数控车床复杂零件加工的毕业设计.docx
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数控车床复杂零件加工的毕业设计
数控车床复杂零件的加工
摘要：
本设计主要为数控车床加工具有一定代表性的轴类复杂零件，其加工工艺包括：
螺纹、圆锥、阶梯轴、圆弧配合、盲孔等加工。
具体还包括毛坯的选择、零件结构工艺的分析、及加工定位基准，加工工艺路线确实定。
工序卡片的制定，加工余量、工序尺寸、公差以及工艺尺寸链的计算，数控对刀的方法，最后编写工件的数控车削程序。
关键词:
复杂零件工艺分析工艺尺寸工序卡数控编程
数控车床简介：
数控机床是数字控制机床〔Computernumericalcontrolmachinetools〕的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。
该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，用代码化的数字表示，通过信息载体输入数控装置。
经运算处理由数控装置发出各种控制信号，控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动地将零件加工出来。
数控机床的操作和监控全部在这个数控单元中完成，它是数控机床的大脑。
与普通机床相比，数控机床有如下特点：
1.对加工对象的适应性强，适应模具等产品单件生产的特点，为模具的制造提供了合适的加工方法；
2.加工精度高，具有稳定的加工质量；
3.可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件；
4.加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间；
5.机床本身的精度高、刚性大，可选择有利的加工用量，生产率高〔一般为普通机床的3~5倍〕；
6.机床自动化程度高，可以减轻劳动强度；
7.有利于生产管理的现代化。
数控机床使用数字信息与标准代码处理、传递信息，使用了电脑控制方法，为电脑辅助设计、制造及管理一体化奠定了基础；
8.对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高；
9.可靠性高。
组成
数控机床的构造
数控机床一般由输入介质、人机交互设备、电脑数控装置、进给伺服驱动系统、主轴伺服驱动系统、辅助控制装置、反馈装置和适应控制装置等部分组成。
[4]
在数控加工中，数控铣削加工最为复杂，需解决的问题也最多。
除数控铣削加工之外的数控线切割、数控电火花成型、数控车削、数控磨削等的数控编程.
一、零件结构工艺分析、毛坯及加工定位基准确实定
〔一〕零件图分析
1.零件图如下：
零件图
2．零件图的读取
该零件图是通过对平面图进行分析和综合的过程，为了研究零件图的设计合理性、分析加工工艺性、提高和改良产品质量打下基础
〔1〕此零件为阶梯轴，材料为45#钢，采用1：
1比例。
共有5个轴段，需要加工外圆、螺纹。
〔2〕本阶梯轴结构形状较复杂，故采用一个主视图和局部剖视将结构完全表达。
〔3〕从图纸上可以看出，径向尺寸基准为中心线，尺寸以中心线标注，轴向尺寸基准为右端面，M20的轴段定位基准都是右端面，基准比较统一。
尺寸标注比较齐全，没有遗漏。
Φ46mm的轴段尺寸精度和外表粗糙度要求较高，可知此轴段为配合轴段。
M20mm的螺纹导程为mm，螺纹总长有长度要求为28mm。
〔4〕直径为φ46mm轴段，直径公差为0.04
，槽为5x5x5；螺纹和槽宽轴段总长长度要求20mm，工件没有形状公差，没有相互位置公差要求。
〔5〕该轴带有圆弧及螺纹，在加工内螺纹时一定要加退刀槽。
〔6〕该轴相对复杂,工序较多，精度不好把握。
〔二〕工件的结构工艺性分析
1．轴类零件加工的工艺分析
（1）轴类零件加工的工艺路线
1）基本加工路线
外圆加工的方法很多，基本加工路线可归纳为四条。
①粗车—半精车—精车
对于一般常用材料，这是外圆外表加工采用的最主要的工艺路线。
②粗车—半精车—粗磨—精磨
对于黑色金属材料，精度要求高和外表粗糙度值要求较小、零件需要淬硬时，其后续工序只能用磨削而采用的加工路线。
③粗车—半精车—精车—金刚石车
对于有色金属，用磨削加工通常不易得到所要求的外表粗糙度，因为有色金属一般比较软，容易堵塞沙粒间的空隙，因此其最终工序多用精车和金刚石车。
④粗车—半精—粗磨—精磨—光整加工
对于黑色金属材料的淬硬零件，精度要求高和外表粗糙度值要求很小，常用此加工路线。
2）典型加工工艺路线
轴类零件的主要加工外表是外圆外表，也还有常见的特形外表，因此针对各种精度等级和外表粗糙度要求，按经济精度选择加工方法。
对普通精度的轴类零件加工，其典型的工艺路线如下：
毛坯及其热处理—预加工—车削外圆—铣键槽—〔花键槽、沟槽〕—热处理—磨削—终检。
（2）轴类零件的预加工
轴类零件的预加工是指加工的准备工序，即车削外圆之前的工艺。
校直:
坯在制造、运输和保管过程中，常会发生弯曲变形，为保证加工余量的均匀及装夹可靠，一般冷态下在各种压力机或校值机上进行校值，
（3）轴类零件加工的定位基准和装夹
1〕以工件的中心孔定位在轴的加工中，零件各外圆外表，锥孔、螺纹外表的同轴度，端面对旋转轴线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，这些外表的设计基准一般都是轴的中心线，假设用两中心孔定位，符合基准重合的原则。
中心孔不仅是车削时的定为基准，也是其它加工工序的定位基准和检验基准，又符合基准统一原则。
当采用两中心孔定位时，还能够最大限度地在一次装夹中加工出多个外圆和端面。
2〕以外圆和中心孔作为定位基准〔一夹一顶〕用两中心孔定位虽然定心精度高，但刚性差，尤其是加工较重的工件时不够稳固，切削用量也不能太大。
粗加工时，为了提高零件的刚度，可采用轴的外圆外表和一中心孔作为定位基准来加工。
这种定位方法能承受较大的切削力矩，是轴类零件最常见的一种定位方法。
3〕以两外圆外表作为定位基准在加工空心轴的内孔时，〔例如：
机床上莫氏锥度的内孔加工〕，不能采用中心孔作为定位基准，可用轴的两外圆外表作为定位基准。
当工件是机床主轴时，常以两支撑轴颈〔装配基准〕为定位基准，可保证锥孔相对支撑轴颈的同轴度要求，消除基准不重合而引起的误差。
4〕以带有中心孔的锥堵作为定位基准在加工轴的外圆外表时，往往还采用代中心孔的锥堵或锥套心轴作为定位基准，见图所示。
锥堵或锥套心轴应具有较高的精度，锥堵和锥套心轴上的中心孔即是其本身制造的定位基准，又是空心轴外圆精加工的基准。
因此必须保证锥堵或锥套心轴上锥面与中心孔有较高的同轴度。
在装夹中应尽量减少锥堵的安装次数，安装误差。
实际生产中，锥堵安装后，中途加工一般不得拆下和更换，直至加工完毕。
2．轴类零件的功用、结构特点及技术要求
轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。
它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。
轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。
根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。
轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。
轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。
轴颈是轴的装配基准，它们的精度和外表质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，通常有以下几项：
（1）尺寸精度
起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高〔IT5～IT7〕。
装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低〔IT6～IT9〕。
（2）几何形状精度
轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。
对精度要求较高的内外圆外表，应在图纸上标注其允许偏差。
（3）相互位置精度
轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。
通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件〔齿轮等〕的传动精度，并产生噪声。
普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01～0.03mm，高精度轴〔如主轴〕通常为0.001～0.005mm。
（4）外表粗糙度
μμm。
3．工件的工艺分析
此工件需要切削螺纹，因此必须要增加退刀槽，退刀槽宽度不小于1.2倍螺距，深度超过丝底尺寸, 其作用：
1、便于车削螺纹退刀,不伤及工件其他尺寸；
2、使螺纹上满扣。
此工件槽宽为5mm大于螺纹导程Φ20x1.5mm；退刀槽的深度4mm大于螺纹牙高；由于材料长度余量很小，用三爪夹持Φ55外圆加工；为了防止工件变形应先加工外圆再加工螺纹，加工中应先用外圆车刀加工零件端面和Φ46的外圆及R25、R15的圆弧部分，螺纹刀加工螺纹。
〔三〕确定毛坯
[2]
轴类零件应根据不同的工作条件和使用要求选用不同的材料并采用不同的热处理标准〔如调质、正火、淬火等〕，以获得一定的强度、韧性和耐磨性。
45钢是轴类零件的常用材料，它价格廉价经过调质〔或正火〕后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，淬火后外表硬度可达45～52HRC。
等合金结构钢适用于中等精度而转速较高的轴类零件，这类钢经调质和淬火后，具有较好的综合机械性能。
轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn，经调质和外表高频淬火后，外表硬度可达50～58HRC，并具有较高的耐疲劳性能和较好的耐磨性能，可制造较高精度的轴。
精密机床的主轴〔例如磨床砂轮轴、坐标镗床主轴〕可选用38CrMoAIA氮化钢。
这种钢经调质和外表氮化后，不仅能获得很高的外表硬度，而且能保持较软的芯部，因此耐冲击韧性好。
与渗碳淬火钢比较，它有热处理变形很小，硬度更高的特性。
2．零件毛配确实定
〔1〕钢的牌号和分类
工件的材料为45钢，为中碳钢含碳量为0.45%，具有较好的强度、韧性和硬度。
经过调质处理可以获得较高的强度和韧性等综合力学性能，经过淬火后再回火，外表硬度可达45～52HRC。
〔2〕毛坯确实定
确定毛坯包括选择毛坯类型及制造方法、确定毛坯精度。
机加工的工序数量、材料消耗和劳动量，很大程度上与毛坯有关。
毛坯的形状越接近成品零件，即毛坯的精度越高，则零件的机械加工劳动量越少，材料消耗越少，机械加工的生产率可提高。
但是毛坯的制造费用提高了。
因此确定毛坯要从机械加工和毛坯制造两个方面来考虑，以求得最正确效果。
毛坯类型有铸、锻、压制、冲压、焊接、型材和板材等。
需考虑因素：
零件的力学性能当零件的材料选定后，毛坯的类型就大致确定了。
例如，材料是铸铁，就选用铸造毛坯，材料是钢材，且力学性能要求较高时，可选锻件；当力学性能要求较低时，可选型材和铸钢。
零件的形状和尺寸形状复杂的毛坯常采用铸造的方法。
薄壁零件不可用砂型铸造，尺寸大的铸件宜用砂型铸造，中小零件可用较先进的铸造方法，常见的一般用途的钢质阶梯轴零件，如各台阶直径相差不大，可用棒料；如台阶的直径相差较大，宜用锻件。
尺寸大的零件，因受设备的限制一般用自有锻，中小型零件可选用模锻。
形状复杂的钢质工件不宜用自有锻。
生产类型大量生产应选精度和生产率都比较高的毛坯制造方法，用于毛坯制造的昂贵费用可由材料消耗的减少和机加工费用的降低来补偿。
如铸造应选用金属模机造型或精密铸造，锻件应采用模锻、冷轧、和冷拉型材；单件小批生产则应采用木模。
具体生产条件确定毛坯必须结合具体的生产条件，如现场毛坯制造的实际水平和能力、外协的可能性。
充分考虑新工艺、新技术、新材料的可能性为节省材料和能源，随着毛坯制造项专业化生产的发展，目前新工艺、新技术、新材料发展很快，经济效果显著。
3．此工件加工次数较多，各轴段直径相差较大，力学性能要求不高，材料为45钢，因此毛坯选择棒料，零件最大直径为φ52，尺寸精度较低，零件长度为140mm，加上夹持部分，毛坯选择φ55mmX200mm的棒料。
〔四〕基准的定义与选择
1．基准的定义
基准就是依据,是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。
在设计、加工、检验、装配机器零件和部件时，必须选择一些点、线、面，根据它们来确定其它点、线、面的尺寸和位置，那些作为依据的点、线、面就叫做基准。
基准根据起其功用不同，分为两大类：
〔1〕设计基准设计基准是在设计图样上所采用的基准。
设计基准又可细分为：
尺寸设计基准与位置精度设计基准。
〔2〕工艺基准工艺基准是在工艺过程中所采用的基准。
按其在工艺过程中用途的不同，工艺基准又可分为四类：
工序基准指的是在工序图上用来确定本工序所加工后的尺寸、形状、位置的基准。
相应地，用来确定被加工外表位置的尺寸称为工序尺寸。
定位基准在加工中用作定位的基准。
定位基准按使用情况可分为两种：
定位粗基准：
用未加工的外表作定位基准。
定位精基准：
用已加工外表作为定位基准。
定位精基准按使用情况又可分为两种：
基本精基准：
加工时是定位基准，装配时又是装配基准。
如，齿轮的内孔。
辅助精基准：
当零件上没有合适的外表作定位基准时，为便于安装和易于获得所需的加工精度，在工件上特意做出专门供定位用的外表。
仅在加工中起作用，在装配中不起作用。
例如：
轴类零件加工中的中心孔就是辅助精基准。
有关定位基准的选择问题将在下章介绍。
测〔度〕量基准即测量时所采用的基准。
装配基准：
即装配时用来确定零、部件在产品中的相对位置所采用的基准。
2．工件基准的分析
此工件的径向尺寸设计基准为中心线，轴向尺寸设计基准为右端面。
采用三爪自定位卡盘装夹，定位基面为外圆，可认为定位基准为中心线，满足基准重合原则。
二、拟定加工工艺路线、制定工序卡片
〔一〕加工方法的选择
机械零件的结构形状是多种多样的，但他们都是由平面、外圆柱面、内圆柱面或曲面等基本外表所组成。
每一种外表都有多种加工方法，具体选择时应根据；零件的加工精度、外表粗糙度、材料结构形状尺寸及生产类型等，选用相应的加工方法和加工方案[6]。
1.外圆外表加工方法的选择外圆外表加工方法主要是车削和磨削。
当外表粗糙度较小时，还要经光整加工。
2.外圆加工工序安排。
表1-1外圆加工工序安排
序号
加工方法
加工精度
〔公差等级表示〕
加工粗糙度值
Ra/
适用范围
1
粗车
IT11-13
适用于淬火钢以外的各种金属
2
粗车-半精车
IT8-10
3
粗车-半精车-精车
IT7-8
4
粗车-半精车-精车-滚压〔或抛光〕
IT7-8
5
粗车-半精车-精车-细车
IT6-7
6
粗车-半精车-磨削
IT7-8
主要用于淬火钢，也可用于为淬火钢，但不宜加工有色金属。
7
粗车-半精车-粗磨-精磨
IT6-7
8
粗车-半精车-粗磨-精磨-超精加工
IT15
9
粗车-半精车-精车-精细车
IT6-7
主要用于要求较高的有色金属。
10
粗车-半精车-粗磨-精磨-超精磨
IT5以上
0.006-0..25
极高精度的外圆加工
11
粗车-半精车-精车-粗磨-精磨-研磨
IT5以上
最终工序为车削的加工方案，适用于除淬火钢以外的各种金属。
最终工序为磨车削的加工方案，适用于淬火钢、未淬火钢和铸铁，不适于有色金属，因韧性大，磨削时易堵砂轮。
另淬火钢和铸铁硬度高，车削加工困难，不能采用车削。
3．该工件加工方法确实定
，从表1-1中可以查出此工件的加工方法为：
粗加工、半精加工和精加工。
〔二〕确定装夹方案
1．夹具的选择原则：
由于夹具确定了零件在机床坐标系中的位置，即加工原点的位置，因而首先要求夹具能保证零件在机床坐标系中的正确方向，同时协调零件与机床坐标系的尺寸。
除此之外，主要考虑以下几点：
〔1〕当零件加工批量小时，尽量采用组合夹具、可调夹具及其他通用夹具；
〔2〕当小批量或成批生产时才考虑专用夹具，但应力求结构简单；
〔3〕夹具要开敞，其定位、加紧元件不能影响加工中的走刀；
〔4〕装卸零件要方便可靠，以缩短准备时间，有条件时，批量大的零件应采用气动或液压夹具、多工位夹具。
2．数控车床常用夹具
〔1〕圆周定位夹具
在车床上大都使用工件或毛坯的外圆定位。
三爪卡盘：
最大的优点是可以自动定心，夹持范围大，但定心存在误差，不适合与同轴度高的工件的二次装夹。
三爪卡盘有机械式和液压式两种。
液压卡盘装夹迅速、方便，但夹持范围变化小，尺寸变化大时需重新调整卡盘位置。
软爪：
加工同轴度要求较高的工件二次装夹时常常使用软爪。
弹簧夹套：
定心精度高，装夹工件快捷方便，常用于工件精加工的外援定位。
特别适用于尺寸精度较高、外表质量较好的冷拔圆棒料，假设配以自动送料器，可实现自动上料。
弹簧夹套夹持工件的内孔是标准系列，并非任意直径。
四爪卡盘：
适用于加工精度不高、偏心距较小、零件长度较短的工件。
〔2〕中心线定位夹具
两顶尖装夹：
对于精度要求较高，大小和加工数量不同的轴类零件，常用以下装夹方法。
〔3〕圆周中心线定位
一顶一夹安装：
〔4〕数控铣床的常用夹具：
平口钳。
3．夹具的选择：
根据此工件的基准，毛坯为φ55mm的实心轴，有足够的夹持长度和加工余量，便于装夹。
采用三爪卡盘夹紧，能自动定心，工件装夹后一般不需找正。
以毛坯外表为定位基准面，装夹时注意跳动不能太大。
工件伸出卡盘150～160mm，保证140m车削长度，同时便于切断刀进行切断加工。
〔1〕三抓卡盘与顶尖定位并夹紧，工件前端面距卡爪端面距离155mm。
〔2〕加工起点和换刀点确实定
由于工件较小，另外为了加工路径清晰，加工起点与换刀点可以设为同一点。
〔三〕数控机床的选择
1．数控机床的种类
〔1〕按控制系统运动方式分类
按控制方式分，最常用的数控机床可分为以下三类：
开环数控机床
这类数控机床采用开环进给伺服系统。
闭环数控机床
这类机床的位置检测装置安装在进给系统末段端的执行部件上，该位置检测装置可实测进给系统的位移量或位置。
半闭环数控机床
这类机床的检测元件装在驱动电机或传动丝杠的端部，可间接测量执行部件的实际位置或位移。
〔2〕按控制系统功能水平分
按控制系统的功能水平，可以把数控机床分为经济型、普及型、高级型三类，主要由技术参数、功能指标、关键部件的功能水平来决定。
这些指标具体包括CPU性能、分辨率、进给速度、伺服性能、通信功能、联动轴数等。
〔3〕按数控机床的运动轨迹分类
按照能够控制的刀具与工件间相对运动的轨迹，可将数控机床分为点位控制数控机床、点位直线控制数控机床、轮廓控制数控机床等。
现分述如下：
点位控制数控机床。
点位直线控制数控机床。
轮廓控制数控机床。
2．机床的选择
此零件加工精度为IT8级，故选择普及型数控车床。
〔四〕刀具的选择
数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。
刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。
车刀的分类有多种方法。
根据刀具结构可分为：
焊接式车刀：
将硬质合金刀片用焊接的方法固定在刀体上。
机夹式车刀：
采用机械结构将刀片和刀体〔可转位刀头〕连接在一起。
特殊型式，如复合式刀具、减震式刀具等。
车刀类型：
1．900硬质合金右偏刀：
可加工外圆、端面及台阶，加工异型凹面时，为防止副后角与工件轮廓干预，可用作图法分析检验曲面最小角度，副偏角不宜过小，同时尽量增强刀尖强度，大于不发生干预的极限角度值60～80为宜。
除因考虑型面，硬质合金车刀在刃磨时，副后角需要去较大的角度外，其他几何参数与普通机床基本相同。
在数控机床上加工复杂、高精度的零件时一般选用可转位车刀，刀具几何参数标准，加工过程中的刀具角度变化小，外表粗糙度稳定，刀尖圆弧可选择，便于进行半径补偿，能获得较高的尺寸精度。
2．尖形车刀：
尖形车刀是以直线形切削刃为特征的车刀。
这类车刀的刀尖有直线形的主副切削刃构成，都可以参加切削，在粗加工凹形面时可来回进行加工，使走刀路线最短。
尖形车刀几何参数的选择和与普通车削时基本相同，但应接合数控加工的特点进行全面的考虑，并兼顾车刀刀尖的强度，一般可与600硬质合金螺纹刀兼用，缺点不能加工有台阶的零件。
3．圆弧车刀：
圆弧车刀是以一圆弧或轮廓度误差很小的圆弧形切削刃为特征的车刀。
该车刀圆弧刃每一点都是圆弧车刀的刀尖点，因此刀位点不在圆弧上，而在该圆弧的圆心上，车刀圆弧半径理论上与被加工工件的形状无关，只需按零件轮廓编程后进行半径补偿。
可以用于车削外圆特别适合于车削各种光滑连接的成形面。
他具有宽刃切削性质，能使精车余量保持均匀而改善切削性能。
选择刀具半径时考虑两点：
第一车刀切削刃的圆弧半径应小于零件凹形轮廓上的最小曲率半径，以免发生干预；第二，该半径不宜选择太小，否则不但制困难，还会因刀尖强度太弱或刀体散热能力差而导致车刀损坏。
4．成型车刀：
又称样板车刀，其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形状和尺寸决定。
此工件需要加工的内容为外圆、端面、槽和螺纹，因此需要选择900硬质外圆车刀、宽度为5mm切槽刀、600螺纹车刀。
〔五〕切削用量
1.切削速度：
切削速度的大小是用工件外圆上的线速度来表示的，记作νc，单位m/s〔或m/min〕[3]：
式中n–主轴转速，r/s（或r/min）
d–工件最大外圆直径mm，如为钻削、铣削，则d为刀具最大直径mm。
切削速度Vc方向，即外圆外线速度的方向。
2.进给量进给量有两种表述形式。
进给速度表示，记作νƒ，单位mm/min，即在单位时间内，刀具相对于工件在进给方向上的位移量；
生产中常用每转进给量来表示，记作ƒ，单位为mm/r，即是工件每转一转，刀具相对于工件在进给方向上的位移量；
当刀具齿数z>1时〔如：
钻削〕，每个刀齿相对于工件在进给方向上的位移量，即每齿进给量，以ƒz表示，单位为mm/z。
上述三种表示法可写成如下形式
νƒ=ƒn=ƒzzn
3.背吃刀量当刀具不能一次吃刀就能切掉工件上的金属层时，还需由操作者在一次进给后再沿半径方向完成吃刀运动，习惯上称每次吃刀的数量为背吃刀量，以ap表示，单位为mm；此时它是间歇进行的，故可不看成是运动。
但当由机床进刀机构自动完成吃刀运动时，就应看成是一种辅助运动了〔外圆磨削、平面磨削〕，其大小为
式中dw–待加工外表直径，mm；
dm–已加工外表直径，mm。
此工件切削用量确实定
〔1〕粗加工主轴转速800r/min，进给量0.2mm/r，背吃刀量4；
〔2〕精加工主轴转速1200r/min，进给量0.1mm/r，背吃刀量0.3；
〔3〕螺纹加工主轴转速350r/min，进给量2mm/r，背吃刀量小于0.8；
〔六〕机械加工工艺
1．机械加工工艺过程的组成
机械加工工艺过程一般由一个或假设干个工序组成，而工序又分为安装、工位、工步和进给，毛坯通过各工序变为合格的零件。
〔1〕工序工序是工艺过程的基本单元，指一个〔或一组〕工人，在一个工作地点〔如一台设备〕对一个〔或同时对几个〕工件所连续完成的那一部分工艺过程。
划分工序的主要依据是工人、工件、工作地点〔设备〕三不变以及该工序的工艺过程是否连续。
〔2〕安装机械加工中，使工件在机床或夹具中占据某一正确位置并被夹紧的过程，称为装夹。
在一道工序中，有时需要对工件进行多次装夹。
工件经一次装夹后所完成的那一部分工序称为安装。
〔3〕工位工件在一次安装下相对于机床或刀具每占据一个加工位置所完成的那部分工艺过程称为工位。
〔4〕工步工步指加工外表、加工刀具和切削用量中切削速度和进给量不变的情况下所完成的那部分工序内容，三者有任一改变，即为另一工步。
〔5〕进给在一个工步内，假设被加工外表要切除的金属层很厚，需分几次切削，则每一次切削称为一次进给。
如车削螺纹时，在车螺纹的工步下就需要多次进给。
以上是将机械加工工艺过程进行分解，一个
升级会员 