检验规范09515.docx
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检验规范09515
晟峰工具（无锡）有限公司
CHENG-FENGTOOLS（WUXI）CO.,LTD
编号：
PB/C8.2-1-A
检验操作规范
编制日期
审批日期
版本号
A/0
检验操作规范
文件编号
PG/C8.2-1-A
章节号
/
检验规程概述
页数
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1.目的、适用范围：
为保证本公司与产品质量有关的物料、外购（外协）件自制零件、及成品工具经检
验符合质量技术标准要求，而执行规范的检验程序。
适用于本公司产品各检验监控点所
有的检验过程。
2.参照文件
本规程参照本公司程序文件《产品监视和测量控制程序》、技术图纸、工艺文件、
企业标准及各产品技术性能指标（或特殊要求）等。
3.职责
进料检验员：
负责物料及外购件的专职检验工作，执行进料检验规程。
巡检员（制程）：
负责零件加工的现场巡回检验工作，执行过程检验规程
检验组长（制程、组装）：
负责处理出现异常不合格品的判定及措施要求；
品保一科科长：
负责对物料进货、零件生产线各检验过程出现重大不合格品的处置
及措施要求。
巡检员（组装）：
负责组装线现场巡回检验工作，执行过程检验规程
成品（型式试验）检验员：
负责成品工具性能的专职检验工作，执行成品（型式试验）检验规程。
巡检员（包装）：
负责包装线的现场巡回检验工作，执行过程检验规程
出厂检验员：
负责成品工具外观性能及包装要求
品保二科科长：
负责对组包装线各检验过程出现重大不合格品的处置及措施要求。
4.检验过程监控点
进料检验：
实施物料检验、填写：
零件检验记录表
实施外购（外协件）检验、填写：
零件检验记录表
过程检验：
实施制程巡检、填写：
巡检记录表（制程）
实施零件完工检验、填写：
零件检验记录表
实施组包装巡检验、填写：
巡检记录表（组装）
成品检验：
填写：
成品检验报告
型式试验填写：
成品检验报告
出厂检验填写：
出厂检验报告
5.检验总流程
版本号
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检验操作规范
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检验规程概述
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注：
出现不合格不能办理入库，执行不合格品处置规定。
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检验规程概述
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紧急件放行流程
检验不合格
检验合格
品保检验
由调度员通知品保
货到仓库
仓库点数
汇报厂长，采取解决方案
直接拉装配线，仓库登帐
执行规定：
1．货到仓库由调度员在入库验收单上面加盖急件章
2．品保在接到入库单后半小时内完成检验，同一时间仓库进行点数
3．检验合格由仓库直接拉到装配线，再进行登帐，
4．检验不合格由品保第一时间通知相关部门，再由厂长做最后决定。
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进料检验规程
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1．物料外协外购件分类定义
A类：
对最终产品有功能或质量（环境）安全性能严重影响的外购或外协件。
如原料：
铝锭、铝棒、易切削钢、合金结构钢等
外协外购件：
本体类、传动组（热处理）、汽缸组等
B类：
对最终产品有影响但不至于立即丧失功能，并可采取弥补措施的外购件或外协件。
各种档圈、螺丝、弹簧、垫圈、扳机、方向钮、密合垫等。
C类：
包装材料和生产过程中起辅助作用的物资。
各分类详见《采购物料分类明细表》
2．原料（A类）检验步骤和放行要求（检验员接到仓库的入库单进行检验）
2.1核对资料：
将供应商提供的《质保书》与采购材质化学品标准要求进行核对，
确认该批材料是否符合所采购产品要求的名称、规格等。
2.2尺寸检查：
选用合适的测量工具（如千分尺、游标卡尺）测量外径尺寸（执行公差
标准：
GB702-86）表1.1
尺寸范围
公差
5.5~7
±0.20
＞7~20
±0.25
＞20~30
±0.30
＞30~50
±0.40
＞50~80
±0.60
＞80~110
±0.90
2.3表面质量：
参照表1.2执行。
2.4抽检放行规定：
每批原材料各种规格至少抽检2根，每根测量3个点，外观看整体。
如有一根（2个测量）出现不良，则进行加倍抽检，如再出现2个不良
品则判定该规格退货。
2.5不合格品处置规定：
填写《原材料检验报告》转联单交采购。
检验员在《入库
单》填写合格、允收、退货、全检意见后入库。
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表1.2常用原料检验一览表
类别
序号
名称
检验
项目
依据标准
方法
A类
1
20CrMo
圆钢
质保书
《GB3077-99》化学成分
核对
外径
参照允许尺寸偏差表
测量
表面质量
无锈蚀、凹坑、裂纹和弯曲现象
目测
2
铜棒、
铝棒
和易切
削钢
质保书
《----》化学成分
核对
外径
参照允许尺寸偏差表
测量
表面质量
无氧化黑斑、裂纹、气泡、严重压坑或划伤
目测
3
ADC-10
铝锭
ADC-12
铝锭
质保书
《------》化学成分
核对
外径
参照允许尺寸偏差表
测量
表面质量
无霉斑、熔渣及夹杂物，裂纹。
目测
3A、B类外购件（外协件）检验步骤和放行要求（检验员接到仓库的入库单进行检验）
3.1检查项目：
按零件通用检验规则上面的检验项目进行测量。
3.2表面质量：
见表1.3
3.3抽样判定规定：
参照GB2828的规定，对A类取AQL=1.0；对B类取AQL=1.5。
按表1.4规定判定放行：
序号
检验数量
抽样大小
判定数（OK/NG）
A类AQL=1.0
B类AQL=1.5
1
≤150
8
0/1
0/1
2
151-280
13
0/1
0/1
3
281-500
20
0/1
1/2
4
501-1200
32
1/2
1/2
5
1201-3200
50
1/2
2/3
6
3201-10000
80
2/3
3/4
7
>10000
125
3/4
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进料检验规程
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3.4.热处理类：
3.4.1检验项目见表3
3.4.2抽样规定：
进货批量≤3000PCS时，抽检10pcs
进货批量>3000pcs时，抽查20pcs
3.4.3放行规定：
表面硬度偏差值在允许公差范围内上下超差5度，做可靠性试验OK，此批料则判定允收，如可靠性试验NG，此批则判定退货。
3.4.4热处理可靠性试验：
重要零件（锤打组，转子等）
1.名词解释
1）可靠性
零件在规定的条件下和规定的时间内，完成规定功能的能力。
2）寿命试验
为考核产品或零部件的使用寿命所作的试验，即对产品规定的寿命要求（疲劳次数/时间）的试验。
3）寿命试验合格：
达到疲劳次数/时间未出现不良现象，转速、扭力都能达到测试标准。
寿命试验不合格：
在试验过程中（未达到疲劳次数/时间）被测件有破损，断裂等现象导致工具无法正常运行。
2.检验方法及步骤：
被检验件先进行整机装配，然后按终检测试要求进行测试，达到测试要求后用专用的寿命测试机做检测，按设定的时间进行试验，具体方法如下表（可靠性试验指标标准）
序号
检验
项目
检验技术要求
检验方法
1
转速试验
4.6.2通入0.63MPa压缩空气,额定转速应符合表1规定.
通入0.63MPa压缩空气，转速表直接接触主传动轴测试其额定转速
4.6.3通入0.63MPa压缩空气,转速为额定值,连续运转15s后工具表面温升应≤25℃,且无麻手现象.
通入0.63MPa压缩空气，用温度计检测工具表面温度
2
扭矩试验
4.8通入0.63MPa压缩空气,转速为额定值时,各类工具的扭矩值应符合表1规定。
通入0.63MPa压缩空气，用油压表检测其扭矩。
3
可靠性试验
按机型对应表K参数设定试验总体时间、工作时间、停顿时间。
通入0.63MPa压缩空气，用寿命测试机检测
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3.检验判定：
每批来料做一支测试.如出现不合格时允许再做一支测试，测试合格则判定该批零件寿命达标（参照可靠性试验标准表K），测试不合格则判定该批零件不合格（退货）。
4.检验结果：
每次均应将试验结果详细记载在《可靠性试验报告》后交给进料检验员。
5.不合格品的处理：
零件不合格（退货），《可靠性试验报告》为进货检验判定提供依据。
报告应附在零件检验记录表之后。
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可靠性试验指标标准表K
机型
总体试验时间/小时
工作时间/秒
停顿时间/秒
故障感测器时间/秒
试验机预设扭力值/尺磅
备注
HY-160HY-860
HY-1360
HY-760
HY-660
1.5
6
2
99
70
HY-260HY-960
HY-1460
HY-2060
HY-2160
2.5
6
2
99
70
HY-360HY-1260
HY-1860
HY-460
HY-2460
HY-2660
3
6
2
99
70
HY-463HY-863
2
6
2
99
35
HY-210HY-213
HY-410HY-510
HY-610HY-710
2
连续运转
无
99
正反测试
HY-186
HY-286
4
连续运转
无
99
空载
HY-176
HY-276
3
连续运转
无
99
空载
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3.5对A、B类外购件（外协件）放行规定：
符合判定数则放行，当出现尺寸与图面不符时：
1）毛坯件最小加工余量，保证不影响加工则可判定为允收
2）成品零件，经过试装配不影响工具性能的可判定为允收。
检验员无法正确判定是否可用时，必须逐级上报，由品保部科长或工程部决定。
3.6不合格品处置规定：
填写《零件检验记录表》转联单交采购。
检验员在《入库单》
填写合格、允收、退货、全检意见后入库。
4.C类物资检验步骤和放行要求（检验员接到仓库的入库单进行检验）
4.1抽样判定规定：
按表1.5的规定：
序号
检验数量
抽样大小
判定数（OK/NG）
C类
1
≤300
10
0/1
2
301～2000
20
1/2
3
2001～10000
32
2/3
4
10001～30000
50
3/4
5
>30000
80
4/5
4.2检验项目：
按表常用包装附件检验方法（表1.6）的规定，
4.3不合格品处置规定：
填写《零件检验记录表》转联单交采购。
检验员在《入库单》填写合格、允收、退货、全检意见后入库。
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表1.3外购件（外协件）检验方法一览表
类别
序号
名称
检验
项目
依据标准
方法
A类
2
热处理件
表面硬度
图面技术要求
硬度计
可靠性试验
参照可靠性试验标准
可靠性试验机
图面尺寸
参照图面要求
卡尺
3
本体类
外观
表面无严重龟裂，孔内无粘模等
目测
图面尺寸
参照图面要求
卡尺
4
传动组类
表面硬度
参照热处理类检验规范
硬度计
图面尺寸
参照图面要求
卡尺，千分尺等
外观
表面不得有生锈，毛刺等
目测
5
汽缸组类
图面尺寸
参照图面要求
卡尺，千分尺等
外观
表面不得有生锈，毛刺等
目测
B
类
6
弹簧类
图面尺寸
参照图面要求
卡尺
外观
表面不得有生锈，毛刺等
目测
7
垫圈类
图面尺寸
参照图面要求
卡尺
外观
表面不得有生锈，毛刺等
目测
8
螺丝类
图面尺寸
参照图面要求
卡尺
外观
发黑均匀，不得有生锈，毛刺等
目测
9
方向钮类
外观
表面不得有生锈、氧化，毛刺等
目测
图面尺寸
参照图面要求
卡尺
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表1.6常用包装附件检验方法一览表
序号
名称
检验项目及要求
检验方法
1
护套类
1、外观：
光亮、无破损、无废边；
2、配合紧密。
1、目测
2、实作
2
防尘盖
1、外观：
无废边；
2、配合良好。
1、目测
2、实作
3
小磨头
1、外观：
柄部电镀层良好，无生锈；
2、尺寸：
柄部尺寸符合图纸要求；
3、同轴度偏差不大于0.3mm.。
1、目测
2、卡尺
3、实作
4
彩扳手
1、外观：
电镀层不可剥落，色彩均匀，周边无毛刺；
2、与相配件配合良好。
1、目测
2、实作
5
注油器
1、1/4”内、外牙符合要求；
2、各配合处不可漏气。
1、环规、塞规
2、实作
6
接杆
接头
套筒
1、HRC40~54；
2、电着黑亮无剥落，字迹清楚；
3、钢珠无脱落并与相配件实作试验。
1、硬度计
2、目测
3、实作
7
日式
接头
1、电镀层不可剥落；
2、1/4”外牙符合要求，与相配件实作。
1、环塞规
2、目测
8
彩盒
1、检验颜色是否一致；
2、印刷是否正确、条码号是否正确。
1、目测、封样比对
2、条码机
9
说明书
1、检验印刷是否清晰；
2、内容、项次是否正确。
1、目测
2、封样比对
10
贴标
1、检验颜色是不否一致，尺寸是否正确；
2、条码是否正确。
1、封样比对、目测
2、条码机
11
铲刀
1、外观：
无锻造缺陷；
2、尺寸：
符合图纸要求；
3、硬度：
HRC42~48
1、目测
2、卡尺
3、洛氏硬度计
12
盘簧
1、外观：
染黑
2、配合良好。
1、目测
2、实作
13
吹气盒
1、外观：
无损坏、无废边
2、配合良好
1、目测
2、实作
14
带柄橡胶轮
外径允许：
φ1″：
25.4±0.3㎜
φ3/4″：
19.05±0.3㎜
卡尺
15
砂圈
1″×1″
1、内径25.4+0.250；高度25.4±0.1
2、外观：
胶水粘合完好，不脱落，不起皮，砂粒饱满，均匀一致。
1、卡尺
2、目测
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一
进料检验规程
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*附表几种常见原材料的化学成分
a.合金结构钢：
20CrMo钢<参照GB3077-99>
C碳
Si硅
Mn锰
P磷
S硫
Cr铬
Ni镍
Cu铜
Mo钼
0.17~
0.24
0.17~
0.37
0.40~0.70
≤0.035
≤0.035
0.80~
1.10
≤0.30
≤0.30
0.15
0.25
b.碳素结构钢：
45钢<参照GB/T699-99>
C碳
Si硅
Mn锰
P磷
S硫
Cr铬
Ni镍
Cu铜
0.42~0.50
0.17~0.37
0.50~0.80
≤0.035
≤0.035
≤0.25
≤0.30
≤0.30
c.易切削钢：
Y15Pb<参照GB8731-88>
C碳
Si硅
Mn锰
P磷
S硫
Pb铅
0.10~0.18
≤0.15
0.80~1.20
0.05~0.10
0.23~0.33
0.15~0.35
d.铝棒：
Ly12<参照GB3190-96>
Cu铜
Mg镁
Mn锰
Fe铁
Si硅
Zn锌
Ni镍
Ti钛
Fe+Ni
铁+镍
其它杂质
AL铝
3.80~
4.90
1.20~
1.80
0.30~
0.90
≤0.50
≤0.50
≤0.30
≤0.10
≤0.15
≤0.50
≤0.10
余量
e.铝锭：
ADC-10<参照JIS5302-1976>
Si硅
Fe铁
Cu铜
Mn锰
Mg镁
Zn锌
Ni镍
Sn锡
AL铝
7.5~9.5
≤1.3
2.4~4.0
≤0.50
≤0.30
≤1.0
≤0.50
≤0.30
余量
f.铝锭：
ADC-12<参照JIS5302-1976>
Si硅
Fe铁
Cu铜
Mn锰
Mg镁
Zn锌
Ni镍
Sn锡
AL铝
9.6~12.0
≤1.3
1.5~3.5
≤0.50
≤0.30
≤1.0
≤0.50
≤0.30
余量
g.铜棒：
黄铜HPb59-1<参照GB5232-85>
Cu铜
Sn锡
Al铝
As砷
Pb铅
杂质总和
Zn锌
57.0~60.0
0.8~1.9
≤1.0
余量
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二
过程检验规程（零件加工）
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1检验步骤及放行要求
1.1首件检查：
1）操作工在完成首件后，自检合格后将记录填入《首检卡》，随同首件存放在工位上，
向巡检员报检。
巡检员确认不合格时，应向操作工指出不合格部位，操作工进行纠正
或返工，直至首件合格，并再次经巡检员确认签字后，方可批量生产。
2）由于难以在同一时间内确认其负责的所有工位，巡检员应优先确认一些精度要求高或
者品质不稳定的重要工位。
巡检员未确认之前的加工件，操作工应隔离待检。
3）对更换工装、模具、夹具、机器故障修理、换操作工等，应由操作工完成首检后，向巡检员报检。
4）待该班生产完毕后，首件样品和该批工件一起转入下道工序。
《首检卡》由组长保存。
5）对首检确认的数值记录于《巡检记录表（制程）》
1.2巡迴检查（工序检验）
A．检查项目：
按产品图纸上规定的质控点进行。
此外，巡检员应根据工序的重要性适当
增加。
B．检查方法：
按产品图纸上该检查项目中规定的检查方法，包括使用量具、试装配、目测
表面等。
C．抽检规定：
除了对首检的确认外，应对其负责的工位巡迴检查，最低标准为：
图纸规定
有质控点的工位不少于3次/班，检查的数量不少于4个/次；图纸未规定有质控点的或者粗加工的工位不少于1次/班，检查的数量不少于4个/次。
D．检查结果：
巡检员应将检验结果记录入《巡检记录表（制程）》，每班不少于1次。
对
不良品记录描述明确：
超差**、全检**、返工**、报废**。
2.对巡检不合格品的处理：
1）质控点（图纸中打★处）：
每次巡检中发现不合格品超过2个，要求操作工立即停机，并对已做出的不合格品进行全检。
并对其中不良品处置并记录。
2）一般点（图纸中不打★处）：
每次巡检中发现不合格品，由巡检组长判定是否影响后道加工，确保余量（必要时试装）符合要求，允许放行到下道工序。
余量不保证则全检。
3）对批量的不合格品，按排现场进行返工，返工后按抽样规定进行检验，不能返工的实行请示批准回用、报废处理（请示品保科长）。
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二
过程检验规程（零件加工）
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3.零件完工检验
车间加工零件完工后，放在仓库待检区，由品检员进行完工检验，合格后方可入半成品库。
3.1检查项目：
按产品加工工艺图纸上规定的检验项目进行测量。
3.2检查方法：
按产品图纸上规定的检查方法，包括使用量具、试装配、目测表面等。
3.3抽样判定标准：
见表1.4（A、B类参照外购件检验标准）
序号
检验数量
抽样大小
判定数（OK/NG）
A类AQL=1.0
B类AQL=1.5
1
≤150
8
0/1
0/1
2
151-280
13
0/1
0/1
3
281-500
20
0/1
1/2
4
501-1200
32
1/2
1/2
5
1201-3200
50
1/2
2/3
6
3201-10000
80
2/3
3/4
7
>10000
125
3/4
5/6
A类：
对最终产品有功能或质量（环境）安全性能严重影响的外购或外协件。
如原料：
铝锭、铝棒、易切削钢、合金结构钢等
外协外购件：
本体类、传动组（热处理）、汽缸组等
B类：
对最终产品有影响但不至于立即丧失功能，并可采取弥补措施的外购件或外协件。
各种档圈、螺丝、弹簧、垫圈、扳机、方向钮、密合垫等。
3.4特殊放行规定：
对紧急件出现尺寸与图面不符时，经工程部签批确认：
1）试装配不影响工具性能
2）不影响下道工序加工。
可判定为回用。
3.5不合格品处置规定：
填写《零件检验记录表》转联单交采购。
检验员在《入库单》上填写合格、回用、退货、全检意见并确认《入库单》工废、料废、回仓等数量后入库。
版本号
A/0
检验操作规范
文件编号
PG/C8.2-1-A
章节号
三
过程检验规程（组包装
）
页数
15/21
1.组装检验及放行要求
1.1首件检查：
每批产品在组装之前组装组长要先做10件首件并自检，自检合格后将记录填入《首检卡》，随同首件成品存放在首件车上，向巡检员报检。
巡检员确认不合格时应及时向组装线组长指出不合格部分并记录在《组装巡检记录表》，组装线组长及科长需找出不良原因处理完后再次进行首件，经巡检员确认签字后，组装组长填写《成
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