第7章多工位精密级进模的设计.docx

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第7章多工位精密级进模的设计

第7章多工位精密级进模的设计

7.1概述

级进冲压是指压力机的一次行程中，在模具的不同工位同时完成多种工序的冲压。

所使用的模具又称为连续模、跳步模。

在级进冲压中，不同的冲压工序分别按一定次序排列，坯料按步距间歇移动，在等距离的不同工位上完成不同的冲压工序，经逐个工位冲制后，便得到一个完整的零件（或半成品）。

无论冲压零件的形状怎样复杂，冲压工序怎样多，均可用一副多工位级进模冲制完成。

对于批量非常大面厚度较薄的中、小型冲压件，宜采用精密多工位级进模。

多工位精密级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种精密、高效、长寿命的模具，其工位数可多达几十个，多工位精密级进模必须配备高精度且送料进距易于调整的自动送料装置才能实现精密自动冲压。

多工位精密级进模还应在模具中设计误差检测装置、模内工件或废料去除等机构。

因此与普通冲压模具相比多工位级进模的结构比较复杂，模具设计和制造技术要求较高，同时对冲压设备、原材料也有相应的要求，模具的成本相对也高。

因此，在模具设计前必须对制件进行全面分析，然后结合模具的结构特点和冲压件的成形工艺性来确定该制件的冲压成形工艺过程，以获得最佳的技术经济效益。

多工位精密级进模要求具有高精度、长寿命，模具的主要工作零件常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料。

模具的精加工常采用慢走丝线切割加工和成形磨削。

在多工位级进模中，常有很精细的小凸模，必须对这些小凸模以精确导向和保护。

因此要求卸料板能对小凸模提供导向和保护功能。

卸料板上相应的孔必须采用高精度加工，其尺寸及相互位置必须准确无误。

在冲压过程中，随模具的冲程和条料的进给，卸料板的运动必须高度平稳，则卸料板要有导向保护措施。

多工位级进冲压有以下特点：

（1）生产率高。

级进冲压模具属于多工序、多工位模具，在一副模具中包括冲裁、弯曲、拉深、成形等多道冲压工序，因而具有高的劳动生产率。

（2）操作安全。

因为自动送料，自动检测，自动出件等自动化装置，手不必进入危险区域。

模具内还装有安全检测装置，可防止加工时发生误送或意外。

（3）模具寿命长。

由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，避免了凹模壁的“最小壁厚”问题，且改变了凸、凹模的受力情况，因而模具强度高、寿命较长。

（4）易于自动化。

大量生产时，可采用自动送料，便于实现冲压过程的机械化和自动化。

（5）可实现高速冲压。

配合高速冲床及各种辅助设备，级进模可进行高速冲压。

目前世界上高速冲床已达4000次/min。

（6）减少厂房面积，半成品运输及仓库面积。

免去用简单模具生产制件的周转和储备。

（7）多工位级进模通常具有高精度的导向和定距系统，能够保证产品零件的加工精度

（8）多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造，调试及维修带来一定的难度；模具的造价高，制造周期长，模具设计与制造难度较大。

同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。

（9）多工位级进模主要用于中，小型复杂冲压件的大批量生产，对较大的制件可选择多工位传递式冲压模具加工。

（10）材料的利用率较其它模具低。

特别是某些形状复杂的零件，产生的废料较多。

　　（11）较难保持内、外形相对位置的一致性。

因为内、外形是逐次冲出的，每次冲压都有定位误差，且连续地进行各种冲压，必然会引起条料载体和工序件的变形。

　　由于级进模的这些特点，当零件的形状异常复杂，经过冲制后不便于再单独重新定位零件，采用多工位级进模在一副模具内连续完成最为理想，如椭圆形的零件、小型和超小型零件。

对于某些形状特殊的零件，在使用简单冲模或复合模无法设计模具或制造模具的情况下,采用多工位级进模却能解决问题。

此外，一些由于使用或装配的需要，零件需规则排列时，也可采用级进模冲制，零件先不切除下来，而被卷成盘料，在自动装配过程中才予以分离。

在同一产品上的两个冲压零件，其某些尺寸间有相互关系，甚至有一定的配合关系，在材质、料厚完全相同的情况下，如果用两套模具分别冲制,，不仅浪费原材料，而且还不能保证配合精度，若将两个零件合并在一副多工位级进模上同时冲裁，可大大提高材料利用率，并能很好地保证零件的配合精度。

　　由于以上这些特点，使用时需要被加工的零件的产量和批量足够大，以便能够比较稳定而持久地生产，实现高速连续作业。

同时，制件太大，工位数较多时，模具必然比较大，这时必须考虑到模具与压力机工作台面的匹配性。

7.2多工位精密级进模的排样设计

　　在多工位精密级进模设计中，要确定从毛坯板料到产品零件的转化过程，即要确定级进模模具中各工位所要进行的加工工序内容，并在条料上进行各工序的布置，这一设计过程就是条料排样。

条料排样的主要内容是在冲压刃口外形设计的基础上，将各工序内容进行优化组合形成一系列工序组，并对工序组排序，确定工位数和每一工位的加工工序内容，确定载体类型、毛坯定位方式；设计导正孔直径和导正销的数量；绘制工序排样图，这是多工位级进模设计的关键，图7.2.1为排样过程示意图。

a）b）c）

d）

图7.2.1工序排样过程

a）产品图；b）工序分解；c）工序二次分解；d）工序排样图

7.2.1多工位级进模条料排样的设计原则

　　条料排样图的设计是多工位级进模设计的重要依据，是决定级进模优劣的主要因素之一。

条料排祥图设计的好坏，直接影响模具设计的质量。

当条料排祥图确定了，则零件的冲制顺序、模具的工位数及各工位内容、材料的利用率、模具步距的基本尺寸、定距方式、条料载体形式、条料宽度、模具结构、导料方式等都得到了确定。

排样图设计错误，会导致制造出来的模具无法冲压零件。

因此，在设计条料排样图时，必须认真分析，综合考虑，进行合理组合和排序。

拟定出多种排样方案，加以比较最终确定最佳方案。

在排样设计分析时要考虑以下原则：

（1）要保证产品零件的精度和使用要求及后续工序冲压的需要。

（2）工序应尽量分散,以提高模具寿命，简化模具结构。

（3）要考虑生产能力和生产批量的匹配，当生产能力较生产批量低时，则力求采用双排或多排，使之在模具上提高效率，同时要尽量使模具制造简单，模具寿命长。

　　（4）高速冲压的级进模用自动送料机构送料时，用导正销精确定距，手工送料时则多用侧刃粗定位，用导正销精确定距。

为保证条料送进的步距精度，第一工位安排冲导正孔，第二工位设置导正销，在其后的各工位上优先在易窜动的工位设置导正销。

　　（5）要抓住冲压零件的主要特点，认真分析冲压零件形状，考虑好各工位之间的关系,确保顺利冲压，对形状复杂、精度要求特殊的零件，要采取必要的措施保证。

　　（6）尽量提高材料利用率，使废料达到最小限度。

对同一零件利用多行排列或双行穿插排列可提高材料利用率。

另外，在条件允许的情况下，可把不同形状的零件整合在一幅模具上冲压，更有利于提高材料利用率。

　　（7）适当设置空位工位，以保证模具具有足够的强度，并避免凸模安装时相互干涉，同时也便于试模调整工序时利用（图7.2.2）。

图7.2.2空位示意图

　（8）必须注意各种产生条料送进障碍的可能，确保条料在送进过程中通畅无阻。

　（9）冲压件的毛刺方向：

当零件提出毛刺方向要求时，应保证冲出的零件毛刺方向一致；对于带有弯曲加工的冲压零件，应使毛刺面留在弯曲件内侧；在分段切除余料时，不能一部分向下冲，有些位置向上冲，造成冲压件的周边毛刺方向不一致。

　（10）要注意冲压力的平衡。

合理安排各工序以保证整个冲压加工的压力中心与模具中心一致，其最大偏移量不能超过L/6或B/6（其中L、B分别为模具的长度和宽度），对冲压过程出现侧向力，要采取措施加以平衡。

　（11）级进模最适宜以成卷的带料供料，以保证能进行连续、自动、高速冲压，被加工材料的力学性能要充分满足冲压工艺的要求。

　（12）工件和废料应保证能顺利排出，连续的废料需要增加切断工序。

　（13）排祥方案要考虑模具加工的设备的条件，考虑模具和冲床工作台的匹配性。

7.2.2工序的确定与排序

　　在条料排样设计中,首先是要考虑被加工的零件在全部冲压过程中共分为几个加工工序，各工序的加工内容及如何进行工序的优化组合，并对工序组排序。

在确定工序数目和顺序时，要针对各冲压工序的特点考虑各有关原则。

1.级进冲裁工序排样的基本原则

（1）各工序的先后应按复杂程度而定，一般以有利于下道工序的进行为准，以保证制件的精度要求和零件几何形状的正确。

冲孔落料件，应先冲孔，再逐步完成外形的冲裁。

尺寸和形状要求高的轮廓应布置在较后的工位上冲切（图7.2.3）。

图7.2.3排样示例

（一）图7.2.4排样示例

（二）

a）原排样；b）修改后的排样

（2）当孔到边缘的距离较小，而孔的精度又较高时，冲外轮廓时孔可能会变形，可将孔旁外缘先于内孔冲出（图7.2.4）。

　（3）应尽量避免采用复杂形状的凸模，并避免形孔有尖的凸角、窄槽、细腰等薄弱环节。

复杂的形孔应分解为若干个简单的孔形，并分成几步进行冲裁，使模具型孔容易制造。

（4）有严袼要求的局部内、外形及位置精度要求高的部位，应尽量集中在同一工位上冲出，以避免步距误差影响精度。

如果确实在一个工位完成这一部分冲压有困难，需分解成两个工位，最好放在两个相邻工位连续冲制为好。

如在一个零件上有一组孔，其孔距位置尺寸要求严格，这一组应该力求设计在一个工位，使误差只受模具制造的误差影响,而不受步距误差的影响。

（5）对于一些在普通低速冲床上冲压的多工位级进模，为了使模具简单、实用、缩小模具体积或由于条件所限，甚至只能采用侧刃做定距，为了减少步距的累积误差，凡是能合并的工位，只要模具能保证零件的精度，模具本身具有足够的强度，就不要轻易分解、增加工位。

尤其对于那些形状不宜分解的零件，更不要轻率地增加工位（图7.2.5）。

图7.2.5排样示例（三）

（6）分段型切除余料排样中的条料，因冲切加工其强度逐渐变弱，在安排各工位的加工内容时要考虑条料宽度方向的导向。

　（7）应保证条料载体与零件连接处有足够的强度与刚度。

当冲压件上有大小孔或窄肋时应先冲小孔（短边），后冲大孔（长边）。

　（8）凹模上冲切轮廓之间的距离不应小于凹模的最小允许壁厚，一般取为2.5t（t为工件材料厚度），但最小要大于2mm。

　（9）轮廓周界较大的冲切，尽量安排在中间工位，以使压力中心与模具几何中心重合。

2.级进弯曲工序排样的基本原则

（1）对于冲压弯曲类零件，先冲孔再分离弯曲部位周边的废料后进行弯曲，最后再切除其余废料。

（2）靠近弯边的孔有精度要求时，应弯曲后再冲，以防止孔变形。

　（3）为避免弯曲时载体变形和侧向滑动，对小件可两件组合成对称件弯曲，然后再剖分开如图7.2.2。

　（4）凡属于复杂的弯曲零件，为了便于模具制造并保证弯曲角度合格，应分解为简单弯曲工序的组合，经逐次弯曲而成，切不可强行一次弯曲成形。

力求用简单的模具结构来满足弯曲件的形状（图7.2.6）。

对精度要求较高的弯曲件，应以整形工序保证零件质量。

图7.2.6弯曲件的分解

　　（5）平板毛坯弯曲后变为空间立体形状，毛坯平面应离开凹模面一定高度，以使工序件能在进一步向前送进时不被凹模挡住，这一高度称为送进线高度。

a）b）

图7.2.7复杂形状零件弯曲

　　（6）对于一个零件的两个弯曲部分有尺寸精度要求时，则弯曲部分应当在同一工位一次成形。

这样不仅保证了尺寸精度，而且能够准确地保持成批零件加工后的一致性。

　　（7）应保证零件弯曲线与材料碾压纹向垂直，当零件在互相垂直的方向或几个方向都要进行弯曲时，弯曲线必须与条料纹向成30°～60°的角度。

（8）尽可能以冲床行程方向作为弯曲方向，若要作不同于行程方向的弯曲加工，可采用斜楔滑块机构，对闭口型弯曲件，也可采用斜口凸摸弯曲，图7.2.7为复杂形状零件弯曲。

3.级进拉深工序排样的基本原则

（1）对于有拉深又有弯曲和其它工序的制件,应当先进行拉深，再安排其它工序。

这是由于拉深过程中必然有材料的流动，若先安排其它工序，拉深时将造成已定型的部位产生变形。

（2）凡属于多次拉深的多工位级进模，由于连续冲压的原因，其拉深工序的安排，拉深系数的选取应以安全稳定为原则。

具体地说，如果经过计算在三次拉深与四次拉深之间,应用四次拉深，以保证连续冲压的合格率。

必要时还应当有整形工序，以保证冲压件的质量。

（3）为了便于级进拉深模在试模过程中调整拉深次数和各次拉深系数的分配，应适当安排几个空位工位，作为预备工位。

　　（4）拉深件底部带有较大孔时，可在拉深前先冲较小的预备孔，改善材料的拉深性，拉深后再将孔冲至要求的尺寸。

　　（5）拉深过程中筒形件高度在逐步增加，使各工序件高度不一致，引起了载体变形，影响拉深件质量。

对此，可在每次拉深后设置一空位工位，减少带料的倾斜角度，改善拉深件质量。

（6）级进拉深有两种排样方式，无切口带料拉深和有切口带料拉深，如图7.2.8。

若拉深的深度较大，为了便于材料的流动，可应用拉深前切口，切槽等技术。

图7.2.8带料拉深方法

4.含局部成形工序排样的基本原则

（1）有局部成形时，可根据具体情况将其穿插安排在各工位上进行，在保证产品质量的前提下，利于减少工位数。

（2）局部成形会引起条料的收缩，使周围的孔变形，因此不应安排在条料边缘区或工序件外形处，局部成形区周围的孔应在成形后再冲（图7.2.9）。

图7.2.9局部成形后冲孔

　　（3）轮廓旁的凸包要先冲，以避免轮廓变形。

若凸包中心线上有孔，应在压凸包前先在孔的位置上冲出直径较小的孔，以利于材料从中心向外流动，待压好凸包后再冲孔到要求的尺寸。

　　（4）镦形前应将其周边余料适当切除，然后在镦形完成后再安排进行一次工序，冲去被延展的余料。

7.2.3带料排样的载体设计

　　载体是指级进模冲压时，条料内连接工序件并运载其稳定前进的这部分材料。

在排样过成中，载体设计是非常重要的，不仅决定了材料的利用率，而且关系到制件的精度和冲制效果，更是直接影响模具结构的复杂程度和制造的难易成度。

载体与一般冲裁时条料的搭边不尽相同，搭边的作用主要是补偿定位误差，满足冲压工艺的基本要求，使条料有一定的刚度，便于送进，保证冲出合格的制件。

而条料的载体除了满足以上的要求外，必须有足够的强度，要能够运载条料上冲出的零件，并且能够平稳地送进到后续冲压工位。

载体的强度非常重要。

载体发生变形，则整个条料的送进精度就无法保证，严重者会使条料无法送进而损坏模具造成事故。

因此从保证载体强度出发，载体宽度远大于搭边宽度。

但条料载体强度的增强，并不能单纯靠增加载体宽度来保证，重要的是要合理地选择载体形式。

由于被加工零件的形状和工序要求不同，其载体的形式是各不相同的。

载体的基本形式主要有双载载体、单载载体和中间载体这三种。

1.双载体

　　双侧载体是在条料的边缘两侧设计的载体，被加工的零件连接在两侧载体的中间。

双侧载体是理想的载体，可使工件到最后一个工位前条料的两侧仍保持有完整的外形,这对于送进、定位和导正都十分有利。

采用双侧载体送进十分平稳可靠，但材料利用率较低。

双侧载体可分为等宽双侧载体和不等宽双侧载体。

等宽双侧载体一般应用于送进步距精度高、条料偏薄，精度要求较高的冲裁件多工位级进模或精度较高的冲裁弯曲件多工位级进模。

在载体两侧的对称位置可冲出导正销孔，在模具的相应位置设导正销，以提高定位精度，如图7.2.10所示。

7.2.10等宽双侧载体

　　不等宽双侧载体宽的一侧称为主载体，窄的一侧称为副载体。

一般在主载体上设计导正销孔。

此时，条料沿主载体一侧的导料板前进。

冲压过程中可在中途冲切去副载体，以便进行侧向冲压加工或其它加工（图7.2.11）。

在冲切副载体之前应将主要冲裁工序都进行完毕，以确保冲制精度。

图7.2.11不等宽双侧载体

2.单侧载体

　　单侧载体是在条料的一侧设计的载体，实现对工序件的运载。

导正销孔多放在单侧载体上，其送进步距精度不如双侧载体高。

有时可再借用一个零件本身的孔同时进行导正，以提高送进步距精度，防止载体在冲制过程中有微小变形，影响步距精度。

与双侧载体相比，单侧载体应取更大的宽度。

在冲压过程中，单侧载体易产生横向弯曲，无载体一侧的导向比较困难。

　　单侧载体一般应用于条料厚度为0.5㎜以上的冲压件，特别是对于零件一端或几个方向都有弯曲，往往只能保持条料的一侧有完整的外形场合，采用单侧载体较多，如图7.2.12。

图7.2.12单侧载体排样图

　在冲裁细长零件时，为了增强载体的强度，并不过分增加载体宽度，仍设计为单侧载体,但在每两个冲压件之间适当位置用一小部分连接起来，以增强条料的强度，称为桥接式载体，其中连接两工序件的部分称为桥。

采用桥接式载体时，冲压进行到一定的工位或到最后再将桥接部分冲切掉，如图7.2.13。

7.2.13桥接式载体排样图

3.中间载体

中间载体是指载体设计在条料中间，如图7.2.14（同一个零件的两种不同排样方法）。

一般适用于对称零件，尤其是两外侧有弯曲的对称零件。

它不仅可以节省大量的原材，还利于抵消由于两侧压弯时产生的侧向力。

对于一些不对称的单向弯曲的零件，也可采用中间载体将被加工的零件对称与中间载体排列在两侧（如图7.2.2），变不对称零件为对称性排列，即提高了生产效率，又提高了材料利用率，也抵了弯曲时产生的侧向压力。

图7.2.14中间载体排样图

7.2.4分段冲切的设计

1.分段冲切的目的

有的冲压零件内孔和外形的形状较为复杂，同时零件还包含有弯曲、拉深、成形等多种冲压工序，此时往往将内孔和外形采用分段切除多余废料的方法，如图7.2.15。

使模具刃口分解和重组，把复杂的内、外形轮廓分解为若干简单的几何单元，以简化凸模和凹模形状，便于加工，缩短模具制造周期。

通过刃口的分解还能改善凸模和凹模的受力状态，提高模具的强度和寿命，并可满足特殊的工艺需要，便于制件在摸具中的级进成形。

图7.2.15刃口分解要求

　　2.分段冲切的分割原则

　　①刃口的分段应有利于简化模具结构，形成的凸模外形要简单、规则，要便于加工，并要有足够的强度。

同时，应保证产品零件的形状、尺寸、精度和使用要求。

　　②内、外形轮廓分解后，各段间的连接应平直或圆滑。

　③分段搭接点应尽量少，搭接点位置要避开产品零件的薄弱部位和外形的重要部位，放在不注目的位置。

　　④有公差要求的直边和使用过程中有滑动配合要求的边应一次冲切，不宜分段，以免产生误差积累。

　⑤复杂外形以及有窄槽或细长臂的部位最好分解，复杂内形最好分解。

　　⑥外轮廓各段毛刺方向有不同要求时应分解。

⑦刃口分解要考虑加工设备条件和加工方法，便于加工。

3.分段切除时的搭口形式选择

　　级进模在分段切除冲制过程中，余料切除后各段间要连接成一个完整的冲压零件。

由于级进模工位多，模具的制造误差及步距间的误差累积都有可能使冲切后形孔各段出现各种质量问题。

因此，为保证冲压零件的质量，就必须合理地选择连接方式，并加上必要的措施，使各段间连接得非常平直和圆滑，以免出现毛剌、错位、尖角、塌角等。

　　连接方法可分为搭接、平接、切接三种方式。

　　搭接如图7.2.16所示，若第一次冲出A、C两区,第二次冲出B区，图示的搭接区是冲裁B区凸模的扩大部分，搭接区在实际冲裁时不起作用，主要是克服形孔间连接时的各种误差，以使形孔连接良好，保证制件在分段切除后连接整齐。

搭接最有利于保证冲件的连接质量，在分段切除中大部分都采用这种连接方式。

图7.2.16搭接方法

　　平接是在零件的直边上先冲切去一段，然后在另一工位再切去余下的一段，两次冲切刃口平行，共线但不重叠，如图7.2.17。

平接方式易出现毛刺、错牙和不平直等质量问题，设计时，应尽量避免采用。

若需采用时，要提高模具步距和凸模、凹模的制造精度，并对平接的直线前后两次冲切的工位均设置导正销对条料导正。

二次冲切的凸模连接处的延长部分修出微小的斜角（3°～5°），以防由于种种误差的影响在连接处出现明显的缺陷。

　　　　图7.2.17平接连接方式示意图图7.2.18切接连接方式示意图

　　切接的方式与平接相似，平接是指直线段，而切接是指在零件的圆弧部分上或圆弧与圆弧相切的切点进行分段切除的连接方式（图7.2.18）。

与平接相似，切接也容易在连接处产生毛刺、错位、不圆滑等质量问题，需采取与平接相同的措施。

7.2.5空位工位及步距设计

1.空位工位

　　当条料每送到这个工位时，不作任何加工，随着条料的送进，再进入下一工位，这样的工位为空位工位。

在排样图中，增设空位工位的目的是为了保证凹模、卸料板、凸模固定板有足够的强度，确保模具的使用寿命，或是为了便于在模具中设置特殊结构，或是为了作必要的储备工位、便于试模时调整工序用。

在多工位级进模中，空位工位虽为常见，但绝不能无原则地随意设置。

由于空位工位的设置，无疑将会增大模具的尺寸，使模具的误差累积增大，因此，在排样考虑空位工位设置时要遵循以下原则：

①用导正销做精确定位的条料排样图因步距积累误差较小，对产品精度影响不大，可适当地多设置空位工位，因为多个导正销同时对条料进行导正，对步距送进误差有相互抵消的可能。

而单纯以侧刃定距的多工位级进模，其条料送进时随着工位数的增多而误差累积加大，不应轻易增设一个空位工位。

②当模具的步距较大时（步距＞16mm），不宜多设置空位工位。

尤其对于一些步距大于30㎜的多工位级进模更不能轻易设置一个空工位。

反之，当模具的步距较小（一般＜8㎜）时，增加一些空位工位对模具的影响不大。

有时步距过小，如果不多增设空位工位，模具的强度就较低，而且，模具的一些零部件就无法安装。

此时，就应该考虑增加空位工位。

③精度高、形状复杂的零件在设计排样图时，应少设置空位工位；精度较低、形状简单的零件在设计排样图时，可适当地多设置空位工位。

2.步距基本尺寸的确定

　　级进模的步距是确定条料在模具中每送进一次，所需要向前移动的送料距离。

步距的精度直接影响冲件的精度。

设计级进模时，要合理地确定步距的基本尺寸和步距精度。

步距的基本尺寸,就是模具中两相邻工位的距离。

级进模任何相邻两工位的距离都必须相等（有关步距的内容参见第2章）。

　　步距的精度直接影响冲件的精度。

由于步距的误差，不仅影响分段切除余料，导致外形尺寸的误差，还影响冲压件内、外形的相对位置。

也就是说，步距精度越高，冲件精度也越高，但模具制造也就越困难。

所以步距精度的确定必须根据冲压件的具体情况来定。

影响步距精度的因素很多，但归纳起来主要有：

冲压件的精度等级、形状复杂程度、冲压件材质和厚度、模具的工位数，冲制时条料的送进方式和定距形式等。

　　多工位级进模步距精度的经验公式为：

（7.2.1）

式中δ为多工位级进模步距对称极限偏差值（㎜）；β为冲件沿条料送进方向最大轮廓基本尺寸（指展开后）精度提高三级后的实际公差值（㎜）；n为模具设计的工位数；k为修正系数。

单载体时：

每步有导正销，k=1/2；双载体时：

每步有导正销，k=1/3；当载体每隔一步导正时，精度系数取1.2k；每隔二步导正时，精度系数取1.4k。

7.2.6定位形式选择与设计

1.定位形式

　在级进模中，由于产品的加工工序安排在多个工位上顺次完成，为了保证前后两次冲切中，工序件的准确匹配和连接，必须保证其在每一工位上都能准确定位。

根据工序件的定位精度，级进模的定位方式可采用挡料销、铡刃、自动送料机构、导正销等。

前三者使用时只能作为粗定位，级进模的精确定位都是采用导正销与其它粗定位方式配合使用。

在多工位精密级进模中一般都不使用挡料销，常使用自动送料机构，配合冲床冲程运动，使条料作定时定量地送进。

但不能单独靠自动送料机构定距，只有在单独拉深的多工位级进模中