轨道板建厂方案.docx
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轨道板建厂方案
中交沪宁城际铁路工程站前VII标
轨道板厂建厂方案
一、编制依据
1.中交沪宁城际VII标投标文件；
2.铁路工程建设通用参考图《CRTSI型板式无砟轨道》通线（2008）2301第一册、第二册
3.《铁路桥涵施工规范》（TB10203-2002）；
4．《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2007]85号）；
5．《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）；
6．《客运专线综合接地技术实施办法（暂行）》（铁集成[2006]220好）；
7．《铁路工程施工安全技术规程》（上下两册）（TB10401-2003）；
8．《客运专线无砟轨道铁路工程测量技术暂规定》（铁建设[2006]189号）；
9．《客运专线铁路CRTSI型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件》（科技基[2008]74号）；
10．国家、铁道部、上海市、江苏省有关安全、环境保护、水土保持的法律法规。
二、板厂布置依据
1、板厂建设本着“经济实用、相对独立、便于管理、方便施工、安全环保”的原则进行科学合理的规划布置，同时按照“工厂化生产、流水线施工、标准化作业”的高标准进行建设，兼顾考虑临时征地在施工任务完成后易于恢复。
2、板厂布置紧凑合理，布局不仅要按制板施工流程进行设计，还要兼顾移板设备的安装和线路走向。
3、根据轨道板预制周期、产量和轨道板安装工期、预制工艺流程、场内转运方式、物流线路、临时工程类型和数量要求布置。
三、工程概况及工程数量
沪宁城际铁路站前Ⅶ标段正线起点DK247+298.55，终点DK284+880；虹桥联络线起点HQXDK0+000,终点HQXDK15+800，标段正线总长53.382km，估算总生产量按下式进行：
53.382×2（双线）×208＝22207块，准确数量应根据下部结构形式配置。
四、板厂的建设设计
1、预制工期：
2009.4.1-2010.1.15，有效预制工作日9.5月*25天=237.5天
平均日预制量：
53.382×2×208/237.5=93.5块
投入模板套数：
93.5/1.3=72套
2、轨道板预制区：
将72个台座分为6个车间，呈2×3陈列布置，台座间预留2m工作空间，车间沿桁吊行走方向预留3.5m宽通道，台座长5m、宽2.4m。
共占地面积为：
100m×36.4m=3640m2
3、钢筋加工区：
每个车间设两套胎具，共占地面积为：
61m×36.4m=2200m2
4、成品检测区：
设于水养池两侧，占地面积约480m2
5、水养区：
按三天生产量+1天预留量考虑，中间间隔为四个仓，最大容纳340块轨道板，占地面积为：
35m×15m=525m2
6、张拉区：
按同时容纳50块板张拉及封锚作业进行设计，占地面积为：
24m×70m=1680m2
故厂房面积至少应满足上述区域总和8525m2以上
7、混凝土搅拌站：
砂石料场按满足20天生产需求计算：
88块×1.8m3/块×20天×1.9t/m3=6019.2t，合4012.8m3
堆料高度按平均高度2m计算，则砂石料场占地面积为：
4012.8/2=2000m2
搅拌楼占地面积约700m2
故混凝土搅拌站共占地面积约2700m2
8、轨道板存放区：
本标段共需存放约18200块轨道板，预计在板厂存放12000块，剩余部分及时存放到铺设现场。
轨道板成品存放采用立放，存放区存放台座（厚19cm）按一块轨道占20cm长台座考虑。
故存放区占地面积为：
6m×0.2m×12000=14400m2
9、办公、生活区：
包括办公室、会议室、员工宿舍、食堂、浴室、卫生间、试验室、停车场等，占地面积约5600m2
五、板厂人员配置
5.1组织机构设置
为了加强项目管理、全面履行合同、控制建设投资，确保工程建设工期、质量、安全、保护生态环境，全面实现建设目标，针对本工程项目的意义和特点，经过全面工地现场考察，确定按照项目法施工组建中国交通建设股份有限公司沪宁城际铁路工程站前VII标轨道板厂，共设五部一室，即工程技术部、安全质量部、计划合同部、物资设备部、试验室、综合人事部。
组织机构图如下：
中交股份沪宁城际铁路站前VII标轨道板厂组织机构图
轨道板厂各部室工作职能一览表
部室
管理职能
工程管理部
负责制订生产计划、技术管理、资料管理和变更设计等工作；
安质部
负责质量标准制定与检查以及安全管理等工作
物资设备部
负责制板厂的工程材料供应计划;做好材料的供应和储存工作，负责工程机械的统计、管理等工作；
计划合同部
负责对上与对下的验工计价，成本核算及合同管理。
负责财务管理、经济核算、费用控制、资金筹集和控制等工作。
试验室
负责原材料的进场检验、配合比试验及施工中相关的质量监测等工作。
综合人事部
负责外部协调、秘书、劳资、公务、后勤、治安、党务、政工、工会等工作
备注
各部室在履行各自职责的同时，加强各部之间的协作
5.2劳动力组成
根据本项目工程的特点和工期要求，除配备足够的管理人员、技术人员、质检人员、测量人员、试验人员、安全人员之外，在劳动组织方面还配备精干的队伍进场施工，主要工种有：
电工、钢筋工、模板工、铆焊工、机械司机、机修工、起重工、砼工、普工等，管理人员和技术人员均有大、中专以上学历，具有招标文件规定的职称和职称比例要求，具有参与国家重点工程的施工管理经验和施工技术经验，技术工人都有技术等级证书，普通工人均经培训考核后，持证上岗。
5.3劳动力组织配置计划
劳动力进场计划根据工程施工进度安排确定，施工人员根据施工计划和工程实际需要，分批组织进场。
在施工过程中，由板厂统一调度，合理调配施工人员，确保各施工队、各工种之间相互协调，减少窝工和施工人员浪费现象。
工程完工后，在统一安排、调度下，分批安排多余施工人员退场。
我板厂在此基础上，做好人力资源的储备，做好项目的坚实后盾。
板厂人员配备如下：
钢筋粗加工：
10人；（设两个车间，两个班组）
钢筋骨架加工：
72人；（设18个班组，每个班组约4个人）
模板工：
72人；（分18个组，每组4人）
机械操作手：
15人；（含桁吊、搅拌站、场内运输卷扬机等）
养护工：
10人；（含锅炉房工人、蒸养工、水养工等）
预应力工人：
20人；
技术人员：
6人；
试验人员：
5人
管理人员：
5人；
后勤：
10人。
共计：
225人。
六、临时工程布署
6.1施工营地及施工场地布置
轨道板厂拟租用现有厂房用于轨道板生产，整个厂区分为生产区和生活区，共占地面积约40000㎡，约60亩，详见《中交沪宁城际铁路站前VII标轨道板厂平面布置图》。
生活办公区主要包括办公室、宿舍、停车场、会议室、卫生间、食堂、浴室等。
生产区主要包括钢筋加工区、模板拼装及打磨区、轨道板加工区、检查区、水养区、张拉区、存板区、材料存放区、混凝土搅拌站等，实行生产区与生活区分离，所有生活、生产区域均通过临时便道与施工作业区连接。
6.2临时便道
轨道板厂内道路依据《轨道板厂平面布置图》设置，道路总长约1600m，路面宽度平均4.5m以上，全部采用25cm厚C30混凝土硬化处理。
6.3临时用电、水和通讯
在预制板厂房边设置一台630KVA变压器，高压电线就近接入。
根据轨道板厂各部分用电情况进行电线布置，供电线路全部采用PVC管道铺设，埋入地下0.5-1m，在需要用电的地方设置配电柜，生产区和生活区用电分开布置，另外厂内备用1台200KW发电机。
生活用水采用地方供应的自来水。
生产用水采用深井水，并在混凝土搅拌站设置蓄水池存放，蓄水池尺寸为8m×4m×2m，搅拌站内最大蓄水能力为64m3，可以保证生产用水。
轨道板厂还配置外线电话、传真机、移动电话，宽带网络和现场对讲机，确保各方联络渠道的畅通。
6.4污水、废物的处理
在厂房设置污水和雨水排水管道，与当地的市政雨污水管道相连。
对于各种机械设备、电器维修所产生的废水，产生了油污，需在厂内设置一个吸油池后直接排放到污水管道；对于生产所排废水主要来源于蒸汽养护凝结水。
砂、石料的用水等，没有油污，但碱性和含泥量较重，主要汇集在轨道板生产区内两级沉淀池，一级沉淀池尺寸为25m×8m×2m,二级沉淀池尺寸为15m×8m×2.5m，通过沉淀后经过质量检验，合格后用于轨道板的养护用水。
施工范围内的污水与废物全部堆放在相应的污水池和废物库内，绝不破坏施工现场环境。
七、施工总体安排
7.1总体工期安排
本标段轨道板厂建设计划在2009年1月31日前完成，2009年2月1日至2009年3月31日进行轨道板试生产，并完成验收取证。
2009年4月1日开始正式进行轨道板预制。
预制生产安排工期为2009年4月1日至2010年1月15日，共计9.5个月。
轨道施工工期安排为2009年11月15日至2010年2月15日。
7.2施工进度控制
7.2.1组织上保证
实行与进度计划挂钩的工资制度，使全体员工的切身经济利益与工期密切联系，从而激发员工积极性。
严格按照监理工程师批准的施工组织设计安排施工，工区编制年、季、月施工计划，作业队编制周计划，并按周检查计划执行情况。
工区半每月召开一次施工进度分析会，每月召开一次施工计划会，若有滞后，立即采取措施予以弥补。
配备与进度要求相适应、状态良好的机械设备和周转料具，储备足够的零配件，配备相应数量的维修人员，加强机械设备的维修保养，提高机械的完好率和使用率，保证足够的生产能力，保证施工生产的连续进行。
根据施工计划的要求，编制逐月物资采购计划，抓好材料的采购、储备和供应，保证施工生产有充实的物资作保证，防止发生停工待料。
7.2.2计划安排上保证
在工程开工前，必须严格按照总工期要求，提出工程施工总进度计划，并对其进行科学性和合理性安排，以及能否满足合同工期的要求并有所提前等问题，进行认真审查。
在工程施工总进度计划的控制下，坚持逐月（周）编制出具体的工程施工计划和工作安排。
对生产要素认真进行优化组合、动态管理。
灵活机动地对人员、设备、物质进行调度安排，及时组织施工所需的人员、物质进场，保障后勤供应，满足施工需要，保证连续施工作业。
缩短进场后的筹备时间，边筹备，边施工。
工程计划执行过程中，如发现未能按期完成计划的情况时，必须及时检查分析原因，立即采取有效的措施，调整工作计划。
7.2.3制度管理上保证
按照管理组织机构设置齐全，并且各级机构或部门的工作人员，明确其工作职责范围，制定严格的管理制度和措施，定期分析生产形势，研究解决施工中存在的问题。
7.2.4制度管理上保证
①编制完善的实施性施工组织设计，科学组织施工；
②运用成熟工艺，实现均衡生产；
③依靠科技进步，提高施工效率；
④保质量、保安全、保环境，确保工期；
⑤合理安排施工工序。
八、主要工程项目的施工方案、施工方法
8.1轨道板预制
8.1.1施工工艺
轨道板预制工艺流程图8.1.1-1
8.1.2模板
预制区按工厂化要求进行建设，设于厂房内，厂房顶布置钢桁架进行封顶处理。
按照每日完成约93.5块轨道板的要求，在预制区布置共计72套预制台座模具，要求每套台座模具生产周期为18小时，具体布置参见《轨道板厂平面布置图》。
台座长5m，宽2.4m。
为方便管理，将72个台座分为6个车间区，呈2×3阵列布置。
每个车间12套预制台座模具，每个台位设蒸汽管道，以供轨道板混凝土灌注完成后进行蒸汽养护使用。
每个车间配备一台10t桁吊，台座间预留2m工作空间，车间中间沿桁吊走行方向预留3.5m宽通道，为钢筋骨架、砼和半成品板运输使用。
a）应采用具有足够强度、刚度和稳定性的钢模。
模板应能保证轨道板各部形状、尺寸及预埋件的准确位置；
b）模板的制造容许公差以轨道板成品容许公差的1/2为准；
c）模板支承基础应平整、坚实，不得因其不均匀性下沉引起模板变形；
d）模板应实行日常检查和定期检查，检查结果应记录在模型检查表中。
日常检查应在每天作业前进行，内容包括：
外观、平整度；定期检查每月进行一次，内容包括：
长度、宽度、厚度和平整度。
8.1.3钢筋加工
钢筋加工区与预制区一样设于厂房内。
为避免每个车间钢筋成品运输与其他车间作业相互干扰，将钢筋加工车间布置在预制车间两头，钢筋由两端场内道路进场后由场内桁吊辅助吊运作业。
钢筋加工分粗加工（包括拉直、切割、弯曲等）和胎具内钢筋绑扎成型两个环节，每个车间设置两套胎具。
在钢筋加工区边设置预制材料临时存放区。
a）钢筋的加工在常温下进行，按照设计图检查尺寸，并以不损害其材质的方法加工。
钢筋端部弯折应利用机具一次成形，不得进行回复操作；
b）钢筋骨架的组装和绑扎应在组装台上进行，台架每月用钢卷尺检查一次;环氧树脂涂层钢筋的加工应符合相关技术标准的要求，并确保表面涂层不破损；
c）钢筋骨架整体吊入轨道板模型内，钢筋骨架与模板间应设置垫块，保证混凝土保护层厚度为30cm，其允许偏差应符合表1的规定；
表1 混凝土轨道板内钢筋位置的允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
预应力钢筋
±1
2
普通钢筋
±5
3
螺旋筋
±5
4
箍筋间距
±10
5
钢筋保护层
+5，－2
c）环氧树脂涂层钢筋的锚固长度应符合设计图纸的规定；
d）轨道板内所有预埋件应按设计图位置和间距准确安装，并应与模板牢固连接，确保混凝土振捣时不变位；起吊套管和接地段子通过固定螺栓与侧模板紧密连接，预埋绝缘套管使用专用固定装置与底模连接，保证位置准确不上浮、不偏位。
e）轨道板内钢筋不得与预埋件相撞；
f）预应力筋供货时应根据轨道板尺寸规格确定下料长度，避免张拉后再切割多余钢棒，预应力筋就位后应进行预紧，保证其平直。
8.1.4混凝土配置和浇筑
轨道板厂设混凝土搅拌站，混凝土浇筑采用采用平板运输车二级下料运送混凝土进行浇筑入模的浇筑工艺。
在底模上配有足够数量的高频振动器，主要靠底模振捣的工艺使混凝土振动密实。
a）轨道板混凝土配合比应严格按照设计文件和规范要求提前试配，并经有关单位批准后方可使用。
b）混凝土灌筑前，应确认钢筋及预埋件的位置和间距，同时用兆欧表测量确认钢筋骨架的绝缘性能，绝缘电阻应不小于2MΩ；
c）轨道板混凝土应具有良好的密实性，灌筑时应保证钢筋和预埋件的正确位置；振动时间长短的判别是观察混凝土与侧板接触处，如不再有喷射状气、水泡并能均匀起伏为适当时间，—般控制在4～6min，不得超过8min
d）轨道板混凝土浇筑时，模板温度宜在5～35℃；
e）轨道板混凝土拌和物入模温度应控制在5～30℃；
f）当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－3℃时，应采取保温措施，并按冬季施工处理。
g）试生产前应采用所选用水泥、骨料、掺和料、外加剂等原材料，制作抗冻性、抗氯离子渗透性试件各一组，进行耐久性试验，并核算由不同原材料带入混凝土内的总碱含量和总氯离子含量是否满足本方案的要求；
h）灌筑混凝土过程中，应随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件，试件应与轨道板相同条件下振动成型和养生，28天试件应在脱模后进行标准养生。
8.1.5混凝土养生和轨道板脱模
a）轨道板采用蒸气养生，分为静置、升温、恒温、降温四个阶段。
混凝土灌注结束后静置3h以上方可升温。
升温速度不大于15℃/h，恒温时蒸汽温度不超过45℃，板内芯部混凝土温度不超过55℃，最高温度的持续时间不应超过6h。
降温速度不大于15℃/h，蒸养结束时，轨道板表面与环境温差不应大于15℃；
b）混凝土脱模强度不应低于40MPa。
轨道板脱模应先拆除侧模板，再拆除内模板，将四个吊环用M24螺栓紧密固定在轨道板上，把四个吊钩分别挂在四个吊环上，水平缓慢起吊轨道板，保证轨道板不受冲击；
c）轨道板脱模后，应水中养生3天以上，养生的水温应不低于5℃；
d）当环境温度低于5℃时，轨道板表面应喷涂养护剂，并采取保温措施，禁止对混凝土洒水。
8.1.6轨道板施加施预应力
a）混凝土强度和弹性模量达到设计值的80%，方可施加预应力；
b）按设计张拉控制应力进行张拉，张拉记录应按要求完整、准确地填写；
c）张拉用千斤顶在使用前应与油压表配套标定，千斤顶的校正系数不得大于1.05，油压表的精度不得低于1.0级。
千斤顶标定的有效期不得超过一个月或200次张拉作业，油压表不得超过一周。
d）预施应力值应采用双控，以油压表读数为主，以预应力筋伸长值作校核。
实际伸长值与设计伸长值的差值不得超过1mm，实测伸长值宜以10％张拉力作为测量的初始点。
e）预应力筋张拉顺序应符合设计图纸要求。
横向预应力筋采用单端张拉，固定端预应力筋螺纹外露量控制在8～10mm；纵向预应力钢筋应两端张拉，并控制两端预应力筋螺纹外露量基本一致。
f）张拉锚固后，严禁采用电弧或气割切断预应力筋。
g）轨道板张拉完成后，应在板侧面标识“张拉完成”标记。
8.1.7封锚砂浆的灌注
a）封锚砂浆采用42.5级水泥、筛除5mm以上颗粒的细骨料和能提高砂浆韧性和抗渗性能的掺和料、聚合物等配制，水泥用量不宜小于800kg/m3，灰砂比不应小于0.50。
b）封锚砂浆采用强制式搅拌机拌制，搅拌机转速不宜小于180转/分。
c）封锚砂浆灌注前，应对预应力孔道进行清理，不得有油污、浮浆（尘）、杂物和积水，并均匀喷涂能够提高粘结强度的界面剂。
d）封锚砂浆灌注前应采用所选用水泥、骨料、掺和料、聚合物等原材料，制作砂浆抗渗性能、收缩性能试件各一组进行性能检测，并核算由不同原材料带入砂浆内的氯离子含量是否满足本技术条件的要求。
e）封锚砂浆的灌注应一次完成。
f）采用空气锤对砂浆进行振捣，频率不小于1000Hz，振捣力不小于6kg；振捣次数不得少于3次，每次不少于20s。
g）砂浆灌注过程中，为保证砂浆的匀质型，可以二次搅拌，但严禁二次加水。
h）灌注封锚砂浆时，环境温度宜为5～35℃。
当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－3℃时，应采取保温措施，并按冬季施工处理。
不得在大风环境或气温高且有太阳直射的环境中进行封锚施工。
i）灌注砂浆过程中，应随机取样制作1d、7d和28d的70×70×70mm砂浆强度试件，试件应采用与封锚砂浆相同的振动成型和养生条件，7d和28d试件应在脱模后进行标准养生。
j）封锚砂浆灌注完毕后应立即在砂浆表面喷吐养护剂。
k）当日最低气温可能在5℃以下时，应对新浇注的砂浆采取适当的保温措施，保温时间不得少于24h。
8.1.8质量要求
a）轨道板外形尺寸偏差及外观质量应符合表2的规定。
表2轨道板外形尺寸偏差和外观质量要求
序号
检查项目
允许偏差
（mm）
每批检查
数量
（出厂检验）
检查项别
1
长度
±3
10块
C
2
宽度
±3
10块
C
3
厚度
+3，0
全检
B
4
预埋套管
中心位置距纵向对称轴
±1
全检
A
保持轨距的两套管中心距
±1.5
全检
A
保持同一铁垫板位置的两相邻套管中心距
±1
全检
A
歪斜（距顶面120mm处偏离中心线距离）
2
全检
B
凸起高度
0，-1
全检
B
5
标记线（板中心线）位置
±1
10块
B
6
板顶面平整度
轨道板四角的承轨面水平
±1
全检
A
单侧承轨面中央翘曲量
≤3
全检
A
7
板底面平整度
普通型轨道板
5/1m
10块
B
减振型轨道板
2/1m
全检
B
8
其它预埋件位置及垂直歪斜
1
全检
B
9
半圆形缺口直径
±3
10块
C
外观质量
10
肉眼可见裂纹（预应力轨道板）
不允许
全检
A
11
承轨部位表面缺陷（气孔、粘皮、麻面等）
长度≯20、深度≯5
全检
B
12
其它部位表面缺陷（气孔、粘皮、麻面等）
长度≯80、深度≯8
全检
C
13
轨道板四周棱角破损和掉角
长度≯50
全检
C
14
预埋套管内混凝土淤块
不允许
全检
A
15
减振型轨道板板底垫层的翘起
不允许
全检
A
16
轨道板侧面漏筋
不允许
全检
A
b） 混凝土的抗压强度和弹性模量应符合设计要求。
c） 混凝土抗冻性应满足D300的要求。
d） 混凝土氯离子渗透值一般地区应小于1500C，对于海边、盐碱地等有特殊要求的地区应小于1000C。
e） 混凝土内总碱含量不应超过3.0kg/m3，氯离子总含量不超过胶凝材料总量的0.06％。
f） 预埋套管抗拔力应不小于100kN，试验后其周围没有可见裂纹，但允许有少量砂浆剥离。
g） 轨道板绝缘性能应符合轨道电路技术要求。
单块轨道板钢轨阻抗的电感偏差不得大于-3％，交流有效电阻偏差不得大于+10％。
h）轨道板综合接地性能应满足站后专业要求。
i）封锚砂浆的性能应满足表3的规定。
表3封锚砂浆的性能要求和检验频率
序号
项目名称
性能要求
检验频率
1
抗压强度，MPa
1d
≥40
1次/工班
7d
≥50
1次/工班
28d
≥60
1次/工班
2
抗折强度，MPa
1d
≥5
1次/工班
7d
≥7
1次/工班
28d
≥9
1次/工班
3
抗渗性能
≥P20
第一次灌注时
4
护筋性能
氯离子总含量不应超过胶凝材料总量的0.06%
第一次灌注时
8.2轨道板存放、运输和装卸
8.2.1轨道板成品应按型号和批次分别存放，不合格的轨道板应单独存放；
8.2.2轨道板的存放场地应坚固平整；
8.2.3轨道板的存放以垂直立放为原则，并采取防倾倒措施。
相邻轨道板用木块或橡胶垫块隔离。
临时（不大于7d）平放时，堆放层数不超过4层，层间净空不小于20mm，并保证承垫物上下对齐，承垫物的位置符合设计图的要求；
8.2.4轨道板在存放和运输时，应在CA砂浆灌注孔、预埋套管和起吊套管等处安装相应的防护装置；
8.2.5轨道板装卸时应利用轨道板上的起吊装置水平吊起，使四角的起吊螺母均匀受力，严禁碰、撞、摔；
8.2.6轨道板宜采用铁路或公路运输，运输时应采取防止轨道板倾倒和三点支承的相应措施，并应保证轨道板不受过大的冲击。
九、质量控制措施
9.1质量目标
工程质量总目标:
全线整体质量达到一流标准，经得起运营的考验和历史的检验。
具体指标为：
①杜绝设计、施工质量大事故及以上等级事故。
②主体工程质量零缺陷，桥梁隧道砼主体结构使用寿命不低于100年，单位工程一次验收合格率100%。
③基础设施达到设计速度目标值要求，一次开通成功。
④竣工文件做到真实可靠，规范齐全，实现一次交接合格。
9.2质量保证体系
为保证本工程项目顺利实施和兑现本投标文件确定的工程质量目标，根据ISO9001质量管理体系标准和股份公司质量管理体系文件规定，结合股份公司以往从事类似工程的经验，从组织机构、思想教育、技术管理、施工管理以及规章制度等五个方面建立符合本工程项目的质量保证体系。
质量保证体系框图见图9.2-1
图9.2-1质量保证体系框图
9.3.质量保证措施
9.3.1原材料质量控制措施
原材料按照技术质量要求由专人采购与管理，采购人员和施工人员之间对各种原材料认真做好交接记录。
原材料进厂（场）后，对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。
经检验合格的原
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