焦化停工方案参考资料.docx

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焦化停工方案参考资料

岚桥石化延迟焦化停工方案

一.总则

1、停工时，先停压缩、稳定脱硫、液化气脱硫醇系统，后停焦化系统。

2、停工时不准大幅度降温降量。

3、停工扫线完毕，装置至界区外的管线要加盲板隔离，并做好记录。

4、设备管线内的存油送到罐区，不得随地放油、放瓦斯。

5、按油品轻重次序，先吹重质油、易凝油品设备和管线，后吹扫轻质油品、不易凝油品设备和管线，汽油线（液化气）、轻污油线用水顶。

6、停工时做到不超温、不超压、不损坏设备。

二.停工前的准备工作

1、联系调度安排好停工用污油罐，联系油品、仪表、电气、钳工等单位做好停工配合。

2、检查各消防蒸汽、消防器材和通信设施，使其处于完好备用状态。

3、组织职工学习停工方案，制订停工程序和看板，做好停工人员安排。

4、清理疏通地沟、地漏和下水井,检查含油污水外送泵的运转状况，确保含油污水外送畅通。

5、联系调度安排300吨蜡油，停工时置换系统渣油。

6、联系调度安排60吨钝化剂，停工后钝化塔和容器，防止FeS自燃。

7、FI1101、FI1103和P1112AB、P1113AB入口过滤器清焦，检查确认蒸汽往复泵处于良好备用状态。

8、加热炉、四通阀紧急泄压线和焦炭塔上进料线吹扫，P1112AB、P1113AB出口重污油线贯通试压合格。

9、闭路循环线、开工线向重污油线贯通，并试压合格。

10、将新鲜水分别引至机泵入口线隔断阀前备用；将N2分别引至设备入口隔断阀前备用，各系统吹扫用蒸汽分别引至吹汽隔断阀前备用。

11、联系仪表在停工结束后，及时处理中子料位计。

12、检查烧焦流程和烧焦用非净化风和蒸汽系统，投用流量表FI1135、FI1136，做好烧焦准备工作。

13、停工前6小时外来封油线贯通试压合格，将封油由自产改外供。

14、停工时阀门浇油。

15、联系调度，试通放火炬系统，确保畅通。

16、E1123加满水，控制水温在70-80℃。

17、拆除停工需要的盲板（详见盲板表）。

18、联系卸碱车辆，准备碱液外送。

19、联系锅炉，准备收废碱。

20、液化气球罐准备收液化气。

三.降温降量，装置改循环

1、停工用塔预热正常。

2、逐渐将加热炉进料量每分支降至25t/h，炉管三路注汽量分别调整至230Kg/h、330Kg/h、170Kg/h。

3、将先进控制系统摘除（如果装置已采用先进控制系统），装置操作由DCS系统控制；将主火嘴燃气压力、工艺介质流量、长明灯燃气压力连锁摘除。

4、加热炉以60℃／h的速度降温，当加热炉出口温度降至460℃时，切换四通阀，老塔底部进料切换到新塔顶部上进料线（紧急状态下，直接进V1107），新塔大瓦斯线出口、V1107顶出口通向分馏塔。

5、切换时注意加热炉出口压力的变化。

如发现憋压，立即切回老塔，查明原因，处理后再进行切换。

6、老塔按正常操作程序进行处理（小吹汽、大吹汽、小给水、大给水、溢流、放水、除焦）。

7、甩油冷却器（E1123）出口改至装置闭路循环线，建立装置闭路循环。

注意：

1）改闭路循环时,不要发生憋压事故。

2）V1107改闭路循环前按照50%液位控制。

闭路循环流程：

E1104

E1103

E1102AB

E1101A-D

P1101

V1101

P1102

F1101对流

F1101辐射

T-1102

V1107

T1101底

T1101顶

四通阀.

闭路循环线

E1105A-D

E1123

P1113B

8、切换正常后，联系调度和罐区，停减压渣油进料。

罐区来减渣进料线由界区给汽向罐区吹扫。

9、将V1107液位由60%逐渐提至80%。

10、控制E1123出口温度不大于130℃。

四.停气压机，停分馏侧线及压缩、吸收系统

1、加热炉以40℃／h的速度向350℃降温，降温措施以控制炉出口温度和火嘴数量相结合进行。

2、装置停注消泡剂、破乳剂、缓蚀剂、磷酸三钠加药系统。

3、联系调度，通知下游装置，焦化汽油、柴油、蜡油改向不合格线。

4、逐渐将T1201/T1202/T1203/T1204塔底液位降到30%，焦化汽油直接出装置，停柴油收剂泵P1130，汽油吸收塔回流集油箱液位降到20%后，停回流泵P1203，关吸收塔底隔断阀。

5、V1106管程入口温度降到230℃，自产蒸汽流量降低时，停P1126，V1121放净液面，用除氧水将磷酸三纳加药罐冲洗干净。

加热炉过热蒸汽线补入1.0MPa蒸汽，出口改消音器放空，汽包改顶部放空。

6、随着加热炉降温，分馏塔要随时调整各侧线回流流量，注意分馏塔各液面及温度情况，及时调整回流量。

蜡油泵抽空后，停蜡油泵。

当中段回流量为零时，停中段回流泵。

柴油集油箱无液面时，停柴油泵。

塔顶温度≤90℃时，停顶循回流。

注意：

各部回流不要停得太早，T1102保持50%液面，严防温度回升。

7、根据气压机入口焦化富气流量及时调整防喘振阀开度，根据分馏塔顶压力降低压机转速，压机出口富气流量大幅降低时，压机出口放火炬，关闭其出口隔断阀。

8、控制PV1304，当焦化干气不能满足加热炉时，及时从瓦斯管网补入燃料气。

9、焦炭塔顶温度达到320℃时，改放空，注意控制好T1104顶温度，并观察接触冷却塔顶油水分馏器（V1108）的液位情况，严禁污油、污水被带入放火炬系统。

10、炉出口降到350℃时，停加热炉三路注汽。

11、压机转速降到3000rpm/min时，停气压机，气压机入口改放火炬，关气压机出口反飞动控制阀。

机体润滑油路系统继续运转，每半小时盘车一次，待轴承与密封回油温度降至35℃左右时，可停止盘车，停压机润滑油油路系统，停干气密封。

稳定、脱硫、脱硫醇系统停工方案见第六条。

12、分馏岗位用气压机入口放火炬控制阀控好系统压力。

13、压缩级间罐（V1501）及火炬分液罐（V1119）中的凝缩油退往分馏塔顶气液分离罐（V1103）。

14、对气压机进行氮气置换。

关闭气压机进口阀和出口阀，在进口阀后充氮气进气压机，在二级出口处放空至火炬系统，时间不少于8小时。

压机氮气置换方案见附录。

15、停除盐水进装置，关闭界区隔断阀，当热工系统内水温降低后，放净热工系统内存水。

16、老塔除焦时，V1401要按照程序按时将罐内水倒到冷水罐内。

五.蜡油置换，装置退油

1、炉出口温度降至350℃时，恒温4小时，甩油冷却槽（E1123）出口改向一罐区甩油，严格控制甩油温度≯130℃，甩油时要和罐区联系好，不要发生憋压事故。

联系调度、油品，引进蜡油，开始置换系统内渣油,从甩油冷却器E1123出口放样观察油品粘度，判断渣油置换情况。

待装置内渣油基本置换完后，E1123出口改至V1101，建立闭路循环。

T1102保持塔底液位40％－70％。

2、炉出口温度降至250℃时，每路保留8-10个长明灯，主火嘴熄火，等待烧焦。

打开烟道挡板KV1101，停引风机；打开自然通风门KV1106-KV1113，停鼓风机，调节烟道挡板开度，调节好炉膛负压和炉膛氧含量。

3、原料系统内存油分别退向V1101和T1102，V1101油用P1101抽至T1102。

4、顶循系统存油退向柴油集油箱，柴油上、下回流内存油退到蜡油集油箱，中段系统和蜡油上回流系统存油退向蜡油集油箱，蜡油下回流内油退到T1102底。

5、E1123出口由V1101改向罐区甩油，焦炭塔加速甩油，控制甩油温度≯130℃

（1）V1101油用P1101抽至T1102。

（2）T1102底的油用P1112A经甩油线退油出装置。

（3）T1104油用P1111走甩油线退净。

（4）V1107油等另一只焦炭塔给水改溢流后，开始用P1113走甩油线退油。

（5）V1108油用泵P1117走甩油线退油。

6、压机系统氮气置换时要和压缩吸收系统、分馏塔顶系统同时进行，尽量避免瓦斯气直接排放到大气。

六.稳定、脱硫、脱硫醇系统停工方案

稳定吸收：

1、停收焦化干气

（1）随着加热炉降温降量，富气和焦化汽油来量逐渐减少，稳脱系统应及时减少出装置量，维持系统压力、物料平衡，并与厂调度联系注意瓦斯管网压力。

（2）用反飞动维持气压机转数，当气压机转数降至7891转/分时，手动降速，直至停机。

停气压机后，及时关闭HV1503，吸收稳定系统保压。

及时调整PV1304，减小瓦斯系统波动对加热炉的影响。

（3）将P1103来的焦化汽油切出T1201，逐步减小T1202顶回流，当T1202顶部温度不上升时，停回流泵。

用E1202（中段循环油）和E1203（重蜡油）的热源维持系统压力。

2、富气压缩机氮气置换，置换合格后，停氮气置换，泄压（压机停机、置换、吹扫方案见附录一）。

3、退油

（1）T1201、T1202、V1201将油赶到T1204，P1204将T1204底油送出装置。

各抽出泵抽空后停泵，最后将E1201和E1208中的油退尽，退油结束。

停富气注水和缓蚀剂，停空冷，各冷却器排水，放净设备存水，将液态烃管线中的残液压出装置。

（2）T1203内柴油压入T1102。

严禁T1203的气体串入T1102。

V1103塔顶回流罐、V1202的液态烃外送出装置，V1202无液位时停P1205。

（3）在降温过程中防止设备抽空。

4、水顶液化气线（和脱硫、脱硫醇系统同时进行）

流程：

5、管线置换

（1）设备和管线引氮气置换至火炬系统。

（2）焦化中段循环油、蜡油与柴油管线和焦化装置一起置换。

（3）汽油管线从P1103出口吹扫到T1201。

6、蒸塔、蒸罐

（1）先用氮气将设备管线中的存水在各低点放净，然后给上蒸塔、蒸罐蒸汽和泵的吹扫蒸汽，停氮气，从各高点和低点放空。

（2）蒸塔、罐24小时后，停蒸汽，给上氮气，从各塔高点采样分析合格后，停氮气，安装盲板。

7、洗塔方案

洗塔流程：

（1）洗塔时，将塔底蒸汽给上。

（2）机泵打水时，不要超负荷。

（3）适当调整水汽量，保证水温在70℃左右。

（4）塔底排空放水,直到见清水为止.

脱硫：

一、切断进料

1、在停气压机的同时，将干气、液化气切除脱硫装置系统保压，脱硫准备退溶剂。

2、关闭干气进脱硫塔阀门，关闭脱后干气出装置阀门，待稳定将D204内的液化气拿完后,即切断液态烃进料。

3、将干气改出T1302走付线到高压瓦斯管网,控制塔内压力不小于0.4MPA.

4、联系硫磺车间，停送胺液，准备退胺液；关T1302、T1301贫液入口及富液出口阀,停止胺液循环。

二、退物料。

1、系统泄压:

（1）T1302与高压管网连接阀关闭,开泄压阀向低压管网泄压直至T1302与低压管网压力平衡,关死泄压阀。

从E1301入口处给上氮气，经T1301顶向火炬线置换。

（2）关闭液化气进、出系统的阀门，将系统中的液化气尽可能全部汽化进入燃料气管网，当压力低于燃料气管网压力时，关闭入燃料气管网的阀门，改放火炬。

从液化气入装置阀门后给上氮气，向火炬线置换。

2、系统用氮气充压，拿胺液.

（1）V1301/V1310内胺液用压入T1302、T1301，把T1301、T1302内的胺液压送至硫磺。

（2）联系硫磺车间吹扫胺液进出装置线。

第一次冲洗后的碱液，联系安环处，用车外送；再补入新鲜水，进行第二次冲洗，将冲洗水用车外送；直至化验分析结果符合排放标准，将塔、罐内存水放净。

3.用水顶液化气

（1）流程:

（2）方法:

打通流程.

注意:

（1）水顶过程中,流程要保持畅通，防止蹩压。

（2）机泵打水时，不要超负荷。

三、脱硫系统全面吹扫。

在吹扫管程中，注意低点排水，防止水击。

分别在T1301和T1302底给汽，塔顶排汽、塔底排凝。

同时向各分支流程引汽，各流程低点排凝，对系统全面吹扫。

四、蒸塔、蒸罐

各塔、罐底给上蒸汽，蒸24小时。

在给汽蒸塔前，先用氮气将设备管线中的存水在各低点放净，安全阀切除。

然后给上蒸塔蒸汽和泵的吹扫蒸汽，停氮气，从各高点和低点放空。

五、脱硫洗塔方案

1.T1301

（1）当T1301蒸塔完毕后,停蒸汽冷却1小时,即可向T1301引水洗塔.

（2）流程:

（3）关死液化气去火炬手阀,塔底排空阀,塔底液面控制阀手动控制。

（4）T1301底见清水为止.

（5）塔底排水干净后,关死塔底,塔顶排空阀.

2.T1302

（1）当T1302蒸塔完毕后,停蒸汽冷却1小时,即可向T1302引水洗塔.

（2）流程:

（3）关死干气去火炬手阀,采样阀，塔底排空.

（4）塔底排空放水,直到见清水为止.

（5）塔底排水干净后,关死塔底,塔顶排空阀.

液化气脱硫醇：

停工过程

（1）当稳定将V1202内的液化气拿完后,即切断液态烃进料.关闭LV1211，脱硫醇系统保压。

（2）停P1306，停碱液循环，停进T1306的非净化风，当尾气线内空气置换完毕，停瓦斯。

（3）停P1307，停液化气水洗，控制好V1312的界位。

（4）停进E1306的采暖水（或蒸汽）。

（5）V1314内有二硫化物，抽完后停P1306，停溶剂循环。

（6）氮气顶液化气去罐区。

方案：

和脱硫系统水顶液化气同时进行，关闭T1306、V1320、顶部液化气出、入口阀，开副线阀，将液化气退至罐区。

（V1320化验液化气含量，停氮气）

待罐区见水后，关闭液化气出装置总阀，停P1205。

水顶液化气结束后，将T1306、V1320顶部液化气出、入口阀打开，关副线阀。

入口处补氮气，将残留液化气顶入低压瓦斯管网。

关闭罐顶放火炬阀。

（7）退碱（和冷焦水系统的V1408同时退碱）。

方案：

1）脱硫醇系统充氮气，升压至0.7Mpa,将T1304/V1312/V1313/T1306/V1320内的碱液压到P1306B入口，再用P1306将碱液送到V1319碱渣罐内.

2）V1319、V1317、V1318罐补新鲜水，冲洗罐体。

第一次冲洗后的碱水，按照1）、2）步骤，联系安环处，用车外送；再补入新鲜水，进行第二次冲洗，将冲洗水用车外送；再补入新鲜水进行冲洗，直至水中NaOH的含量低于0.5%（重量）。

每更换一批新鲜水后，需循环至少45分钟才能取样。

（8）停氮气，排入火炬线。

系统开始蒸汽吹扫。

（9）蒸塔、蒸罐。

方案：

各塔、罐底给蒸汽，蒸24小时，排净存水。

停工要求及安全措施

1、停工要求

（1）停工中要做到工作细致，确保安全。

（2）严守停工方案、分工明细，听从指挥。

（3）停脱硫醇系统时，将联锁摘除。

（4）退碱、退油时要专人看守，严防油串入碱渣线、水大量串入碱渣线、水大量顶进罐区等事故的发生。

（5）各设备管线安全卸压，不留残压。

2、停工安全措施：

1）准备好1％的硼酸水一瓶放置于现场。

2）操作人员必须穿戴好劳动保护用品，防止碱液灼伤人。

七．冷焦水系统停工方案

1、焦炭塔老塔放水完毕后，V1401/V1403补水进行罐顶浮油，用P1423将V1404内污油送到罐区。

2、V1401/V1403浮油后，开罐底排污阀向一次沉淀池冲洗排污线。

3、V1401/V1402/V1403/V1404/V1305开罐底排污阀向一次沉淀池冲洗排污线。

4、开P1421向V1402倒水，同时开V1405A-D的差压控制阀副线，冲洗排污线；反冲洗旋流除油器，打开除油器底部油相、水相排污阀排污，冲洗排污线；冲洗管线。

5、倒完水后，停P1401，关闭V1402入口阀。

V1404罐内补蒸汽，保持微正压。

6、P1401出、入口线放水排空，打开各排污阀向一次沉淀池放水排空。

7、焦炭塔10米给汽，吹扫V1401、V1403AB放水线。

8、V1404内污油送完后，罐内给蒸汽蒸罐。

八.加热炉烧焦方案

1、烧焦前的准备工作：

（1）准备好烧焦方案、烧焦记录纸。

（2）加热炉四路炉管出入口弯头调向。

（3）联系仪表投用烧焦用非净化风、蒸汽流量表。

（4）拭投用烧焦罐D1111新鲜水冷却系统。

2、烧焦步骤：

（1）加热炉炉膛温度以40℃/小时升至350℃时，恒温1小时。

此阶段可反复开停蒸汽，充分剥离焦炭。

（2）加热炉继续以40℃/h升温，当炉膛温度达到580℃时，即可开始通风，同时适当减少通汽量。

注意协调好配风、配汽量，观察炉管温度变化及排烟情况，炉出口温度不大于600℃。

（3）如果点不着时，以15℃/h提高炉膛至600℃，再次进行配风，严格控制好每次的给风量。

（4）炉膛温度在能保证炉管内焦炭燃烧的前提下，应尽量低些，正常烧焦炉膛温度控制在580-600℃，最高不得超过700℃，炉管表面温度不大于650℃；可以通过加大蒸汽流量或减小燃料量来控制管壁温度。

（5）室内操作员要随时监视管壁热偶温度的变化情况。

（6）密切注意烟气出对流室温度，加热炉过热蒸汽管要注意蒸汽保护。

（7）炉管内焦炭燃烧后，应随时检查烧焦罐内水的情况和炉管颜色。

炉管变为黑色。

可在炉膛最高温度下，关闭蒸汽，大量通风5分钟强烧检查：

炉管是否发红、炉管表面温度是否回升是判断烧焦是否彻底的重要依据。

（8）烧焦结束后，炉膛温度400℃以前，按30℃/h降温；炉膛温度400℃以后，按40℃/h降温。

（9）炉膛温度300℃时，加热炉熄火，炉膛温度降到250℃时，停止炉管通蒸汽。

3、要求：

（1）炉管以暗红颜色为好，不可过红。

（2）如发现炉管过红，应及时减少风量增大蒸汽量。

（3）在烧焦过程中，应随时注意防止炉管发生堵塞，烧坏炉管。

（4）当最后无焦粒，有红灰出现，可将炉膛温度提至最高指标，适当增加风量，减少蒸汽量，继续强烧5分钟，炉管表面温度不在回升说明烧焦完毕。

4、烧焦后，吹扫燃料气线和低压瓦斯系统。

九.装置停工吹扫流程：

1．原料线

（1）

（2）

（3）

2．分馏

（1）塔顶

1）

2）

（2）顶循环

（3）柴油

（4）中段

（5）蜡油

P-1107AB

副线

（6）重蜡油

（7）塔底循环

3．加热炉

（1）加热炉辐射进料线

（2）燃料气

（3）燃料油

4．焦炭塔

（1）

塔T-1101AB油气线、安全放空线氩弧焊打底，不参加吹扫。

（2）

（3）

（4）

（5）

（6）急冷油

5．密闭放空系统

（2）T-1104

1）塔顶

2）P-1117出口

3）塔底

E-1123副线

（出入口法兰拆）

6．封油

7．火炬

（1）V-1119入口线

（2）V-1119入口线

（3）V-1119凝缩油

8．消泡剂

9．T-1201系统

（1）中段回流系统

（2）塔底吸收油

（3）

10．T-1202系统

11．T-1204系统

（1）

（2）

稳定塔顶

（3）

（4）液化气

12．T-1203系统

13．脱硫系统

（1）脱前干气

（2）脱后干气

（3）贫液系统

（4）富液系统

（1）液化气进脱硫

14．脱硫醇系统

注意事项

（1）扫线前放尽冷凝水，扫线时要注意各塔、容器压力，打开放空，开汽不要过大，防止超压。

（2）要掌握好先后顺序，各岗位要密切配合，加强联系防止串油、漏扫管线。

（3）凡有副线的设备，先扫正线后扫副线，控制阀、流量表走副线（但控制阀正线、泵体需要贯通一下）；换热器要每2小时憋压吹扫一次。

（4）各系统吹扫2小时后，每隔1个小时打开各放空点检查管线吹扫状况，打开放空点检查时，不得就地排放，检查完毕后关闭放空点，确认吹扫干净后及时停汽，打开所有低点放空伐，放尽管道、设备内存水。

（5）管线吹扫应逐根检查，由专人负责，必须做好记录，吹扫完毕后签名。

（6）装置蒸汽压力不得低于0.8MPa，要集中用汽，先扫重油管线，后扫轻油管线。

（7）汽油线、凝缩油线要用水冲洗，待油赶完后用蒸汽吹扫，吹扫时间不小于4小时。

（8）各进、出装置管道扫线结束后要加盲板隔离。

十.蒸塔、蒸罐、洗塔

管路系统扫线完毕，要对塔、容器进行蒸塔、蒸罐。

1、蒸塔、蒸罐（附表）

2、注意事项

（1）蒸塔蒸汽尽可能经空冷冷却，避免直接放大气，塔顶无空冷地内部瓦斯气体须经氮气置换合格后方可进行放空，减少对大气的污染。

（2）塔、容器的玻璃板液面计打开吹扫。

（3）洗塔时要控制水温80-90℃。

（4）洗塔时要加强底部排放口检查，并且要严格监视含油污水池和含油污水泵的运转状况，防止发生跑冒事情。

3、酸性水处理

装置停工后，T1102、T1104蒸塔汽被空冷冷却到V1103和V1108，当其液面达到40%后，启动P1112A、P1117将冷凝水送到含硫污水线。

十一．防止FeS自燃的措施

1、蒸塔、蒸罐、洗塔结束后对放空塔及其塔顶系统、分馏塔及其塔顶系统、稳定吸收系统、脱硫系统和脱硫醇系统、冷焦水系统的V1401和V1403进行钝化。

（或者注氮气保压）

2、将新鲜水引至入罐隔断阀前备用，并向各罐装水建立水封。

3、钝化方案见附录一。

十二.公用工程停工方案

1、1.0MPa蒸汽：

装置管线吹扫、蒸塔蒸罐、加热炉烧焦结束，装置停用蒸汽后，界区加盲板。

2、3.5MPa蒸汽：

汽轮机、加热炉注汽停用后，撤压，界区加盲板。

3、循环水：

机泵停运、冷却器停用，循环水进、出装置阀门关闭，加盲板，装置内管线排空。

4、非净化风：

加热炉烧焦结束，装置停用净化风后，界区加盲板。

5、净化风：

装置风动阀门停用、风动仪表停用后，界区加盲板。

6、氮气：

装置管线、设备氮气置换结束，装置停用氮气后，界区加盲板。

7、除盐水：

热工系统冲洗结束、脱硫和脱硫醇系统设备冲洗结束，界区加盲板。

8、采暖水：

装置管线、设备吹扫结束，采暖水系统停运，除盐水排空，补除盐水线界区加盲板。

附录一：

焦化装置FeS化学处理方案

一、化学处理范围

（1）分馏塔T1102，包括T1103/V1103及油汽管线、空冷器；

（2）放空塔T1104,包括V1108及油汽管线、空冷器。

（3）稳定吸收系统。

（4）脱硫系统。

（5）脱硫醇系统。

（6）冷焦水系统。

二、方案编制依据

1、依据对FeS化学处理的经验及有关技术总结；

2、依据岚桥石化延迟焦化装置的工艺流程及设备参数的要求；

3、依据环保及安全的有关规定；

4、依据化学清洗的有关规定；

5、依据胜利炼油厂装置检修的有关规定。

三、化学处理所用药剂及使用方法

1、本次化学处理所用药剂为淄博北岳设备防护工程有限公司自行研制开发的BY系列FeS化学处理剂，该剂可有效、快速地除去设备上的FeS、Fe2O3等无机垢，该剂在设备上不发生沉积，对设备无腐蚀，对环境无影响。

本药剂与水按容积比1：

10的比例稀释使用。

2、依据实际需要浸泡清洗的容积计算配量

（1）分馏塔T1102系统需要量16吨

（2）放空塔T1104系统需要量10吨

四、化学处理方案

1、加药方案

BY系列化学处理剂与水混溶，在拟进行化学处理的设备内进行药剂的稀释。

具体步骤为：

用清洗槽车将BY系列化学处理剂输入所要继续化学处理的设备内，根据药剂的加入量往系统内注入一定配量的水，在设备内进行药剂的稀释。

2、化学处理流程

根据延迟焦化装置的实际工艺流程，经技术讨论决定本次化学处理流程为：

（1）分馏塔T1102，包括V1103、T1103及油汽管线、空冷器；

（2