电站施工方法.docx
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电站施工方法
第五章施工工艺及方法
5.1金属结构储存和运输方案
5.1.1金属结构设备储存方案
本标段金属结构设备数量较少，外形尺寸较小，不用设置专用堆放场，在设备到货后在安装现场附近空地临时堆放。
5.1.2金属结构设备运输
本标段金属结构设备数量、种类较少，根据设备的外形尺寸、重量选择合适的吊装和运输手段进行装、卸车和运输。
主要装卸车设备7t汽车吊。
主要运输设备有15t和5t载重汽车。
安装现场结合土建施工，选用C6024型塔机和10t汽车吊等吊装设备。
运输路线：
临时堆放场→设计安装位置。
5.2压力钢管的制作安装
5.2.1压力管道的制作
根据其特点将压力管道制作分为直管、弯管制作。
直管、弯管其制作工艺为：
划线下料卷制焊接检验。
（1）钢板划线允许偏差：
序号
项目
充许偏差（mm）
1
宽度和长度
±1
2
对角线相对差
2
3
对应边相对差
1
4
矢高（曲线部分）
±0.5
（2）钢板下料用半自动切割，切割面的熔渣，毛刺和由于切割造成的缺口用砂轮磨去。
（3）钢板卷制时应满足：
a、卷制方向应和钢板的压延方向一致；
b、卷板时，不许锤击钢板，防止在钢板上出现伤痕；
c、钢管的相关尺寸应符合图纸要求，质量符合DL5017—93规范。
（4）焊接工作是压力钢管制作中的一项重要工作，为了保证焊缝的质量及设计要求，要求如下：
a、施工环境温度要达到设计要求，否则要采取一定措施；
b、焊缝间隙要符合规定要求；
c、焊条按规定烘焙，材质与母材相匹配；
d、封底焊时应清根；
e、焊缝坡口附近不应有油污、铁锈；
f、焊缝分类，按分类要求施焊；
g、焊缝的检验，按外观和无损两种方法检验。
（5）检验
a、检验为事前检验、事中检验和最终检验。
就压力钢管制作而言，事前检验就是原材料的检验，要求原材料有产品质量说明书，产品合格证。
事中检验就是在制作过程中控制产品的相关尺寸，得到合格产品。
最终检验中，只有外观检验合格后，方可进行无损检验。
检验时，根据相关规定，抽取一定比例进行检验，检验合格后方可出厂。
b、缺陷的处理和补焊
①焊缝内部缺陷应用碳弧气刨或砂轮将缺陷清除并用砂轮修磨成便于焊接的凹槽，焊补前要认真检查。
如缺陷为裂纹，则应用磁粉或渗透探伤，确认裂纹已经消除，方可补焊。
②管壁表凹坑深度大于板厚10%或超过2mm的，补焊前应用碳弧气刨或砂轮机将凹坑刨成和修磨成便于焊接的凹槽再进行补焊。
③在母材上严禁有电弧擦伤，如有擦伤应用砂轮机将擦伤处做打磨处理，并认真检查有无裂纹。
5.1.2压力钢管的安装
在压力管安装前要明确安装顺序及安装尺寸的定位。
安装顺序为先支管、后叉管段，最后为爬坡段。
安装尺寸的定位，首先要控制好支管与水轮机组之间的同心度。
同心度的控制主要有轴线方向和高程尺寸。
一般轴线用经纬仪控制，高程用水准仪控制。
轴线高程控制时应与图纸和土建施工中的座标点相符，并做好相应的签证手续。
岔管段及爬坡段压力管的安装主要也是轴线控制和高程控制，控制方法与支管相同。
里程尺寸根据图纸和土建施工过程中的桩号确定压力钢管安装所用的精确里程，同时应有监理的签证手续。
钢管始装节的里程偏差不应超过±5mm；弯管起点的里程偏差不应超过±10mm。
钢管安装后，管口椭圆度不应大于5D/1000，最大不应大于40mm。
检查时至少测量两对直径。
焊接要求同制作，另外环缝焊接应逐条焊接、不得跳越、不得强行组装、不得随意焊接临时支撑或脚踏板等构件、不得在混凝土浇筑后再焊接环缝。
安装就位的钢管，必须与支墩和锚栓焊牢，防止浇筑混凝土时位移。
其它尺寸应符合DL5017—93规范。
6.4.1.3钢管水压实验要求：
（1）水压实验压力应根据施工图纸要求确定；
（2）水压实验时，应逐步缓慢升压；
（3）整个实验过程中应随时检查钢管的渗水和其它异常情况；
（4）试验结束后，及时向监理人报送试验成果报告。
最后焊接缺陷的处理同压力钢管制作。
5.3闸门及埋件制作、安装
5.3.1闸门及埋件的制作
5.3.1.1闸门及埋件的制作过程：
划线下料组对焊接校正检验防腐。
5.3.1.2划线、组对
（1）仔细审核图纸，明确尺寸含义，做到放线准确，由简入繁。
（2）划线前对钢板进行排料，以避免原材料的浪费，同时要将焊接收缩量计入。
（3）对材料下料时编号，组对时依号组对。
（4）埋件底槛、主轨、副轨、反轨、门楣、侧轨允许偏差
序号
项 目
允 许 偏 差（mm）
构件表面未经加工
构件表面经加工
1
工作面直线度
构件长度的1/1000且不超过3.0
构件长度的1/2000，且不超过1.0
2
侧面直线度
构件长度的1/1000，且不超过4.0
构件长度的1/1000，且不超过2.0
3
工作面局部平面度
每m范围内不大于1.0不超过两处
每m范围内不大于0.5且不超过2处
4
扭曲
长度不大于3m的构件，不应大于1.0，每增加1m递增0.5，且最大不超过2.0
0.5
5.3.1.3焊接
（1）焊接工艺需经评定，符合要求方可施焊。
（2）施焊人员必须持证上岗。
从事一、二类焊缝的焊工必须持有有关部门签发的考试合格证。
（3）施焊前焊条按有关规定进行烘焙。
焊缝高度按图纸实际规定执行。
（4）焊接顺序要合理，先立焊，后仰焊，最后是平焊，将焊接变形降到最小，焊接前将坡口及其两侧１０－２０mm范围内的铁锈、熔渣、油污、水迹等杂质清除干净。
5.3.1.4检验
（1）原材料的检验．施工过程中使用的钢材、焊材、滑块、止水橡皮做相关规定的检验，坚决杜绝不合格品的使用。
（2）原始尺寸的检验，用钢卷尺，钢板尺等工具测量闸门的门宽，门厚，门高，吊耳中心线，封水高度，封水宽度，主轨、门楣工作面等是否符合图纸要求。
（3）焊接质量的检验，
a、焊接件在焊接完毕后，首先要进行外观检查，外观检查应满足规范要求．外观合格后方可对一、二类焊缝进行无损探伤．对由于焊接引起产品尺寸发生变化的应给予校正，通常用火焰校正法．检验合格后，对产品进行标记和编号。
b、焊接缺陷的处理．焊缝发现有不允许的缺陷时应进行分析，并找出原因，制订返修工艺后方可返修处理．处理方法按规范DL/T5018-94执行。
5.3.1.5防腐
（1）预处理前，应将闸门表面整修完毕，并将金属表面铁锈、氧化皮、油污、焊渣、灰尘、水分等污物除干净。
（2）表面预处理采用喷射除锈，所用磨料表面应清洁干净，喷射用的压缩空气应经过滤，除去油水。
（3）除锈等级按图纸要求执行。
（4）表面涂装按DL/T5018-94标准执行。
分节制造的构件应在制造厂进行预组装，组装时，相邻构件组合处的错位，经过加工的不应大于0.5mm，未经加工的不应大于2.0mm，且应平缓过度，其余偏差应符合有关规定，检查合格后，应在组合处打上明显的标记。
铸件应经退火或正火处理，铸件缺陷处理按相关标准执行。
5.3.2闸门、埋件安装
5.3.2.1安装前的施工准备
（1）安装前参与有业主、监理工程师和设备制造厂家提供的埋件的出厂验收和交接验收。
（2）在埋件的设备堆场内对即将安装的埋件进行数量检查、尺寸复测、埋件清扫等，对于尺寸超标或有缺陷的设备及时报告监理工程师，并采取积极措施消除制造或运输中的变形超差或缺陷。
（3）对金属结构二期埋件安装前的一期混凝土插筋、预留二期混凝土尺寸、控制桩号、控制高程等进行检查、控制，如发现不符合金属结构设计图样要求的，及时报告监理工程师，并积极、主动与施工单位协调、交涉。
（4）门槽埋件安装前，必须对一期混凝土预留槽进行检查清理，对一期混凝土中的预埋件（插筋或型钢）进行调直，如发现预埋件有缺损或不符合要求，及时与土建施工单位协调，补埋或处理。
所有的一期混凝土与二期混凝土的结合面，都要进行凿毛处理。
（5）根据门槽设备的大小，提前准备有足够断面和数量的临时钢支撑对调整完成的门槽埋件进行加固，以保证门槽的安装精度，防止安装后的门槽及预埋件出现变形。
（6）布置电焊机和其他施工设备，满足设备的安装需要。
（7）根据设计和规范要求编制详细的《施工工艺措施》报监理工程师审批，《施工工艺措施》中要包括安装、测量、焊接、加固、工期、安装偏差以及安全等内容，施工时也要严格按照批准的措施进行。
确须调整的措施也必须要经监理工程师审批后才能施工。
5.3.2.2埋件安装的基本要求
（1）埋件安装误差要求按招标书→技术文件→设计图纸→DL/T5018规范的顺序执行。
（2）所有埋入一期混凝土及二期混凝土的基础构件必须符合设计图样的要求。
（3）埋件安装包括主轨、副轨、反轨、侧轨、底槛、门楣（或胸墙）以及储门槽内的埋件。
（4）门槽构件每一安装单元的连接，按照施工图样要求进行。
埋设件的焊接必须制定工艺措施，防止变形，要保证门槽埋件的安装质量要求。
（5）埋件就位调整完毕，与一期混凝土中的预留插筋焊牢。
严禁将加固材料直接焊接在主轨、反轨、侧轨、门楣（胸墙）等的工作面上或水封座板上。
（6）门槽埋件与一期混凝土中插筋连接按施工详图注明的圆钢或型钢规格焊接，图中未注明则采用ø20mm圆钢与插筋焊接，其搭接长度不小于100mm。
（7）埋件上的所有不锈钢接头，必须使用相匹配的不锈钢焊条进行焊接。
（8）埋件所有工作面上的连接焊缝，在安装工作完毕、二期混凝土回填后，必须仔细地进行打磨，其表面粗糙度与焊接构件维持一致。
（9）埋件安装完毕，对所有的工作表面（如主轨工作面、水封座不锈钢表面等）进行清理，清除水泥沙浆或杂物。
铲除门槽范围内影响闸门安全运行的外露物。
（10）二期混凝土的每次浇筑高度不宜超过5米，并在前一仓混凝土初凝后才允许浇筑下一仓。
如每次浇筑高度超过5米，必需经监理工程师批准。
（11）安装好的门槽，除了主轨道的轨面，水封座板的不锈钢表面外，其余外露表面均按有关施工图样或技术文件的规定进行整体防腐处理。
（12）门槽埋件安装专项误差要求
①主轨工作面在工作范围内到门槽中心的允许偏差为±1mm，反轨工作面工作范围内到门槽中心的允许偏差为
mm，止水座板在工作范围内到门槽中心的允许偏差为±1mm。
②底槛工作面一端对另一端的高差≤2mm。
③底槛、水封座板工作面在工作范围内表面不平度≤1mm。
④轨道、水封座板、底槛工作面在工作范围内表面组合处的错位≤0.5mm。
⑤轨道、水封座板、底槛工作面在工作范围内表面扭曲≤1mm。
（13）埋件安装根据土建施工进度计划适时安排，根据安装部位、埋件的尺寸和重量不同采用合适的吊具（塔机或手动葫芦等）进行安装。
5.3.2.3闸门、埋件安装程序
5.3.2.4门槽埋件安装施工说明
（1）门槽埋件安装前的准备
①埋件清理检查主要是查看埋件是否有因吊装或运输原因产生的各种变形，如果变形超差则需要预先矫正，处理合格后才能进行安装；还要查看埋件的编号是否一致，有无缺件等现象。
②检查埋件安装部位二期预留槽口是否符合设计图纸要求，并彻底清扫槽内的各种杂物。
（2）安装基准控制点、线设置
①首先进行测控系统放点，要求放出孔口中心线、门槽中心线以及控制高程点等，系统控制点线要妥善保护至门槽安装完成。
②安装使用的基准控制点线除了能控制各安装部位构件的安装尺寸及精度外，还能控制门槽的总尺寸和安装精确度。
（3）门槽底槛的安装是整个门槽二期埋件的基础，所以必须要保证底槛安装准确。
在底槛安装部位用型钢搭设并焊接埋件安装调整用的基准线的线架，然后根据安装基准测放图将各主要基准点测放到线架上，再使用塔机等起吊设备将底槛吊放到支撑架上，底部用千斤顶支撑并粗调。
（4）根据孔口中心线和槽口中心线等基准精确调整底槛的位置，同时调整底槛的安装高程，每调整一段可用调整螺栓和螺母固定，直至全部调整完毕。
最后还要用水准仪等仪器复测安装尺寸，如有超差则必须重新调整，底槛的各部尺寸完全到达设计或规范要求后，采取可靠的加固措施。
（5）在做好安装记录并经过监理工程师的检查验收后，可将底槛移交土建单位进行二期砼回填，二期砼回填要特别注意浇注的密实性。
（6）在底槛砼达到一定强度后，即可准备安装主轨和反轨。
在底槛或线架上测放门槽轨道安装的各主要基准控制点。
（7）用塔机等起吊设备将底节主轨吊装到安装部位，并用拉紧器临时固定。
（8）用千斤顶和拉紧器以事先测放的安装基准线为准，先调整主轨下部不锈钢止水工作面及滑道工作面，这样可以控制止水面及滑道工作面到门槽中心线和孔口中心线的距离，调整时由下而上边调整边用螺栓和螺母固定，直至将整节主轨调整完毕。
复测尺寸合格后，即可采取可靠的加固措施加固门槽轨道。
（9）采用同样的方法安装上节主轨，安装时必须注意节间的错牙满足设计和规范要求。
反轨的吊装、调整和加固与主轨基本相同，在此不再复述。
（10）用吊装工具将门楣吊装到安装位置，用拉紧器和临时支撑将门楣临时可靠固定，再以门楣安装基准线为基准调整不锈钢止水面及非止水工作面，使其与两侧的主轨止水工作面处于同一平面内，且必须符合设计和规范要求，每调整一段就用螺栓和螺母固定一段。
为了保证门楣整体安装的稳固性，特别需要用型钢对门楣进行加固，以增强其稳定。
（11）对门槽所有控制尺寸进行测量并做好详细记录，经监理工程师检查验收后即可移交土建单位。
（12）二期砼浇注时，不得随意在埋件的任何部位点焊，也不得随意割除各种支撑，浇注时必须保证砼的密实度。
（13）整个门槽全部安装完成后，对埋件所有的接缝进行焊接，并打磨平整。
不锈钢接头焊缝必须使用不锈钢焊条焊接，且必须打磨到符合设计和规范要求。
（14）清理埋件上的各种杂物，并按要求对需要防腐的部位除锈补漆。
5.3.2.3闸门门叶的安装
本标要安装的闸门为尾水检修闸门，按其外形尺寸闸门应该分为两节，到安装现场后进行组装焊接成整体。
13.4.1安装前的施工准备
13.4.1.1在安装工作实施之前，编制《平面闸门安装工艺措施》并报监理工程师审批，《工艺措施》的内容包括闸门各制造单元进行拼装的固定措施（这些措施不得影响对安装尺寸的检查）、焊接工艺和焊封质量的检查、专用工具的准备、起吊大件用的地锚、吊耳的焊接和安全措施等。
13.4.1.2按施工图纸和制造厂技术说明书的要求，在堆放场内进行尺寸检查。
13.4.1.3按招标文件和DL/T5018-94第4.1节规定进行焊接工艺评定，根据评定结果编制焊接工艺指导书并报监理工程师审批。
13.4.1.4向监理工程师提交合格焊工、无损探伤人员名单及有效的资格证书。
13.4.2平面闸门安装的基本要求
13.4.2.1平面闸门安装误差要求按招标书→技术文件→设计图纸→DL/T5018规范的顺序执行。
13.4.2.2平面闸门安装前必须要在拼装场内进行预拼，检查合格后才能运输至现场拼装和焊接工作。
13.4.2.3闸门主支承的安装在门叶结构安装焊接完毕，并经过测量校正合格后才能进行。
所有主支承面调整到同一个平面上，其误差不得大于规定的尺寸范围。
13.4.2.4充水装置和自动抓梁定位装置的安装，按施工图样要求进行，但还须注意与自动抓梁的配合，以确保安全有效地动作。
13.4.2.5平面闸门的水封，根据橡胶水封的到货情况，按需要的长度粘接好再与水封压板一起配钻螺栓孔。
橡胶水封的螺栓孔，采用专用的钻头使用旋转法加工。
不准采用冲压法和热烫法加工。
其孔径比螺栓直径小1mm。
13.4.2.6安装好平面闸门后，拆除所有安装用的临时焊件，修整好焊缝，清除杂物。
13.4.2.7经过监理工程师的检查验收合格的平面闸门，按照技术要求对安装焊缝附近的门体或在安装、运输过程中造成防腐损坏的部位，进行防腐修补，然后对闸门进行整体防腐处理。
13.4.3平面闸门安装程序
参见图13-2。
13.4.4平面闸门安装施工说明
13.4.4.1门叶吊装前，对已浇筑的二期门槽进行复测，并对有可能阻碍门叶入槽的障碍物进行清除，无问题后方可进行下步安装工作。
图13-2平面闸门安装程序框图
13.4.4.2闸门门叶在堆放场内进行预拼检查，复测分节门叶的各部尺寸，并进行必要的清扫，清除污物，尤其要清理组合缝部位。
同时还要注意制造厂家预装时的配合标记或编号。
13.4.4.3使用起吊工具将底节门叶吊入门槽，并用锁定梁可靠锁定后调整其位置满足要求，然后将上节门叶吊到其上联结，并按图纸要求调整、焊接、加固、安装水封。
13.4.4.4门叶焊接需要制定焊接工艺措施，包括焊条的选用、焊工人数、焊接顺序、焊接速度、焊缝外观质量、无损检测等，报送监理工程师审批，焊接时严格按批准的工艺措施施工。
13.4.4.5焊接过程中还要随时监测闸门的整体焊接变形情况，做好相应的记录。
如果发现变形超差，会同监理工程师一起分析原因并适当修改焊接工艺，不得私自修改工艺措施。
13.4.4.6焊接全部完成后，应拆除安装临时用的构件，并清理修平焊疤，复测闸门的尺寸，合格后还要按照图纸和规范的要求进行无损检测，将检测结果记录下来并提交监理工程师。
13.4.4.7将水封放置于预定安装部位，并测量其封水中心线，在确认无误后对水封进行号孔、钻孔。
整个水封的钻孔从底止水、侧止水依次进行。
水封加工完成后，用螺栓与门叶紧固，并再次对水封的封水尺寸进行检测。
水封装置的安装允许偏差和水封质量要求，符合DL5018-94规范中相应规定。
橡胶水封的螺栓孔采用专用钻头旋转法与水封压板配钻加工。
水封橡皮安装后，两侧水封中心距和中心至底水封底缘的距离偏差、水封表面不平度均满足安装要求。
闸门进入门槽工作部位后，水封的压缩量符合图纸规定。
13.4.4.8平面闸门安装后作静平衡试验，试验方法为：
将闸门吊离地面100mm，通过滑道的中心测量上、下游与左、右方向的倾斜。
13.4.4.9闸门试验
⑴闸门安装好后，在无水情况下作全行程启闭试验。
检查滑道运行情况；闸门升降过程有无卡阻；止水橡皮有无损害、止水是否严密；充水装置在行程范围内的升降是否自如等。
无水试验合格后再作充水试验。
⑵平面滑动闸门吊入门槽之前，闸门上的滑动支承面使用钙基润滑脂涂抹，反轮、侧轮轴套注满润滑脂，水封橡皮与不锈钢水封座板的接触面在闸门升降过程中采用水冲淋润滑。
⑶采用自动抓梁启闭闸门时，在试验前检查自动抓梁穿轴脱轴的灵活可靠性。
⑷在有条件时，闸门应作动水启闭试验。
13.4.4.10闸门的启闭试验完成后，将经过检验安装合格的闸门存放在指定的地点并妥善维护，直至移交为止。
13.5台车式卷扬式启闭机安装
台车式启闭机的安装包括移动轨道、行走小车、卷扬起升机构、电气控制系统等的安装，台车式启闭机的安装方法参见图（投附－BSP/C4－013-01）。
13.5.1轨道的安装
13.5.1.1轨道的安装程序参见图13－3。
13.5.1.2轨道安装前要进行检查、校直，旁弯、扭曲符合要求后才能运输至现场安装。
还要进行排序组合，保证两平行钢轨接头不在同一截面内，同侧轨接头错开前后车轮轮距；按施工图纸要求采用机械切割方法下料，钢轨切割严禁斜切。
13.5.1.3测量放点，放出轨道中心线、高程点等控制点、线。
13.5.1.4用塔机将轨道吊放在基础板上，对中心、高程进行调整，要求：
⑴轨道跨距偏差≤2mm，
⑵轨道纵向直线度误差不超过轨道总长的1/3000，
⑶在全形程上最高点与最低点之差≤1.5mm；
⑷两平行轨道的标高相对差≤5mm；
⑸轨道接头处的侧向错位及高程差不得大于0.5mm。
13.5.1.5轨道底面与基础顶面顶紧，空隙长度超过20mm时，加垫块垫实，垫铁长度小于100mm，宽度大于轨道底面10mm～20mm，每处垫块不超过三层，垫好后与基础板焊牢固定。
13.5.1.6轨道的接头左、右、上三面的偏移均不大于0.5mm，接头按施工设计图纸要求留有间隙，钢轨的伸缩缝与砼的伸缩缝相对立，间隙符合图纸要求，两平行轨道的接头错开，其错开的距离不等于塔机前后车轮的轮距。
13.5.1.7打紧压板螺丝，复测高程、水平、轨距符合规范要求验收后，浇注二期砼。
13.5.1.8轨道的调整定位采用自制拉紧器、千斤顶等工具。
图13－3移动式启闭机安装程序框图
13.5.1.9轨道安装检查验收要求后，采取相应的加固措施加固轨道及其埋件，复查各螺栓的紧固情况，然后移交土建单位浇注二期砼。
只有尾水启闭机组装部位的混凝土强度达到设计要求后，才能开始安装尾水台车式启闭机。
13.5.2启闭机安装程序
13.5.2.1启闭机安装程序参见图13－3。
13.5.2.2对到货的设备，按图纸要求进行清点，尺寸、数量、编号是否正确。
构件有无变形，制造组装中心标记是否明显。
机械各转动部分是否灵活，有无阻卡。
减速器齿轮啮合情况并清理机件组合的浮锈、毛刺及杂物。
电控部分检查电动机、电气元件及线路，起重部分须检查钢丝绳表面是否有损伤、滑轮转动是否灵活，机械、电控部件到现场需及时进行防护。
安装启闭机的基础建筑物，必须牢固安全。
机座和基础螺栓的砼，应符合施工详图的要求，在砼强度尚未达到设计强度时，不准许改变启闭机的安装支撑，更不得进行调试或试运行。
13.5.2.3采取分解吊装单元时，对机座、卷筒、减速箱等吊装、调整、紧固、验收。
13.5.2.4安装时按启闭机安装说明书和图纸进行安装、调试和试运行。
安装好的启闭机，其机械和电气设备等的各项性能符合施工图纸及制造厂技术说明的要求。
13.5.2.5启闭机械设备安装按DL/T5019-94第5.2.2条的有关规定执行，启闭机电器设备，控制线路和控制操作盘等电器安装，按照有关合同规定执行。
13.5.2.6启闭机安装后，应对启闭机进行清理、补漆，以及注润滑油。
13.5.2.7启动调试和空载试运行
⑴对每台启闭机的过负荷保护接点，行程限位开关，闸门起升高度指示器以及制动器，锁定等，派专人负责调试。
调试合格的上述装置，其供调整的螺栓等部位，用专门的油漆涂封。
⑵动滑轮穿绕钢丝绳与闸门联接。
⑶启闭机、闸门联门调试、无水调试，请监理工程师参与调试过程。
作好安装和调试记录，报监理工程师验收。
13.5.2.8启闭机试验
启闭机安装完成后，会同监理工程师进行以下项目的试验：
⑴启闭机空载试验：
在启闭机安装后，不联闸门作启闭机空载运行，检查各种传动机械时的安装正确性。
空载试验应符合施工图纸和DL/T5019-94第5.3.2条的各项规定。
⑵无水启闭试验：
启闭机联门后，作开启和关闭三次运行，检查各种传机构的运行有否变化，门体上各吊点的钢丝绳长度是否一致，闸门开度指示器的显示是否正确，各限位开关是否正确动作。
同时测量电动机的电流、电压值的变化情况，以及门叶与门槽的吻合情况和有关参量的变化。
⑶有水启闭试验：
在闸门承受设计水头的情况下，作闸门启闭试验。
检查门体和启闭机的安装是否都达到施工图纸和设备性能的要求，荷载试验按DL/T5019-94规范的有关启闭机负荷试验的规定进行。
荷载试验前，编制试验大纲，报送监理工程师批准实施。
试验各阶段做好记录作为安装验收的依据，报送监理。
13.6金属结构安装主要设备
表13-2金属结构安装工程主要设备
序号
设备名称
型号及规格
数量
备注
1
塔机
升级会员 