钢结构工程投标技术标书.docx
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钢结构工程投标技术标书
第一章、施工组织及施工工艺
第一节、编制依据
一、编制依据
1、招标单位发放的招标文件；
2、招标图纸及《钢结构设计总说明》；
3、拟施工现场实际勘察情况；
4、国家现行的钢结构施工验收规范、标准：
序号
规范、标准名称
备注
1
《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001
2
《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
3
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-1988
4
《建筑玻璃应用技术规程》JGJ113-2003
5
《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-91
6
《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82-91
7
《屋面工程施工质量验收规范》GB50207-2002
8
《建筑防腐蚀工程施工质量验收规范》GB50212-2002
9
《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-1988
10
《建筑施工安全检查标准》JGJ59-1999
11
《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-1991
12
《钢结构制作安装施工规程》YB9238-1992
13
《钢筋混凝土工程施工质量验收规范》GB-
5、国家现行法律、法规：
序号
法律、法规名称
备注
1
《中华人民共和国建筑法》1997
2
《中华人民共和国消防法》1998
3
《中华人民共和国合同法》1999
4
《建设工程质量管理条例》2000
5
《中华人民共和国安全生产法》2002
6
《建筑工程安全生产管理条例》2003
第二节、工程概况
本工程建设地点：
哈尔滨市松北区科技创新城产业园巨宝二路199号
建设单位：
哈尔滨市天地仁医药科技有限公司
结构形式为：
独立基础钢结构
施工环境：
本工程独立基础主体钢结构，新建8730平方米仓库、食堂、宿舍综合综合辅助用房（尺寸：
90米长*48.50米宽*檐下总高11.8米，其中：
一层高7.6米、二层高4.2米、
本工程钢结构耐火等级：
二级，钢结构抗震等级：
四级。
工期要求：
暂定123日历天，
第一阶段工程（地下一层结构标高—3.3m处D轴—H轴线交DI轴—D3轴线；屋面结构标高54.35m处D轴—H轴线交DI轴—D3轴线，工期暂定为2012年3月1日至2012年3月31日）；
第二阶段工程（一层至四层D轴—H轴线交DI轴—D3轴线，工期暂定为2012年6月1日至2012年7月30日）。
承包方式：
总包、提供消防、配电安装资质、工程质量保证金、农民工保证金、安全生产及文明施工措施费、散装水泥和商品砼专项基金、劳保统筹、房屋维修基金、安全风险抵押金及检查、检测等费用由乙方缴纳。
质量标准：
合格（符合国家建筑和钢构相关标准、法规要求）。
施工内容：
新建仓库、食堂、宿舍综合综合辅助用房（尺寸：
90米长*48.50米宽*檐下总高11.8米，其中：
一层高7.6米、二层高4.2米、独立基础）各加建层施工内容如下表：
序号
层次
主要拟施工项目
1
负一层
钢梁制安、钢承板制安、钢筋绑扎、混凝土浇筑、防腐、防火涂装
2
一层
钢梁制安、钢承板制安、钢筋绑扎、混凝土浇筑、防腐、防火涂装
3
二层
钢梁制安、钢承板制安、钢筋绑扎、混凝土浇筑、防腐、防火涂装
4
三层
钢梁制安、钢承板制安、钢筋绑扎、混凝土浇筑、防腐、防火涂装
5
四层
钢梁制安、钢承板制安、钢筋绑扎、混凝土浇筑、防腐、防火涂装
6
屋面
钢梁制安、钢承板制安、钢筋绑扎、混凝土浇筑、防腐、防火涂装
第三节、工程特点
针对本工程是在已完工的结构框架内负一层、一至四层及屋面进行施工作业，
一、工程特点如下：
1、加建层建筑面积约：
约7500平方米，钢结构制作安装总量约280吨（以现有图纸统计）；
2、选用材料，主体钢结构中钢粱系统材质为Q345-B，预埋件材质为Q235-B；组合楼承板采用镀锌压型钢板；受力钢筋采用Φ10和Φ8，混凝土强度等度采用C30；
3、质量要求高，钢梁焊缝质量等级为一级，其余角焊缝为二级，焊缝采用超声波检验；
4、钢结构总量大，施工工期较短，工程仅90天，钢结构材料使用热轧工字型钢，多为工程不常用工字型钢，规格型号多；
5、构件外形尺寸大，单件重量重，考虑大楼主体已经全部施工完成，作业面又在不同楼层；这些大型构件在工厂制作完成后，运输到现场困难很大，吊装的难度也很大；
6、本工程安装高空作业量大，作业点较多，工种交叉配合作业贯穿整个工程始末，需各工种之间密切配合协作，保证吊装安全；
7.施工工序多，多工种交叉作业，施工作业多为高空、临边作业。
二、施工难点如下：
1、工程材料非常用工字型钢材料需从钢材厂定货，材料计划周期长；
2、作业面高，施工区域狭窄，材料垂直及水平运输难度大；
4、工程量大，现场安装困难，施工工序多，工作面小多工种交叉作业。
第四节、前期准备
一、一般要求
1、完成施工详图深化，并经原设计人员签字认可；
2、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪；
3、各种工艺评定试验及工艺性能试验和材料采购计划已完成；
4、各种机械设备调试验收合格。
5、所有生产工人都进行了施工前培训，取得相应资格的上岗证书。
二、材料进场
1、主要使用材料及辅材
序号
材料名称
规格、型号
材质
数量
备注
1
H型钢钢
H300*150*6*8
Q345
2
H型钢钢
H200*100*6*6
Q345
3
压型钢板
YX-76-344-688
Q345
4
檩条
C180*70*20*3.0
Q345
5
钢板
6
Q345
6
钢板
8
Q345
7
钢板
10
Q345
8
钢板
12
Q345
9
钢板
16
Q345
10
钢板
18
Q345
11
钢板
20
Q345
12
钢板
22
Q235
13
钢板
25
Q235
14
冷弯角钢
L50*4
Q345
15
锚栓
Φ12、Φ20
Q235
2、主要材料质量要求：
（1）钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。
（2）进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。
并向甲方和监理提供检验报告。
（3）所有材料应为尺寸规格、材质正确，无明显锈斑的新品。
（4）材料堆放：
经检验合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放。
1）露天堆放需在钢材底部垫高约200mm，四周设排水沟，并使钢板背面向上，以免积水。
2）仓库内堆放需在地坪上垫枕木，堆放时每隔5~6层放置楞木，楞木要上下对齐，在同一垂直平面内并间距合适，钢材堆放高度合理，以防钢材变形。
3）堆放好的钢材，在其端部固定标牌，标牌需标明钢材规格、钢号、数量和材质检验证明书号，并在钢材端部涂色标识钢号；选用钢材时，要顺序寻找，不得乱翻；标牌要定期检查。
（5）钢材依据“领料单”，核对材料牌号、规格、型号、数量无误后发放。
（6）材料代用钢材的规格尺寸与设计要求不同时，应及时进行核算，并核算确认被代用的材料，填写《材料代用申请单》报业主和监理批准后方可代用。
（7）焊接材料
1）焊接材料应符合现行国家标准的有关规定，并应有出厂质量证明书，必要时进行复验，合格后方可使用。
2）焊接材料应在干燥并通风良好的室内仓库中存放，按种类、牌号、批号、规格、入库时间等分类堆放，且有明确的标志，焊材不得沾染尘土、油污。
3）不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块或熔烧过的焊剂，焊剂和焊条应经过烘干，当天剩余的焊条、焊剂应分别放入保温箱内储存，不得露天过夜存放。
4）焊条、焊剂的烘干温度按《焊接工艺规程》要求执行。
5）保护气体的纯度应符合工艺要求：
二氧化碳气体纯度不应低于99.5%，且其中水含量应小于0.05%。
（8）涂料应符合设计要求，并存放在专门的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料、注意防火。
三、测量放线
1、对施工现场主要尺寸进行实际测量，结合设计图纸尺寸进行复核，找出偏差。
2、测设轴线控制网，对施工现场主要控制轴线进行恢复，对存在轴线偏差的轴线，并上报业主工程师协调解决处理方案；
3、确定建筑轴线和标高控制点，并进行保护，以便随时对结构进行复核和进行检测。
四、施工现场清理
1、对堆放在施工现场与工程施工无关的物件要及时进行清理。
2、危险源标识，对施工现场不能清运，切存在一定危险的地方，如电放、设备房、中央空调房等；进行粘贴或高挂明显的警示标志。
第五节、钢构件制作
一、施工准备
1、完成施工详图，并经原设计人员签字认可。
2、施工方案、技术交底、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪。
3、各种工艺评定试验及工艺性能试验和材料采购计划已完成。
4、主要材料已进厂。
5、各种机械设备调试验收合格。
6、所有生产工人都进行了施工前培训，取得相应资格的上岗证书。
二、生产布置
根据本工程特点钢结构制作在加工厂进行制作，加工成品或半成品在检验合格后运至施工现场安装，在制作过程中以流水作业生产的工艺流程为主线，布置同类构件作批量的流水线生产。
生产工艺流程图（具本详见后附图型钢构件工艺流程、H型钢制作工艺流程）
生产场地的布置（见附图）
1）按流水顺序安排生产场地，尽量减少运输量。
2）根据生产需要合理安排操作面积，保证安全操作，并保证材料和零件有必需的堆放场地。
3）保证成品顺利运出，半成品顺利周转。
4）便利供电、供气、供水、照明线路的布置。
三、钢梁加工工艺流程
三、操作工艺
（一）、放样、号料
1、根据构件所要求使用的钢材规格进行领料并检验钢材质量，然后使所要下料的钢材摆平放稳，不得弯曲。
2、根据图纸中各零件的尺寸在材料上划出所要加工零件的尺寸线，并尽量使相等宽度或长度的零件放在一起进行号料。
3、注意预留切割时的缝隙余量，特别对带圆弧的料，都不应紧靠在一起进行下料，必须留有间隙，同时在气割方便的情况下注意套料，节约原材料。
4、钢板或型钢采用气割切割时，要放出手动气割或自动气割的割缝宽度，其宽度可按下列数值考虑：
1）．自动气割割缝宽度为3mm。
2）．手动气割割缝宽度为4mm。
5、钢板的剪切线、气割线必须弹直，当钢板有起伏呈波浪状时应特别注意，弹线时要注意风的影响，粉线要拉紧。
6、弹好的线应在下料前进行复检，各部分的尺寸应正确。
7、各种切断线必须打上凿子印；加工线：
如弯曲线、中线等应打上样冲印。
8、用油性记号笔标清加工符号，对每一划好的料进行标记编号，并进行记录。
9、号料时应尽可能做到合理用材。
10、号料时的允许偏差应符合下表规定:
项目
允许偏差
零件外形尺寸
±1.0mm
孔距
±0.5mm
（二）、下料
钢板厚度12mm以下、形状规则的板件采用剪切，12mm以上及形状不规则的板件采用等离子数控切割机下料。
（三）、切割
1、切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净。
2、切割后断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。
3、切割面与钢材表面的不垂直度不应大于钢材厚度的10%，且不得大于2mm。
4、为了防止气割变形，操作中应遵从下列程序：
A、大型工件的切割，应先从短边开始。
B、在钢板上切割不同尺寸的工件时，应先割小件，后割大件。
C、在钢板上切割不同形状的工件时，应先割较复杂的，后割较简单的。
D、窄长条形板的切割，长度两端留出50mm不割，待割完长边后再割断，或采用多割炬的对称气割的方法。
E、坡口必须采用自动切割和机械加工。
5、下料后板件清渣修磨，编号归类放置。
6、钢材切割下料时，零件的切割线与号料线的允许偏差应符合如下规定：
切割方式
允许偏差
手工切割
±2mm
自动、半自动切割
±1.5mm
（四）、连接件制孔
本部分钢结构连接采用螺栓连接及焊接相结合，因而在制作过程中构件孔加工关系到现场安装的顺利进行,因而制孔是非常重要的。
1、构件制孔采用划线钻孔。
2、钻孔前先在构件上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上（90度）打四只冲眼，可作为钻孔后检查用。
3、孔中心的冲眼应大而深，作为钻头定心用。
4、划线工具用划针、钢尺。
5、为了提高钻孔效率，可将数块钢板重叠起来一齐钻孔，但一般重叠厚度不超过50mm，重叠板边必须用点焊固定。
6、厚板与重叠板钻孔时要检查平台的水平度，以防止孔的中心倾斜。
7、对于孔群可采用钻模制孔，本工程连接构件部分四孔及两孔应用相对较多，可采用钻模。
8、钻模材料选用16Mn钢板。
9、钻模板上的孔精度要求较高，采用设备加工。
10、对于使用次数较多的模板在使用前要进行检查，如超出要求应停止使用。
11、检查：
连接板特别是高强度螺栓连接板，表面应平整，无焊后飞溅、毛刺和油污，螺栓孔径、不圆度和孔间距的允许偏差应符合规范规定。
12、构件孔距允许偏差：
1）同一组内任意两孔允许偏差为±1mm。
2）相邻两孔组的端孔间允许偏差为±1.2mm。
13、连接构件制孔允许偏差为：
1）螺栓孔允许偏差为：
0~0.43mm。
2）最大直径和最小直径差为1mm。
3）中心线倾斜度应不大于板厚的3%，且单层板不得大于2.0mm，多层板组合不得大于3.0mm。
（五）、半成品构件矫正：
1、连接件加工完成后经验收并检查，需进行矮正的构件尽可能采用机械方式在常温下进行。
2、当采用手工锤击矫正时，应加垫锤防凹痕和损伤，矫正后的钢材表面不应有明显凹痕和损伤，表面划痕深度不得大于0.5mm。
（六）、摩擦面加工
1）高强度螺栓连接摩擦面的加工,可采用喷砂、抛丸和砂轮机打磨等方法。
（注：
砂轮机打磨方向应与构件受力方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓直径的4倍）
2）经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。
3）制造厂和安装单位应分别以钢结构制造批进行抗滑移系数试验。
制造批可按分部（子部分）工程划分规定的工程量每2000t为一批，不足2000t的可视为一批。
选用两种及两种以上表面处理工艺时，每种处理工艺应单独检验，每批三组试件。
4）抗滑移系数试验用的试件应由制造厂加工，试件与所代表的钢结构构件应为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态，并应用同批同一性能等级的高强度螺栓连接副，在同一环境条件下存放。
5）试件钢板的厚度，应根据钢结构工程中有代表性的板材厚度来确定。
试件板面应平整，无油污，孔和板的边缘无飞边、毛刺。
6）制造厂应在钢结构制造的同时进行抗滑移系数试验，并出具报告。
试验报告应写明试验方法和结果。
7）应根据现行国家标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求或设计文件的规定,制作材质和处理方法相同的复验抗滑移系数用的构件，并与构件同时移交。
（七）、组装：
为保证制作过程中构件定位尺寸的正确性,以及组装过程中对焊接变形的控制,根据本工程特点,对构件组装采用胎具进行施工。
1、组装胎具
1）连接板在下图所示的组焊平台上组焊，确保栓孔定位准确，便于现场安装。
3）在标高检测合格后的钢平台上，划线放样后检查。
4）检查合格后，点焊定位挡板和定位销。
5）构件和连接板摆放到相应位置，组焊焊接。
2、钢梁组装
1）对所有的构件按图纸要求进行复核前道加工质量，并按要求分类进行归类堆放。
2）所有的构件是经过质量检验部分验证合格的钢结构构件。
3）组装必须严格按照工艺要求进行，其顺序在通常情况下，先组装主要结构的零件，从内向外或从里向表的装配方法。
4）对型钢类构件，首先选择出基淮面，以基准面作为定位安装基准。
5）基准面选择要以平面及最利于零件安装定位面为佳。
6）采用划线组装的装配方法进行装配，这就是根据图纸划出各组装零件装配定位基础线，来进行零件相互之间的装配。
7）在装配过程中不允许采用强制的方法来组装构件；避免产生各种内应力，减少其装配变形。
3、预埋件组装
1）预埋件的焊接采用塞焊的方法进行焊接。
2）控制锚栓与预埋板的垂直度。
（八）、焊接
1、焊前检查
检查所使用焊条是否按说明要求进行烘焙和保温。
检查坡口尺寸和接头组装情况是否符合图纸要求。
检查焊接区域及其两侧30－50mm范围内是否彻底清除杂物和油漆。
2、焊接施工：
1）焊工施焊时，严格遵守焊接工艺的各项参数，不得自由施焊以及在焊道外的母材上引弧，焊缝终端的弧坑必须填满。
2）为减少钢结构焊接变形和焊接应力，施焊时，应采用合理的焊接顺序，如对称焊接法。
在保证焊缝质量的前提下，采用适当的电流，快速施焊，以减少热影响区和温度差，以便减少焊接变形和焊接应力。
3）对接焊缝
（1）要求熔透的对接焊缝，在一面焊接结束后，另一面焊接前，应彻底清根后方可进行反面焊接。
（2）采用背面钢垫板的对接坡口焊缝，垫板与母材之间的接合必须紧密，以使焊接金属与垫板完全熔合。
4）贴角焊接
（1）等角贴焊缝的两侧焊角，不得有明显差别。
（2）贴角焊缝转角处宜连续施焊，起落点距焊缝端部宜大于10mm。
5）多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后及时清理检查，清除缺陷后再焊。
6）焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。
7）焊缝如因内部缺陷返修时，同一部位返修次数不宜超过两次。
3、焊接工艺参数
1）手工电弧焊
焊条直径（mm）
Ф2.0
Ф2.5
Ф3.2
Ф4.0
电流（A）
40－60
50－80
100－130
160－210
坡口底层焊道宜采用不大于Ф3.2mm的焊条，底层根部焊道的最小尺寸应适宜以防产生裂纹；要求焊透的对接焊缝和T型接头角焊缝的背面，可用清除焊根的方法施焊。
2）焊条烘干
烘干焊条时，不应将焊条突然放入高温炉内，或从高温炉内突然取出冷却，当天剩余的焊条应分别放入保温箱内贮存，不得露天过夜存放。
焊条烘干和发放、回收均应有记录。
4、焊接检验
1）检验项目和内容
钢结构的检验包含检查和验收两项内容，因而检验贯穿于整个焊接过程中，
本工程焊接检查阶段和内容见下表所示：
检验阶段
检验内容
焊接施工前
焊接接头的组装，坡口的加工，焊接区域清理、引入、引出板安装及衬板贴紧情况
焊接施工中
焊接材料烘焙，焊工资质，焊接工艺参数，施焊中清理及清根情况
焊接施工后
无损探伤检查内部缺陷和外观检查
2）焊缝的外观检查：
钢结构构件检查应在焊接后冷却到工作环境温度后进行，用肉眼、放大镜和量具检查，焊缝金属表面应平缓过渡，焊波应均匀，焊缝表面缺陷应符合建筑钢结构焊接规程表6.2.2
3）焊缝内部缺陷检查
（1）根据设计要求，对于柱的接头及Ｈ型、工字型钢梁的上翼缘板、腹板对接和上翼板角焊缝为重要焊缝，需进行检验。
（2）焊接内部缺陷检查应在焊缝外观检验合格后进行，根据规范要求，进行射线探伤；
（九）、矫正
在钢构件成品焊接检验完成后,进行构件检验,并对产生变形的部位及构件进行矫正。
1、矫正原理
钢构件的矫正，就是通过外力或加热作用，使钢材较短部分的纤维伸长；或使较长部分的纤维缩短，最后迫使钢材反变形，以使材料或构件达到平直及一定几何形状要求并符合技术标准的工艺方法。
2、矫正方法
1）矫正方法很多，在矫正前要明确变形原因，然后对症确定矫正方法。
2）钢构件的矫正可采用冷矫正和冷弯曲或采用火焰矫正；
3）对于型钢变形矫正也可采用手工矫正。
4）矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不宜大于0.5mm，钢材矫正后的偏差应符合有关的规定。
第六节、构件编号与运输
一、钢结构成品及构件编号
钢结构成品及构件的编号,在钢结构制作安装过程中起着非常重要的作用,它保证了构件制作过程及安装过程中施工有效数据的控制以及安装次序的合理性,根据本工程特点,每段柱及每根梁都作出相应的编号,以便统计技术的应用和制作安装的控制。
1、构件编号标识:
1）钢梁标识方法：
例GLi-n
说明：
GL—钢梁的首个大写字母，
i-代表钢梁规格、型号编号；
n-代表钢梁种类编号。
2）连接件标识方法：
例LB-1按照结构平面图上的代号标识；
3）预埋件标识方法：
例MJ-1按照结构平面图上的代号标识；
2、构件编号要求
1）构件的编号在本工程钢结构件制作前,图纸深化过程中,选择合理的编号原则及合理的编号顺序。
2）零件编号标示:
零件加工成形后用白色油性记号笔将零件名称标示于零件平面或易清查面，同时对加工数量进行记录；
3）组装零件编号标示:
在组装时进行标示零件位置，用红色油性记号笔进行标示，以清楚各零件的位置；
4）标示保护:
构件通过喷砂后，注意对各螺栓连接孔洞部分用胶带和纸进行保护。
5）构件二次标示:
构件通过喷砂通过后防腐后打开标示牌夹，将构件编号用记号笔标于构件大面积处，其中字体要大，标示必须清晰可见。
二、堆放及运输
钢梁直接装车运输，钢梁相互之间用木头隔离；装车时每层钢梁之间用木头隔离；每辆车必须进行封车检查。
1）涂装完毕构件从涂装车间运往堆放场地、从堆放场地运往安装现场，吊装时采用高强度尼龙吊带；
2）大件吊装捆绑钢丝绳时，必须加垫厚胶皮；
3）钢构的露天堆放要垫高200mm以上，堆场要排水良好；
4）分类堆放，堆放位置考虑安装运出顺序；
5）平稳合理堆放，上下层应以方木垫平，方木上下层的中心线，需在同一平面内，保正构件不发生变形；
6）装车运输时，尽量考虑构件的吊装方向，以免运抵工地重新翻转；
7）构件应配套装车，以免遗漏，影响安装进展；
8）连接板和其它较小的零件，应放在构件的净空范围内，使运输过程中不发生变形和丢失，必要时应装箱运送；
9）装运构件时，下部构件应垫以足够数量的方木，以免受上部构件重量的影响而发生变形；同时捆绑牢固，垫上胶皮，防止漆皮破坏；
10）构件>6m运输时选用平板拖车运输，<6m构件选用5t东风车运输，构件运输时应绑轧结实，木桩支垫位置正确，数量相当。
11）交附：
每批构件运输均有构件发运包装清单，随车人员应与接收方按清单清点，无误后，请接收方签字接收。
第七节、钢结构安装
一、施工前准备
1、一般要求
1）钢结构安装前，应按构件明细表核对进场的构件，核查质量证明书、设计更改文件、构件交工所必需的技术资料。
2）构件在二次运输和安装中应防止涂层损坏。
3）构件在安装现场进行制孔、组装、焊接和螺栓连接时应符合本组织设计的相关部门的规定。
4）构件安装前清除附在其表面上的灰尘、油污和泥土等杂物。
5）钢结构构件安装就位后，应立即进行校正、固定。
对不能形成稳定的空间体系的结构应进行临时加固。
6）钢结构安装、校正时，应考虑外界环境和焊接变形等因素的影响，由此引起的变形超过允许偏差时，应对其采取调整措施。
2、技术准备
1）钢结构安装应具备的设计文件为：
钢结构设计图、建筑图、基础图、钢结构施工图。
2）钢结构安装前的图纸自审要求：
熟悉并
升级会员 