工艺管道安装施工方案.docx
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工艺管道安装施工方案
工艺管道安装施工方案
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**********有限公司
二○一一年十月十日
1.编制说明
1.1万吨/年环保型增塑剂、4000吨/年二氯丙醇工程中，碳钢管路采用HG20533-93Ⅱ系列钢管，钢管材质及质量按GB/T8163-2008《输送流体用无缝钢管》标准执行，不锈钢管管路采用GB14976-2002《流体输送用不锈钢无缝钢管》；非金属管路采用HG20539-1992《增强聚丙烯（FPPR）管和管件》，搪玻璃管路采用HG/T2130-1991《唐玻璃管》。
1.2氯气、液氯管路中所有阀门必须采用氯气专用阀门。
2.编制依据
2.1施工图纸、设计说明及其它有关技术文件资料
2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
2.3《工业金属管道施工及验收规范》GB50235-97
2.4《流体输送用不锈钢无缝钢管》GB14976-2002
2.5《增强聚丙烯（FPPR）管和管件》HG20539-1992
2.6《焊条质量管理规程》JB3223
2.7《管架标准图》HG21629-99
2.8《石油化工企业设备与管道涂料防腐设计与施工规范》SHJ22-90
3.施工应具备的条件及施工准备
3.1施工应具备的条件：
3.1.1施工图纸及使用的国家或行业的标准、规范及规程齐全，图纸会审及技术交底完毕，并都有文字记录。
3.1.2到货的配管材料满足施工要求，施工所需机具、工具、仪器及消耗材料等配备齐全。
3.1.3与管道有关的土建及钢结构工程已经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。
3.1.4与管道连接的机械设备找正合格，固定完毕。
3.1.5针对本工程编制的焊接工艺规程已经审定，焊接人员已经过培训并经考试合格。
3.2施工准备
3.2.1技术人员、检验人员及施工人员应认真熟悉图纸和有关规范、标准、设计要求。
3.2.2技术人员应向参加施工的有关人员进行技术交底。
3.2.3对管道组成件及管道支承件进行检验，合格者应具备质量证明书。
3.2.4为了保证管道安装的质量，加快施工进度，提高组对、焊接、加工的精度，管道的加工、预制在指定的厂房进行。
管道预制加工厂房、现场加工、预制平台要配备好相应的机具、设备。
4管道安装质量控制流程图
（见图4）
4.1安全阀应垂直安装，在管道投入试运行时应及时调校安全阀。
4.2安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定。
4.3安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏。
4.4安全阀经最终调校合格后，应做铅封，并按规定填写“安全阀最终调试纪录”。
图4管道安装质量控制流程图
5.管道组成件及管道支承件的检验
5.1一般规定
5.1.1管道组成件及管道支承件在安装前必须进行检验，其产品必须具有制造厂的质量证明书，并应按设计要求核对其规格、型号、材质，并进行外观检查。
管道组成件表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷。
螺纹密封面应良好，精度及光洁度达到设计要求。
5.1.2钢管的质量证明书上应注明：
a）供货方名称或印记；
b）标准号；
c）钢的牌号；
d）炉罐号、批号、交货状态；
e）品种名称、规格及质量等级；
f）产品标准中所规定的各项检验结果；
g）技术监督部门印记。
5.1.3各种材料都需具有出厂合格证。
其质量应符合相应的管材及管件标准。
5.1.5玻璃钢管堆放时要放平整，不得与金属材料或其它物质混放，防止重物损伤。
5.1.6衬里管道和管件运输中应防止过大的振动和撞击。
不得与金属材料或其它物质混放，并防止遭受日晒和冷冻而变形。
管材及管件应放在温度5℃-40℃的室内，避免阳光和热源的辐射，更不能与潮湿物件和油脂等接触。
5.1.8法兰连结的衬里管法兰密封面应进行包扎，防止损坏。
5.2阀门的检验
5.2.1低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查10％，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。
当有不合格时，应加倍抽查，如仍有不合格者，则该批阀门不得使用。
中压及有毒、剧毒及甲、乙类火灾危险物质的阀门应逐个进行壳体压力和密封试验。
5.2.2试验介质需采用洁净水,不锈钢阀门的试验用水的氯离子含量不得超过25ppm。
当有特殊要求时，试验介质必须符合设计文件规定。
5.2.3试验压力及时间
5.2.3.1阀门的强度试验压力应为公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体、填料无渗漏为合格。
5.2.3.2阀门的密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不渗漏为合格。
5.2.4以焊接方式与管道连接的阀门的密封试验应在安装前进行。
壳体强度试验宜在安装前进行，也可在系统试验时一起进行。
5.2.5公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，壳体压力试验宜在系统试压时，按管道系统的试验压力进行试验。
闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上色印应连续。
5.2.6阀门的壳体强度试验压力试验压力为公称压力的1.5倍。
5.2.7密封试验不合格的阀门，必须解体检验，并重新试验。
5.2.8对阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检验，更换油脂，并检查其动作是否灵活可靠。
5.2.9试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。
密封面应涂防锈油，（需脱脂的阀门除外），关闭阀门，封闭出入口，及时填写《阀门试验记录》，并按规定对阀门试验状态进行标识。
5.2.10安全阀应按设计给定值进行调试，调试时压力应稳定，每个安全阀启闭次数不得少于三次，调试后应进行铅封，并及时填写《安全阀调试记录》。
调试介质：
a）工作介质为气体时，调试介质应为空气或惰性气体，并应有足够的贮气容器。
b）工作介质为液体时，调试介质应为洁净水。
5.3其它管道组成件的检验
5.3.1弯头、异径管、三通、管帽、半管接头、管座、活接头、法兰、盲板、膨胀节、补偿器及紧固件等应对其材质及尺寸进行检查，尺寸偏差应符合技术条件规定。
5.3.2螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。
螺栓与螺母配合应良好，无松动或卡涩现象。
5.3.3合金钢螺栓、螺母应每批各取两根（个）进行光谱检验，当有不合格时，应逐根检验。
不合格者不得使用。
5.3.4法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。
螺纹法兰部分应完整、无损伤。
凹凸面应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。
5.3.5垫片的检验
5.3.5.1包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。
5.3.5.2石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象。
表面不得有折损、皱纹等缺陷。
5.3.6补偿装置，其材质、规格、型号等应符合设计文件规定，其它技术要求应符合下列规定：
5.3.6.1波纹膨胀节管口的周长允许偏差：
当公称直径大于1000mm时，应为±6mm，当公称直径小于或等于1000mm时，应为±5mm。
5.3.6.2填料式补偿器的插管与套管的轴向装配间隙应符合实际文件规定，且不应小于20mm，插管上应有伸缩距离的标志，并能自由伸缩。
5.3.6.3球形补偿器应密封良好，转矩应符合设计文件规定。
5.4弹簧、支吊架检验
5.4.1管道弹簧支、吊架，应有合格证明书，其锁定销应锁在设计冷态位置上，并做好记录，否则应进行调整，调整后也应做好相应纪录。
5.4.2弹簧支吊架的外观及几何尺寸应符合下列要求：
5.4.2.1弹簧表面不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷；
5.4.2.2尺寸偏差符合图纸要求；
5.4.2.3工作圈数偏差不应超过半圈；
5.4.2.4在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10%；
5.4.2.5弹簧两端支撑面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。
6.管道预制
6.1一般规定
6.1.1管道预制要在已设置的管道加工厂内或现场加工预制平台上进行。
6.1.2管道预制工作一般按设计单位提供的管道系统空视图进行。
并结合现场设备位置和管口方位实测。
确保预制好的管道能适合运输和安装。
6.1.3一般情况下，除敷设在管廊架上的管线或2＂以下的普通碳钢管道外，均应预制。
6.1.4预制管线上的所有仪表一次部件应在预制时按图施工完毕。
6.1.5预制管线的长度应留有适当的余量，具体余量由工程技术人员和现场施工人员确定。
预制管线应留有适当的活口，以利于安装时调节。
6.1.6预制管线应具有足够的刚性，必要时可进行加固。
6.1.7预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，及时编号。
6.1.8预制管段加工尺寸偏差应符合表6.1.8规定。
预制管段加工尺寸允许偏差（mm）表6.1.8
项目
允许偏差
自由管段
封闭管段
长度
±10
±1.5
法兰面与管子中心垂直度
DN＜100
0.5
0.5
100≤DN≤300
1.0
1.0
DN＞300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
6.2管子切割
6.2.1管子切断前应移植原有标记，低温钢管严禁使用钢印。
6.2.2切割管子时，原则上采用切管机或砂轮机，切割不锈钢管时，应采用不锈钢专用砂轮片。
6.2.3对于大口径管，应按以下办法切割：
6.2.3.1碳钢采用手工、自动和半自动火焰切割机切割；
6.2.3.2不锈钢管采用机械方法或等离子切割。
切割用的砂轮片应专用。
6.2.3.3玻璃钢管切割可采用钢锯切割，但不允许出现分层和脱落现象。
6.2.4管子切割时产生的毛刺、铁屑等应用锉刀仔细去除，在使用气割或电弧切割的情况下，应用砂轮机磨光。
6.2.5管子切口质量应符合下列规定：
6.2.5.1切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、氧化物、铁屑等。
6.2.5.2切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
7.焊接
7.1管道焊接前，应根据实际情况进行焊接工艺质量评定制定、焊工培训工作。
并根据焊接质量管理体系设置好具有相应资质的焊接技术人员、质检人员、无损检测人员。
焊接前应制定“焊接工艺卡”，并严格按照工艺卡的要求进行施焊。
7.2焊接时，环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度及焊工技能不受影响。
焊接时的风速不宜超过规定：
手工点弧焊8m/s；氬弧焊2m/s。
超过规定时，应采用防风措施。
焊接电弧1m范围内相对湿度不得大于90%，否则，应采用保护措施，才能进行焊接。
焊工应持上岗证上岗，无对应的考试合格项目，不得上岗操作。
现场焊接时，焊条应存放在保温筒内。
7.3直管段上两对接焊口中心面间的距离，当DN≥150mm时，不应小于150mm;当DN＜150mm时，不应小于管子外径。
7.4焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。
7.5不宜在焊缝及其边缘上开孔，如必须开孔则被开孔中心周围不少于1.5倍开孔直径范围内的焊缝应全部进行无损探伤。
7.6焊件的切割采用机械方法，也可采用等离子弧切割、热加工方法，Ⅰ、Ⅱ级焊缝的坡口加工应采用机械加工，Ⅲ、Ⅳ级焊缝坡口加工采用可采用热加工方法。
7.7焊前应将坡口边缘内外侧不小于10mm范围内的油、漆、垢、绣毛刺及镀锌层等清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。
7.8不绣钢坡口两侧各100mm范围内应涂上白垩粉，以防焊接飞溅物玷污焊件表面。
7.9等厚对接焊件的组对时管子或管件的对口应做到内壁齐平，内壁错变量Ⅰ、Ⅱ级焊缝不应超过管壁厚度的10%且不大于1mm，Ⅲ、Ⅳ级焊缝不应超过管壁厚度的20%且不大于2mm。
7.10奥氏体不锈钢单面焊接时采用亚弧焊打底，手工点弧焊填充、盖面。
7.11在保证焊透及熔合的条件下，应选用小工艺规范、短电弧和多层多道焊工艺，层间温度不宜过高。
7.12焊接完后要对奥氏体不锈钢焊缝及其附近表面进行酸洗、钝化处理。
7.13金属管道焊缝的坡口形式及尺寸见下表7.13
表7.13
厚度
T
（mm）
坡口名称
坡口形式
坡口尺寸
备注
间隙
c（mm）
钝边
p（mm）
坡口角度
α（°）
1～3
I型坡口
0～1.5
单面焊
3～6
0～2.5
3～9
V型坡口
0～2
0～2
65～75
双面焊
9～26
0～3
0～3
55～65
6～10
V型坡口
0～2
0～2
45～55
10～17
0～3
0～3
17～30
0～4
0～4
8.管道安装
8.1一般要求
8.1.1管道安装前，再次对管子、管件、阀门及预制好的管路进行检查，按设计要求核对无误，内部已清理干净，不存杂物。
8.1.2管道的坡向、坡度应符合设计文件规定。
管道坐标、标高角度等需严格按设计要求施工。
安装偏差见表8.1.2。
8.1.3穿墙及过楼板的管道，一般应加套管，穿墙套管长度不应小于墙厚，穿楼板的套管应高出楼板或地面50mm，楼板下部与楼板平齐。
穿墙板的套管应与墙壁齐平。
管道与套管的空隙应用石棉和其它不燃材料填塞。
法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。
8.1.4在管道焊缝上及边缘处不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检验合格。
管道安装的允许偏差表8.1.2
项目
允许偏差
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
标高
架空及地沟
室外
±20
室内
±15
水平管道平直度
DN≤100
2L‰,最大50
DN＞100
3L‰,最大80
立管沿垂度
5L‰,最大30
成排管道间距
15
交叉管的外径或绝热层间距
20
注：
L——管子有效长度：
DN——管子公称直径。
8.1.5管道连接不得强力对中，不能采用加热管子、加偏垫的方法消除接口偏差、错口、不同心等。
8.1.6法兰连接时，应保持法兰间的平行，不得大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm。
法兰连接还应保持与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。
法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。
紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度。
在滑动法兰的内表面作角焊接时，应避免飞溅造成擦伤。
若遇下列情况之一，螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。
1）不锈钢、合金钢螺栓和螺母；
2）管道设计温度高于100℃或低于0℃；
3）露天装置；
4）处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质的管道。
8.1.8不锈钢管道不应焊接临时支撑物。
如有必要，应符合焊接的有关规定。
8.1.9不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击。
法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50ppm
8.1.10与机器连接的管道，其固定焊口应远离机器，转速＞6000r/min时位移值应＜0.02mm,转速≤6000r/min,位移值应＜0.05mm。
管道、法兰与机器法兰应保持平行和同轴，允许偏差不得超过设计文件或规定要求。
管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。
允许偏差见表8.1.10法兰平行度、同轴度允许偏差
表8.1.10
设备转速（转/分）
平行度（mm）
同轴度（mm）
3000--6000
≤0.15
≤0.50
>6000
≤0.10
≤0.20
8.1.11管道安装过程中如有间断，应及时封闭敞开的管口。
8.2蒸汽伴管安装
8.2.1伴管应与主管平行安装，位置、间距应严格按设计要求，并能自行排水。
8.2.2水平伴管安装在主管下方30°位置或靠近支架的侧面。
伴管可用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上，弯头部位的伴管绑扎带不应少于三道，直伴管绑扎点间距应符合表8.2.2的规定。
任何时候都不得在主管与伴管间进行焊接。
直伴管绑扎点间距（mm）表8.2.2
伴管公称直径
绑扎点间距
10
800
15
1000
20
1500
>20
2000
8.2.3对不允许与主管直接接触的伴管，在伴管与主管间应有隔离垫。
当主管为不锈钢管，伴管为碳素钢管时，其二者间宜用氯离子含量不超过50ppm的石棉垫隔离，并用不锈钢丝等不引起渗碳的材料绑扎。
8.2.4从分汽缸到各被伴热主管和离开主管到汇集缸之间的伴管安装，应排列整齐，避免互相跨越、就近斜穿。
8.2.5多管伴热时，伴管间应采取定距措施。
铅垂管道的伴管应均匀分布在主管的周围。
8.2.6当伴管沿阀门、法兰或其它设备表面伴热时，应避免积水。
水平铺设的伴管应水平绕弯。
8.3阀门安装
8.3.1安装阀门时应特别注意铭牌标记，不得用错。
8.3.2无上升阀杆的阀，使用前应作验证标记，使所有阀门的开/关可以从外表识别。
8.3.3阀门的操作机构和传动装置，应动作灵活、指示准确。
水平管道上的阀门，其阀杆宜安装在上半周范围内。
8.3.4法兰或螺纹连接的阀门，应在关闭状态下安装。
当阀门与管道以焊接方式连接时，底层宜采用氩弧焊，保证内部清洁。
焊接时阀门不得关闭，防止过热变形。
8.3.5阀门安装应根据阀体上所做标记，按介质流向正确安装。
8.3.6.安全阀安装时，必须按下列规定执行：
8.3.6.1检查其铅垂度，当发现倾斜时，应予校正；
8.3.6.2在管道投入试运行时，应对安全阀及时进行调校；
8.3.6.3安全阀最终调校合格后，应重做铅封，并填写《安全阀调试记录》。
8.4膨胀节的安装
8.4.1膨胀节应按设计给出的位置和尺寸进行安装，不得偏斜。
8.4.2膨胀节前后的管路按图施工完后进行安装，安装应使膨胀节负载仅影响膨胀方向，不会影响其它方向。
8.4.3膨胀节运输用的固定装置在管道试验完成后，应全部卸掉，从而保证膨胀节的膨胀运动不受任何影响。
8.4.4安装波形补偿器，应符合下列要求：
8.4.4.1按设计规定进行预拉伸（压缩），受力均匀；
8.4.4.2波形补偿器内套有焊缝的一端，水平管道应随介质流向安装，垂直管道应置于上部；
8.4.4.3补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜；
8.4.4.4安装波形补偿器时，设临时固定，待管道安装固定后再拆除临时固定。
8.5垫片
8.5.1垫片的规格、材质应符合设计文件的规定，不得用错。
在拧紧法兰螺栓时，应考虑密封垫片的柔性，不要因其受力过度而超过其柔性极限；
8.5.2当大口径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。
8.6管架安装
8.6.1管架应按图纸所示位置正确安装，并与管子施工同步进行。
8.6.2支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。
8.6.3管架紧固在槽钢或工字翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。
8.6.4弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定调整，并做好记录。
弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
8.6.5无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。
有热位移的管道，吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。
导向支架或滑动支架的安装位置应从支承面中心按设计规定向位移反方向偏移，若无规定，偏移值应为位移值的1/2。
8.6.6管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。
8.6.7有静电接地要求的管道，严格按设计要求进行安装。
8.6.8有静电接地要求的管道，各段管道间应导电良好。
当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03欧时，应有导线跨接。
8.6.9管道系统静电接地引线，宜采用焊接形式。
对地电阻值及接地位置符合设计规定。
8.8.10用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油。
导电接触面须除锈并连接可靠。
8.8.11管道静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定值时，应进行检查与调整，并填写管道静电接地测试记录。
9管道压力试验
9.1管道安装完毕、无损检测合格、支吊架经检验无误、焊缝及其它待检部位未曾涂漆和绝热，此时，可进行压力试验。
9.2压力试验前做好以下准备工作：
9.2.1技术人员应提前画好试压系统图，并对参加试压人员进行技术交底。
9.2.2准备试验用压力表须经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值为被测最大压力的1.5～2倍，每个系统压力表不应少于两块。
9.2.3把待试管道与无关系统用盲板或其它有效措施隔开，隔离处挂牌标识。
9.2.4把待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等拆下或隔离。
9.2.5对管道上的膨胀节，设置好临时约束装置。
9.2.6必要时，对管道进行临时加固；弹簧支吊架须临时固定；
9.2.7备好试验用液体或气源；备好试压泵或空压机等。
9.3试验压力及试验介质按设计规定执行，若无规定，按下列规定选定：
9.3.1压力试验应以液体为试验介质。
对于压力大于0.6MPa的管道，除非设计文件有规定或确有困难，不能进行液压试验时，不得以气体进行压力试验。
9.3.2试验液体应使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25ppm。
9.3.3液体试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa；当管道与设备作为一个系统试验，且管道试验压力超过设备的试验压力，而设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。
9.3.4设计温度高于200℃的碳钢管或设计温度高于350℃的合金管，试验时应考虑温度影响。
9.4试验注水时，系统应排尽空气。
9.4.1试验时，环境温度宜在5℃以上，否则应采取防冻措施。
9.4.2对位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压影响，液体管道以最高点的压力为准，但最低点压力不得超过管道组成件的承受力
9.4.3。
液压试验应缓慢升压，达到试验压力后，稳压9min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降，无渗漏为合格。
9.4.4试验合格后，在适当的地点将试验介质放净，及时拆除临时盲板，核对记录。
9.5气压试验
9.5.1若因条件限制，液压试验需改为气压试验，必须编写方案，经技术总负责人批准后方可执行。
气压试验压力为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力为0.2MPa。
试验前，必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。
9.5.2试验时，应逐步、缓慢增压，当升压至试验压力的50％时，如未发现异常或泄漏，应继续按试验压力的9％逐级升压，每级稳压3min。
达到试验压力后，稳压9min，再将压力降至设计压力，进行查漏，以压力不降，发泡剂检验不泄漏为合格。
9.5.3试验完毕后，及时卸压，卸压过程中应控制卸压速度，一般应低于2.5MPa／h。
9.6泄漏性试验
9.6.1输送剧毒、有毒及可燃流体的管道必须进行泄漏性试验。
9.6.2泄漏性试验应在压力试验合格后进行，介质宜采用空气，试验压力为设计压力。
9.6.3泄漏性试验的检验以发泡剂涂敷未见气泡为合格。
9.6.4根据设计要求对于剧毒管线还要求作氨泄漏试验。
10.管道吹扫
10.1管道在压力试验合格后，组织吹扫或清洗工作，并应在吹洗前编制吹洗方案。
10.2吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。
10.3对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。
并编制详细的吹扫方案。
10.4不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。
10.5吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏
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