和严密性试验。
不锈钢阀门试验用水的氯离子含量不得超过25×10-6。
⑤B级或B级以上管道阀门阀座密封面以0.6MPa做空气压力密封性试验。
⑥阀门的壳体压力试验和密封性试验必须用洁净水进行。
⑦阀门的壳体压力试验应为公称压力的1.5倍；试验时间不得少于5min，以壳体、填料无渗漏为合格。
⑧除止回阀、节流阀外，阀门的密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面无泄漏为合格。
⑨公称压力小于1MPa，且公称直径大于等于600的闸阀，壳体压力试验宜在系统试验时，按系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上色印应连续。
⑩合金钢阀门应逐个快速光谱分析，且抽10%进行解体检查，不合格时该批阀门不得使用。
试验合格的阀门，应及时排净内部积水、吹干密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口。
安全阀按设计文件规定的定压值进行调试，允许偏差为±3%。
调试介质：
管道内介质为气体时，优先采用氮气调试；管道内介质为液体时，应使用液体调试。
调压时的压力应稳定，每个安全阀启闭次数为3次。
要求起跳压力明显，无前漏、后漏现象。
由于安全阀进出口压差较大，不进行壳体压力试验，密封试验时，压力小于定压值，不得泄漏，可在安全阀出口贴纸进行目测。
在调试过程中，业主及监理单位应有代表在现场监督确认。
4、管道预制加工
⑴鉴于本次常减压技措项目改造时间紧、工程量大，因此在车间停车前必须完成60%的管道预制量。
管道预留段、设计更改部分等在安装现场进行预制。
⑵施工班组在预制施工时，应仔细核对单线图与平面图，核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔是否正确，重要部位需进行实测实量，并将测量结果标注于轴测图上。
对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量，尽量减少固定焊口的数量。
根据图纸下料前应核对管子的标记，确认无误后方可开始切割工作，做到用料正确、尺寸准确、标识明显。
切割完成后做好标记的移植。
⑶钢材的切割及管道坡口的加工应采用以下方法：
DN≤50的碳钢管，合金钢管，采用机械切割；DN＞50的碳钢管可用氧乙炔气割后进行打磨；管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差应不大于管子外径的1%，且不超过3mm。
⑷坡口形式及加工要求
SHA级管道和管件宜用坡口机进行机械加工，其他类别管道可用氧乙炔气割加工，但必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面层，并打磨平整。
坡口加工完毕，要检查坡口表面质量，以保证焊接质量。
坡口形式见下图：
⑸管道组对
a.壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过壁厚的10，且不大于0.5mm。
b.壁厚不同的管道组成件组对，管道的内壁差超过0.5mm或外壁差超过2mm时，应按下图要求进行加工、组对。
c.预制件的焊接、探伤及热处理预制件在预制厂完成无损检测、焊后热处理和防腐工作后，还应在预制厂内除锈和防腐，但焊工钢印号、管道编号以及管线号不允许涂漆。
d.预制件的存放，保护与运输
预制好的管段，按单元或区域摆放整齐，以便于运输和安装,使用专门的场地存放合金钢管道，与碳钢管道严格区分开。
5、管道焊接
5.1管道焊接总则
本次常减压技措项目材质有20#、1Cr5Mo。
本节的规定适用于与压力管道有关的所有的焊接作业，包括管道对接焊缝、承插焊缝、密封焊缝、开孔角焊缝、支架与受压管道组成件间的焊缝等的制作。
5.2焊接工艺准备
⑴根据本装置管道材料的具体情况，制定基本的焊接工艺规程。
⑵所有焊接工艺规程应有焊接工艺评定记录（PQR）的支持，否则应对无评定记录的工艺进行评定。
⑶焊接工作进行前，将焊接工艺规程以卡片形式下发到有关焊接人员。
5.3焊接人员和机具准备
⑴本装置管道的焊接工作，必须由按《锅炉压力容器焊工考试规则》规定考取相应焊接资格并在有效期内的焊工担任。
⑵要求焊接作业人员掌握焊接方法、程序技术要求和质量控制标准。
并在焊接施焊过程中，按照焊接方法和焊接位置要求，对焊工实施持证施焊管理。
⑶需用的焊接设备准备充分，能够满足工程施工高峰期的需要。
应及早对所有焊接设备进行检查调试，确保性能、状况良好，电流、电压和流量等的计量仪表完好，并经检定合格。
5.4焊接材料管理
⑴焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。
设计文件或规范、标准对焊接材料有复验或特殊检验要求时，应按相应规定要求检验或复验合格。
⑵设立专门的焊材库，焊材库内配置除湿机和加温设备，并应进行干湿温度监控和记录。
⑶焊接材料应建立焊材室进行统一处置和发放管理，并建立烘干和发放记录。
⑷焊条按规定温度烘干后，应保存在120～200℃的干燥箱内备用；从干燥箱内取出后不应超过4h，否则必须重新烘干后方可使用，焊条重新烘干次数一般不宜超过两次。
⑸焊工应使用焊条筒领用焊条，并办理领用手续；施焊人员下班前，应将未用完的焊条连同焊条筒一并退回焊材室。
5.5焊接环境控制
⑴压力管道施焊时，焊接环境条件应满足以下要求：
①风速：
氩弧焊＜2m/s，手工电弧焊＜8m/s；
②相对湿度：
＜90%；
⑵当焊接环境条件不能满足上述要求时，必须采取有效防护措施，如用铁皮或棚布遮挡，制作可移动式小型焊接防护棚等。
5.6焊前准备
⑴合金钢管道施焊前，应组织施焊人员进行详细的焊接施工技术交底。
⑵压力管道施焊前，应对管口组对质量进行检查确认，管道焊口组对质量应符合以下要求：
①管口应做到内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，且应≤0.5mm；
②焊接坡口应经砂轮打磨，坡口应整齐光洁，坡口表面的油污、锈蚀和坡口两侧各10～15mm范围内的氧化层清理干净，清理范围内应无裂纹、夹层等缺陷。
⑶预热宜采用电加热法。
⑷预热范围应以对口中心线为基准，两侧各取不小于总厚度的三倍，且不得小于50mm,对有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的材料，每侧不得小于100mm。
⑸预热应在焊口两侧均匀进行，并防止过热。
5.71Cr5Mo管道焊接技术要求
5.7.1预热
1Cr5Mo预热温度为250℃-350℃，预热方法采用电加热法，无条件时可采用火焰加热法，预热应在坡口两侧均匀进行，防止局部过热，预热范围是以对口中心线为基准两侧各不小于三倍壁厚，且不小于100mm，加热区以外的100mm范围内予以保温，以减小温度梯度。
异种钢焊接时，预热应按淬硬倾向大的一侧进行，预热温度应取该钢种焊接时要求预热温度的下限。
5.7.2焊接
达到预热温度后立即进行底层焊道的焊接，且一次连续焊完，底层焊道要求焊透，成型好，且厚壁管底层焊道焊肉厚度不小于3毫米，底层焊道的焊接采用钨极氩弧焊焊接，用奥氏体焊材焊接时，管内充氩气保护。
底层焊道焊完后立即进行面层焊道的焊接，且应在保持预热温度的条件下，每条焊封一次连续焊完，如中断焊接，应采取后热、缓冷等措施。
再进行焊接前，应进行检查确认无裂纹后方可按原工艺要求进行焊接。
多层焊时层间温度应等于或稍高于预热温度，每层的焊条接头处应错开。
焊口焊完后若不能及时进行焊后消除应力热处理时，应立即进行300℃-350℃、15-30分钟后热处理，然后保温缓冷。
5.8正式焊接
焊接在管道施工中是非常重要的工序，它直接影响管道施工的质量，要对其高度重视。
焊条型号和规格选用应严格执行焊接工艺评定。
焊前检查、修正接缝的间隙、错边量等；焊接作业期间认真检查其焊接工艺是否合适；注意自然环境对焊接作业的影响，焊后检查焊缝表面质量、角变形，及时做出质量评定，并按要求进行无损检测。
公称直径DN≥50的管道采用氩电联焊，公称直径DN＜50的管道采用氩弧焊接。
⑴厚壁管的焊接应采用多层多道焊，并应逐层检查合格后方可焊接次层，直至完成。
厚壁大管径管口的焊接应符合以下规定：
①氩弧焊打底的焊层厚度应大于3mm；
②其他焊道的单层厚度应不大于所用焊条直径加2mm；
③单焊道的摆动宽度应不大于所用焊条直径的5倍。
⑵压力管道焊接时，严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流；施焊过程中，应注意接头和收弧的质量，收弧时应将溶池填满，多层焊的焊接接头应错开。
⑶为确保氩弧焊焊接成型质量，在每瓶氩气正式投用施焊前，均应对每瓶氩气的纯度进行试焊检查，试焊检查不合格的氩气不得用于正式焊接施工。
⑷管道焊接完成后，应及时清理和检查焊缝表面，并在距焊缝20～30mm处打上焊工钢印，并做好施焊记录。
6、焊接质量检验
6.1外部质量检查
焊缝外观成形要求良好，宽度每边盖过坡口边缘不大于2mm。
角焊缝的焊脚高度符合设计规定，外观应平缓过渡。
接头表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。
管道焊缝咬边深度不大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10。
焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高h≤1+0.2b（b为焊缝宽度），且不应大于3mm。
外观检查不合格的部位应及时返修。
6.2内部质量检查
外观检查合格的焊缝，依据设计文件规定《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3
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