百菌清实用工艺操作法12ISO.docx

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百菌清实用工艺操作法12ISO

第一篇百菌清生产规程

1．百菌清工艺操作规程………………………………………1-9

2．岗位操作法…………………………………………………10-14

第二篇精制百菌清生产规程

1．百菌清精制工艺规程………………………………………15-19

2．百菌清精制岗位操作法……………………………………20-21

第二篇维修规程

1．电、气焊工安全规程………………………………………22

2．电、气焊工操作法…………………………………………22-23

百菌清工艺操作规程

1产品概述

1．1百菌清，化学式为：

C8CL4N2；化学名称为：

1，2，3，5—四氯—4，6—2腈基苯，四氯间苯二甲腈。

纯品为白色晶体，熔点250-251℃，沸点350℃。

蒸汽压小于0．01毫米汞柱（40℃）。

在水中溶解度为0．6ppm，在丙酮中为2克／公斤，二甲苯中为8克／公斤。

工业品含量约为98％，在碱和酸性水溶液中以及对紫外光照射都是稳定的。

1．2反应方程式为：

C8H4N2+4CL2=C8CL4N2+4HCL↑

反应物的质量比为：

128（二腈）：

284（氯气）：

266（百菌清）：

146（氯化氢气体）

1．3工艺流程：

制N2机→N2缓冲罐→N2加热器CL2加热器←CL2缓冲罐←CL2钢瓶

油炉粉状二腈

熔化器A→熔化器B→计量泵→汽化器→混合器→流化床→固定床→

捕集器→吸收塔→风机→循环喷淋池

百菌清盐酸漂液灰浆泵←灰浆←石灰

2工艺控制条件

2．1物料配比

间苯二甲腈100kg／hr；氮气90m3／h；氯气50-60m3／hr；

2．2工艺参数控制

2．2．1固定床前部系统压力在0．02—0．2Mpa，固定床下部测压点为微负压；

2．2．2油炉温度为：

≤295C；系统油温在255℃-275℃；

2．2．3熔化器A、B温度为160℃-190℃；

2．2．4计量泵温度为165℃-180℃；

2．2．5汽化器温度为240℃-270℃；

2．2．6氮气压力0．3±0．02Mpa；

2．2．7氮气加热器温度>200℃；

2．2．8氯气压力0．3±0．02Mpa；

2．2．9氯气加热器温度≥150℃；

2.2．10流化床反应温度265℃-310℃；

2．2．11捕集器温度<160℃；

3岗位操作

3．1开车前准备

3．1．1检查系统中各设备及连接管道、仪表、阀门等部位是否具备开车条件；

3．1．2检查二腈、液氯的储备，及辅助原材料氮气、导热油、催化剂等储备情况；

3．1．3开车前将给定催化剂均匀地加入固定床列管中，保证无架桥情况；

3．1．4打油前再次检查系统中设备、油路管道的密封性，及各油阀、保温大球阀，尾气阀门等开关要求；

3．1．5通知油炉人员把准备好的导热油注入系统循环，待高位槽油液位压差表高液位显示时，油炉人员迅速关闭低位槽进油阀门，打开系统回油路阀门，系统油进入正常循环状态，油炉点火提温，升温过程按给定要求；

3．1．6将流化床上部手孔打开，通氮气，加流化床催化剂，赶水。

3．2催化剂内水汽处理

3．2．1油炉提温，使两床温度缓慢上升，两床上部手孔打开，通氮气把催化剂中的大量水分除掉。

在一定时间后，将两床手孔关闭，进行抽真空继续赶水，待水除净后方可通氯气活化；

3．2．2两床同时整换催化剂赶水时间在9-12小时，若部分更换规定床催化剂，赶水时间在7-10小时，赶水具体步骤按车间规定进行。

分段赶水时间表（例）

两床催化剂整换

150℃

200℃

250℃

255℃

2h

2—4h

2—4h

1—2h

部分更换固定床催化剂

150℃

200℃

250℃

255℃

2h

2h

2—4h

1—2h

3．3催化剂活化

3．3．1净除催化剂内部的水份后，固定床下封头以后系统保持微负压，两床温度保持车间规定温度，开始通氯气活化；

3．3．2活化条件：

氯气通30-45m3／hr；氮气通80-90m3／hr；活化时间根据两床反应温度变化而定，当床内温度显示由低温到高温再到低温（260℃—305℃—270℃），活化过程结束。

附--相关工艺通知单----催化剂具体处理过程（例）：

B.加CAT、赶水、活化、开计量泵全过程

一、赶水（12小时）

1．系统打油提温，当温度到150℃时，加流化床催化剂KG进口-1型，保温4小时；

2．系统由150℃向200℃提温，提温和保温时间共计4小时；

注意：

①当温度提到200℃，打上两床赶水孔，抽真空赶水；

②加刘化床催化剂后，通氮气80m3/h（赶水期间）；

3、系统由200℃向255℃提温，提温和保温时间共计4小时；

此时，赶水结束。

二、活化（9小时）

1．活化时间为9小时；

2．系统油温保持255℃；

3．活化期间，氯气通40m3/h,氮气通80m3/h；

三、投料

1．活化结束前4小时，投A-1料预熔；

2．开计量泵前，系统油温保持255℃；同时将氯气改通54m3/h（每瓶使用4小时25—30）分钟）；氮气通90m3/h；

3．开计量泵前，二腈熔化温度要达到特定的温度；

4．开计量泵后，二腈进料速度为100kg/h；

5．操作人员要控制好进料速度；

6．记录人员、班长勤巡查，做详实记录；

7．出现异常情况，严格按车间规定进行调整。

工段长审核签名：

时间：

工艺技术员签名：

时间：

班长签名

开车过程

加流化床催化剂开始：

结束：

提温、赶水开始时间：

结束：

X流1最高：

X流2最高：

X流3最高：

通氯活化开始时间：

结束：

X流1最高：

X流2最高：

X流3最高：

开泵进料开始时间：

进料：

催化剂吸附期间：

X流1最高：

X流2最高：

X流3最高：

备注：

特殊情况补充及详细记录

3．4投料开车

3．4．1活化结束前4小时，操作人员按要求把二腈投到熔化器A内；

3．4．2操作人员控制熔化器A、B、计量泵的油阀开度，把温度控制在较适宜的点上，保证熔化器A二腈为液态；

3．4．3活化结束，计量泵进料后，根据系统反应状态，均衡物料配比，调整氯气、氮气的流量及系统的油温；

3．4．4，计量泵进料初6—10小时，为催化剂吸附过程，此期间没有料出（其温度变化如同活化期间）；

3．4．5记录人员从赶水开始，详实记录温度、压力、流量等变动情况，发现问题及时反应，并积极做出补救处理措施；

3．5酸吸收处理

3．5．1酸吸收原理为氯化氢气体溶于水得盐酸；

3．5．2开车前打开补水阀将一、二级酸贮罐水液位补至70-80cm;

3．5．3油炉温度提到200℃，尾气开风机抽负压，启动酸循环泵,同时把石墨热交换器的冷却水阀打开，检查酸泵运行情况、吸收塔的回流情况；

3．5．4从通氯开始，吸收塔开始喷淋吸收生产尾气;

3．5．5正常生产期间，每隔10—12小时，把一级酸贮罐内的盐酸打入指定的酸贮槽，把二级酸贮罐内的盐酸打入一级，并把二级酸贮罐补足水；

3．5．6正常生产期间要巡查酸漏点、泵运行及酸吸收状况。

3．6尾气吸收处理

3．6．1尾气吸收原理为氯气和石灰水中氢氧化钙反应，生成漂液,具体反应方程式为：

2Ca（OH）2+2CL2=Ca（CLO）2+CaCL2+2H2O

3．6．2开启化灰泵，使用高压水枪喷击熟石灰，石灰浆淌入化灰池，3、4、5、6号化一池，7、8号化2池；

3．6．3将化灰池内灰浆打入池循环；

3．6．4开启循环泵和喷淋泵；

3．6．5油炉温度提到200℃后，开启风机抽负压，从盐酸吸收塔出来的气体被真空抽到喷淋塔内，再次被吸收，注意吸收塔喷淋吸收效果；

3．6．6从喷淋塔出来的气体通入清水池吸收、排空。

3．7百菌清的捕集、出料及包装、入库

3．7．1正常生产期间，气态百菌清在捕集器内壁上冷却，结晶成固态（呈粉状）；

3．7．2出料前，先开启出料柜引风机，相应打开准备切换使用的捕集器水阀；

3．7．3捕集器有2套，分别为N1，N2，如要使用N2，将此路固定床下部阀门及二捕出口球阀打开，保证无正压现象，相应关闭N1捕集器进出口阀门（注：

此系统作为备用系统，循环使用）；

3．7．4出完料后，应清理两只捕集器之间的连接管道，然后打上手孔（注：

两路捕集器之间的物料管道必须每班清理）；

3．7．5记录人员填好取样通知单，通知分析人员取样，取样必须是分析人员，并且合成人员在场；

3．7．6每袋原药规定为25±0.1kg，每袋内必须放批号单；

3．7．7经入库人员核对后，安排装卸人员分类码好后，入库时，必须有仓库保管员在场并随即办理入库手续；

附--应急停车、应急操作及停车后的启动程序

根据百菌清产品生产的特点，每间隔10天左右要停车1到2天更换催化剂，在生产期间暴露出来的问题在停车期间集中处理。

突发事故导致的应急停车主要表现为：

停电，设备内部漏油和设备漏氯气。

一、停电

1．氯气岗位人员迅速关闭液氯钢瓶阀和氯气汽化器前氯气阀；

2．记录人员迅速关闭氯气流量计上下阀门，同时把氮气流量由90m3/h调到20m3/h，10分钟后全部关闭；

3．合成人员关闭固定床下保温球阀，系统保持0.1MPa以下的压力，氮气保护催化剂防止系统温度上升；

4．油炉岗位用潮湿的煤炭向炉堂内压火，防止油盘管（炉堂）内导热油高温氧化；

5．来电后，油炉人员开启循环泵，导热油正常循环。

油炉点火提温到工艺要求的温度；

6．合成岗位开启各套系统油泵，保持系统导热油正常循环；

7．合成人员打开固定床下保温球阀，同时向系统通氮气90m3/h；

8．尾气岗位开引风机，酸吸收岗位开启酸泵；

9．氯气人员把缓冲罐压力调整到0.3MPa，通氯气30m3/h，30分钟后，

10.油温提到工艺要求后，合成人员开计量泵；

11．进料后，合成人员调整捕集器负压，这时正常生产；

二、设备内部漏导热油

1．合成岗位出料发现料中有黑色块状物料或有恶臭味，系统的温度超出正常的反应温度，此种条件判断为漏油；

2.班长通知相关岗位人员做好停车准备工作。

3．加料人员停计量泵；

4．氯气岗位人员关闭氯气钢瓶阀和氯气汽化器前氯气阀，并且做好对缓冲罐内氯气的置换工作；

5．记录人员关闭氯气流量计处氯气阀门，同时把氮气由90m3/h调整为110m3/h，对系统进行保护；

6．通知油炉人员把相关的回往低位槽的油阀打开；

7．通知油炉人员关闭相关的油循环泵；

8．合成岗位人员对相关系统进行回油；

9．停车后检查处理，更换催化剂，重新开车。

三、氯气泄露

若系统中出现漏氯影响正常生产的因素，由班长通知协调各岗位进行停车处理

1．氯气岗位缓冲罐、管道等腐蚀漏氯气停车处理：

a.合成加料岗位人员停计量泵；

b.氯气岗位人员关闭氯气钢瓶阀和氯气汽化器前氯气阀；

c.合成岗位记录人员关闭相应系统的氯气阀门，继续向系统内通氮气20m3/h；

d.通知尾气岗位人员做好氯气置换准备工作，氯气岗位人员做好对氯气缓冲罐中的氯气置换。

e.氯气缓冲罐置换为零，再向缓冲罐内部通氮气置换，罐内部或管道经检测无氯气，开始进行处理；

f.将漏点处理后进行试压，经检查，处理完好，通知各岗位准备开车生产；

g.氯气岗位人员将氯气钢瓶阀打开，把缓冲罐压力调整到0.3MPa，通氯气30m3/h，30分钟后；

h.油温提到工艺要求后，合成人员开计量泵；

i.进料后，合成人员调整捕集器负压，这时正常生产

2．合成岗位系统设备腐蚀漏氯气停车处理：

a.合成加料岗位人员停计量泵；

b.氯气岗位人员关闭氯气钢瓶阀氯气汽化器前氯气阀；

c.合成岗位记录人员关闭相应系统的氯气阀门，继续向系统内通氮气；

d.维修处理过程中要把氮气阀门完全关闭，系统保持微负压；

e.办理相关手续后，开始处理；

f.将漏点处理后进行试压，经检查，处理完好，通知各岗位准备开车生产；

g.氯气岗位人员将氯气钢瓶阀打开，把缓冲罐压力调整到0.3MPa，记录人员先开氮气阀门,通90m3/h，再通氯气30m3/h，30分钟后准备开计量泵；

h.油温调整到工艺要求后，合成人员开计量泵；

i.正常进料后，记录人员把氯气由30m3/h调整到正常要求，合成人员调整捕集器负压，这时正常生产

百菌清更换催化剂操作规程

1．六氯上升或含量过低，需停车更换催化剂，先停止向熔化器A内加料，待熔化器内二腈打完，停计量泵，待床内部二腈反应完（流花床1温度低于270℃），关闭氯气钢瓶阀，待氯气缓冲罐内压力小于0.1Mpa，停止向系统内部通氯，并打开尾气真空阀，将缓冲罐内氯气置换完；同时关闭固定床物料阀门，通氮气（0．2Mpa），排汽化器内渣，然后切换油路阀门，开鼓风机对系统油降温，待流1温度降到180℃以下，回系统油，停氮气，放流化床催化剂，待系统中的导热油回尽，开始检修。

2．清理熔化器A、B

2．1待熔化器A、B内油回尽，看熔化器A、B的温度是否低于100℃，然后将熔化器A、B的热电阻拿出来放好，方可进行拆卸；

2．2拆熔化器A、B时，将熔化器A、B的进出口油阀关闭；

2．3拆下熔化器A底部桶体（根据残渣多少而定）；

2．4待熔化器A下部桶体拆下时，将桶休内残渣清理干净；

2．5打开熔化器B上盖，将残渣清理干净；

2．6清理干净后将垫子放好，将熔化器A、B装好，将螺栓带死。

3．清理汽化器

3．1清理汽化器前，先将汽化器进山口油阀关闭；

3．2拆下汽化器下封头，将汽化器下封头放到地面上进行清理；

3．3如汽化器桶体里或四壁有二腈残渣，用铁钎将四壁残渣清理干净；

3．4清理干净后，将金属缠绕垫放好，将汽化器下封头装好，把封头螺栓紧死。

4．清理混合器

4．1打开混合器下部盲板，将混合器内杂质清理掉，清理之后将盲板打上。

5更换流化床催化剂与检修流化床下封头

5．l打开流化床下封头盲板将流化床cat放出；

5．2放完催化剂后，用大锤轻击法兰口，将封头内的cat全部落下；

5．3如流化床的催化剂结焦在盘管上时，将流化床下封头拆头进行清理。

清理时，不要将U型管破坏，在清理流化床下封头时也随即检查U型管被腐蚀情况；

5．4清理干净后，将石棉垫放好，将封头装好，将螺栓紧死。

6．更换固定床cat或更换部分固定床cat

6．1如固定床cat需要全部更换的，先将固定床上封头拆下，再拆固定床下封头；

6．2当固定床下封头拆下时，用大锤轻击固定床底部法兰口，让固定床列管内的cat自由落下；

6．3如固定床内的cat结焦过硬，用铁钎或电锤将列管内的cat钻出，使用电锤时一定要注意，以防将列管损坏；

6．4当列管内cat放完后，然后从固定床上封头逐一对列管进行检查，看列管内是否有cat结焦在列管壁，如有，可用钢管将列管内cat刷洗干净后，将下封头装好；

6．5装新的活性炭时，待活性炭装满后，用大锤轻振几下，让列管内cat落实，以防造成装空管现象；

6．6使用大锤振过后，将下封头装好，将上下封头螺栓紧死。

7．清理尾气管道和热交换器

7．1拆下尾气管道，用铁棍或铁钎将管道内百菌清清理干净；

7．2如果管道内物体过硬，可使用火烤（塑料管除外）；

7．3清理干净后，将尾气管道连接好；

7．4清理交换器时，一定要轻击，轻敲,不要将设备损坏。

清理后用清水将石墨管冲洗干净后，方可进行安装。

8．清理捕集器

8．1进入捕集器时，必须在停车的情况下方可进入；

8．2进入捕集器前先将人孔及手孔打开，抽负压，保持风道畅通；

8．3入捕集器前，先佩带劳保用品，并且在清理捕集器时必须有二人以上进行临护；

8．4用小铲将捕集器内壁清理干净，即可打死人孔和手孔；

9．尾气岗位检修

9．1尾气处理是百菌清生产的辅助岗位，检修频率随着百菌清生产周期的变化而变化。

9．2尾气岗位检修时，操作人员应将循环池中的漂液打入漂液池，而后停电机；如不合格，停电机，须将灰乳池中半成品通过池底部的胶木球阀放走；

9．3操作人员根据喷淋管、吸收塔堵塞情况，拆塔清理或用清水冲刷；

9．4操作人员可使用铁锹，小铲等工具下池将池中灰垢进行清理；

9．5每次清理结束后，操作人员须向循环池内放半池水，打循环置换半小时后，放掉，重复2次；

9．6检修期间，操作人员应协调电工人员和维修人员对电机、风机进行重点保养和维护。

9．7具体检修的内容应根据生产情况及车间的检修方案进行。

10．检修时各班组一定要按照车间所给定的具体检修计划执行；

11．检修期间所拆下的螺栓螺帽等零配件收拾整齐，以备使用，检修完后，将卫生打扫干净；

12．待所有要检修部位检修完后，对整个生产系统再进行巡检（油路安装，阀门开关等），确保无误后，系统打油提温，紧封头丝，加流化床催化剂，进行一次开车。

具体检修安排须下达工艺通知单（以下例为通知单中A检修部分，B部分催化剂处理、开车附在工艺规程后）

附--相关工艺通知单----停车换X6--1套催化剂（2007.11.07.X）

A.更换催化剂过程

一、停车原因

催化剂活性降低，收率下降，故决定停车整换催化剂。

二、停车前工作安排

1．停止加料，停计量泵，继续汽化系统内二腈，90分钟后关闭流量计处氯气阀门，排汽化器渣（（KG、颜色、稠、稀）；继续通氯气1小时（油温提到260℃），关闭液氯钢瓶处阀门，待压力降到0.1Mpa以下，置换氯气缓冲罐余氯；

2．切换系统旁路，开鼓风机对系统油降温；

3．降温期间，当班人员检查系统漏点，做标记，同时拆除固定床上、下封头，固定床到流化床间物料管道，流化床下封头，汽化器与混合器连接管道，汽化器下封头封头等接头连接部位保温棉，同时出1到4捕料；放流化床催化剂；待系统油温降到180℃时，关鼓风机，回系统油；

三、停车后工作安排

1．拆固定床上、下封头，清理催化剂，检查列管、赶水孔有无漏点，装KG催化剂进口－14型，装上下封头（清理固定床到流化床之间物料管道）；

2．拆流化床下封头，拆清旋风，清理四壁、下封头（检查测温点、油盘管、上部赶水），装，保证密封性良好；

3．拆、清、装汽化器下封头（清理N2进汽化器管道，渣过秤KG）；

4．拆、清、装汽化器到混合器物料管道（渣过秤KG）；

5．清理混合器（清理CL2加热器到混合器之间管道，渣过秤KG）；

6．拆、清一、二级旋风（清理旋风贮罐粉尘，过秤粉尘+=KG）；

7．拆、清尾气管道；

8．清理X1—1、X1—2、X2—1、X2—2（过秤KG），X1—3、X1—4、X2—3、X2—4（过秤KG）捕集器；

9．清洗2个流量计，清理流化床压力表；

10．清理捕集器废气吸收池；

11．尾气清理7#、8#喷淋塔（扒球清理检查）、循环池；

工段长审核签名：

时间：

工艺技术员签名：

时间：

班次工作量

应注意事项

拆、清、装内容及时间

需要补充的内容：

清理固下1-1物料大球阀；拆固下2-1物料大球阀修理

百菌清岗位操作法

1加料岗位操作法

1．1加料前先将熔化器的进出口油阀打开，使熔化器A、B预热，待熔化A内加热到150℃后，开启加料引风机准备加料；

1．2向熔化器A内投料，待熔化器内用测量杆能测量到液体二腈为止；

1．3待开车之后，按照车间所给定的指标进行投料（正常100KG/H）；

1．4待二腈加完后，立即将熔化器上盖打上，停引风机；

1．5加料人员在当班期间，所投的物料和领用情况必需跟下一班交接清楚

1．6注意事项：

1．6．1在正常投料时，当打开加料口上盖时，操作要迅速，以防止熔化器内气体喷出伤人，加料过程中，面部要尽量靠后，不能直接对加料口，防止熔化器内气体喷出烫伤面部。

1．6．2加料人员在测量熔化器内二腈的余量时，要待测量棒上的二睛凝固冷却后再测量。

1．6．3熔化器A、B的温度要严格按照工艺指标控制，如发现设备滴、漏现象应立即进行处理，不能处理的应向上反应。

2出料岗位操作法

2．1先将备用系统上的三捕球阀打开，再将备用系统上的物料阀门打开；

4．2．2再将上一班次使用过的系统关闭，应先关闭物料阀，再关闭三捕球阀，方可准备进行出料；

2．3打开手孔，用大锤轻击捕集器四壁，让物料自由落下；

2．4待料出完，换三捕布袋，清理系统连接管道，将手孔打上；

2．5待料冷却后方可进行装袋，装完后，将风机关闭。

2．6安全注意事项：

6．1当班人员必须穿戴好劳保用品，严格执行操作规程，不得擅自更改。

2．6．2出料前检查捕集器内是否正压，如正压不可进行出料。

2．6．3拆卸捕集器下部手孔时，如负压过高不可用手直接掀起，

应使用撬棍以防伤人。

2．6．4装料时应检查料中是否有杂质如铁块、螺丝，螺帽等。

3记录岗位操作法

3．1记录人员当班时必须穿好工作服，戴好工作手套，离开工作室要戴好安全帽；

3．2记录人员必须按照规定时间进行记录检查；

3．3记录人员发现温度、压力、流量等不正常时，能处理自己处理，不能处理的及时向班长或车间报告；

3．4记录人员人员必须按照事实的情况记录，不得有错记、漏记、涂改、臆造、瞒报等现象；

3．5记录人员应加强巡检力度，经常检查流量计进出口阀门的压盖，防止漏气；

3．6记录人员在上下班前，一定要要严格按照“五交”及“五不交”制度。

4油炉岗位操作法

4．1准备工作

4．1．1认真学习油路的工作过程。

4．1．2掌握油路系统的流程及正常生产时，系统中各阀门的控制情况。

4．1．3检查所有传动、循环系统是否畅通，仪表是否正常，各阀门开启是否正确。

4．1．4检查炉排箱，出渣机、除尘器是否清理干净。

4．1．5鼓风机、引风机及各阀门调节是否正常。

4．1．6导热油、引火材料和煤是否准备齐全。

4．2启动

4．2．1再次检查各阀门开关是否正确。

4．2．2关闭系统油流经热油泵阀门，打开热油泵出口阀门，启动系统热油循环泵，向系统打油，待低液位灯熄灭后，切换阀门，启动油炉热油循环泵，使油系统成循环状态。

4．2．3向煤斗内加煤。

4．2．4打开炉门，将引燃物置于炉排上。

4．2．5调节煤闸板高度，控制煤层厚度70/90mm，启动引风机、鼓风机，保持炉膛内微负压。

4．3运行

4．3．l点燃引燃物，正常运行时，炉膛内火焰呈亮黄色，无黑烟，出渣无煤。

4．3．2油炉出口温度应控制在250-280℃，进口压力控制在0.4-0.8MPa，并做好运行记录。

4．3．3应巡回检查有关部分是否处于良好状态、各部分振动、冷却、润滑是否正常。

4．3．4应保持和合成岗位及时联系。

4．4停炉

4．4．1将煤闸板摇上，炉排走快档，迅速将炉膛内燃煤走完。

4．4．2切换系统油路，开鼓风机对系统油进行降温。

4．4．3油炉油温降到180℃，停油炉循环泵。

4．4．3待流化床1温度降下180℃以下时，停系统热油循环泵，打开放油阀，将系统内导热油全部放入储油槽。

4．5注意事项

4．5．1正常运行过程中，若压差或油温过高，注意切换系统旁路。

4．5．2正常工作时，高位槽内导热油保持高液位。

低位槽内导热油保持低液位。

4．5．3每天应对油泵等机械的润滑点注油。

4．5．4紧急停炉时应压火，不能用水冲洗炉膛。

5入库岗位操作法

5．1入库人员抽查原料是否够称，将质检科发放的合格证放入袋中，将外袋口扎好。

5．2根据要求把产品运到仓库或叫车间，必须分批码放整齐，不得乱堆乱放，防止码放不牢百