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水工建筑物金属结构制造安装
监理实施细则
辽宁江河水利水电建设监理公司
2005年5月
目 录
一、总则
二、开工审批文件内容和程序
三、质量要求与质量控制内容措施和方法
四、质量评定内容、标准、检验方法
五、质量缺陷和质量事故处理
六、通知与联系
七、信息管理
八、工程验收与移交
水工建筑物金属结构制造安装监理实施细则
一、总则
编制依据
1.1.1××金属结构制造、安装工程招投标文件和施工合同文件；
1.1.2××金属结构制造、安装工程设计文件与施工图纸；
1.1.3××金属结构制造、安装工程监理规划；
1.1.4国家和相关行业技术标准、规范、规程等。
1.1.5生产厂家提供的工程所用的原材料，零配件，设备使用的技术说明，设备安装、调试、检验试验等技术资料；
本细则适用范围
本监理细则适用于水工金属结构制造、安装工程项目的施工、质量要求、质量控制等、工程验收。
××水工金属结构工程项目监理部人员组成由各专业监理工程师职责分工情况详见该工程的项目监理部人员组成专业分工表。
适用于水工金属结构制造、安装工程技术标准、规范，如下：
水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范DL/T5018-94；
水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范DL/T5018-94条文说明；
压力钢管制造安装及验收规范DL5017-93；
压力钢管制造安装及验收规范DL5017-93条文说明；
水利水电工程启闭机制造、安装及验收规范DL/T5019-94；
水利水电工程启闭机制造、安装及验收规范DL/T5019-94条文说明；
水工金属结构焊接通用技术条件SL36-92；
水工金属结构焊工考试规则SL35-92；
中厚钢超声波检验方法GB/T2970-91；
钢熔化焊对接接头射线照相和质重分级GB/T3323-87；
铸钢件超声探伤及质量评级方法GB/T7233-87；
铸钢件磁粉探伤及质量评级方法GB/T9444-88；
无损检测人员技术资格鉴定通则GB/T9445-88；
钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级GB/T11345-89；
渗透探伤方法GBJ04005-87；
压力容器用钢板超声波探伤ZBJ74003-88；
水工金属结构防腐蚀规范SL105-95；
水工金属结构防腐蚀规范SL105-95条文说明；
色漆和清漆、漆膜的划格试验GB9286-88；
水工金属结构除锈等级规范GB8923-88。
二、开工审批文件内容和程序
工程项目的开工审批程序和申报内容；
2.1.1监理部在施工合同约定的期限内，经业主（发包人）同意后向承包人发出进场通知，要求承包人按约定及时调遣工程人员和施工设备、材料进入施工现场进行施工准备。
2.1.2监理部将协助业主单位按施工合同约定，向承包人移交施工设施和施工条件，包括施工场地、水、电及测量基准点，监理向承包人签发施工图纸等，以及经监理工程师签发首次应支付的工程予付款等。
2.1.3承包人具备开工条件、向监理部提交施工组织设计和开工申请、说明对该工程项目施工的准备情况：
包括施工图纸、技术标准、施工技术交底、主要施工设备到位情况，施工安全、质量保证措施落实，材料构配件质量及检验情况；现场施工人员安排、辅助生产设施准备，测量及试验情况等都要求齐备。
2.1.4监理部通过对承包人上报的文件的审查和对承包人施工现场准备工作做实际检查，确认各方面的准备工作满足开工条件后，签发开工令。
工程项目即可开工。
2.1.5承包人向监理部报送与工程有关的报验申请表。
施工分包申请表（表号CB05）。
施工组织机构主要人员报审表（表号CB06）。
工程所用材料、构配件进场报验表（表号CB07）。
施工设备安装进场报验单（表号CB08）。
施工放样报验单（表号CB11）
施工测量成果报验单（表号CB13）。
分部工程和单元工程开工审批程序和申请内容：
2.2.1承包人在接到工程开工令后，可以先报送分部工程开工申请，其中内容包括：
该分部工程所用的原材料的材质单、化验单、施工方案、计划完工日期及其它开工条件准备情况，经监理核查，确认符合开工条件后，签发该分部工程的开工令。
2.2.2单元工程在分部工程开工批审后自行安排开工，单元工程完工进行自检，经监理复检（测）确认合格验收签字后承包人才能进行下道工序（或单元工程）施工。
三、质量要求与质量控制内容措施和方法
金属结构制造安装、重要部件，重要安装部位，如闸门埋件安装测量放线，及基准点的确认，监理需要跟踪检查（测）。
隐蔽工程如平面定轮闸门的轮轴与轴套的配合，弧门铰轴孔与轴套组装的配合精度均需监理旁站，对于结构部件的拼装，重要构件的焊接质量，监理实行以巡视检查为主，随意抽测任何部位为辅及时发现问题，及时处理的方法。
3.1.1金属结构在制造安装前，由施工单位工艺部门编制焊接工艺评定，拟定焊接工艺指导书，根据标准的规定施焊试件，检验试件试样，测定焊接接头是否有所要求的使用性能，提出焊接工艺评定报告，确认后，按此焊接工艺评定进行施焊。
施焊前提交到监理的工艺评定，经过专业监理审批。
3.1.2从事闸门、起重机、压力钢管等结构的一、二类焊缝的电焊工、必须持有效期内劳动人事部门签发的锅炉、压力容器，应具备右考试合格证书或者通过电力工业部、水利部签发的水工钢结构焊工考试合格证书的。
焊工焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等，均应与焊工本人考试合格的项目相符。
3.1.3焊接闸门、启闭机、压力钢管等的各类焊缝所选用焊条、焊丝、焊剂应与所施焊的钢相匹配，选用时可照“规范”
异种钢焊接时，焊接材料按强度试验低的钢材选用或按图纸规定、焊接工艺按强度高的钢材选用。
3.1.4场外露天焊接时，如遇有风速超过10m/s的大风和雨天，雪天以及环境温度在-5℃以下，相对湿度大于90%时，焊接处应有可靠的防护屏障和保温措施，否则禁止施焊。
焊接材料应按下列要求保管和烘焙：
（1）焊条、焊丝、焊剂应放置于通风、干燥的库房内，其温度保持在5℃以上，相对湿度大于50%。
（2）制造厂或安装施工现场建立现场焊条库、焊条由专人保管，烘焙和发放，并应及时做好烘焙实测温度和焊条发放回收记录，烘熔温度的时间严格按焊条说明书规定进行。
（3）烘焙的焊条应存在100-150℃的恒温箱内，药皮应无脱落和明显的裂缝。
（4）施焊时待用的电焊条应放在具有电源的保温筒中，随焊随取，并随手盖好筒盖，焊条在保温筒内的时间不宜超过4h，否则应重新烘焙，重复烘焙次数不宜超过两次。
（5）埋弧焊的焊剂中如有杂物混入，应对焊剂清理或全部更换，使用前将焊剂放在不低于260℃的烘箱中干燥1h。
（6）焊丝在使用前应清除铁锈和油污。
（7）各种气体保护焊的保护气体和混合气体，其露点温度不高于-40℃。
3.1.5气温低于5℃时应采用较高的预热温度，如环境气温低于-10℃就不应进行焊接。
对不需预热的焊缝，当母材温度低于0℃时也应预热到20℃方能焊接。
异种钢的焊接、其预热温度按强度较高的钢材确定。
常用钢号推荐的预热温度见表1
表1常用钢号推荐的预热温度单位：
℃
钢板牌号
扳厚（mm）
Q235
16Mn
1bmng
15MnV
15MnTi
高强度
25-30
-
-
60-80
30-38
-
80-100
80-100
38-50
80-120
100-120
100-150
预热时必须均匀加热，预热区的宽度应为焊缝中心线两侧各3倍扳厚，且不少于100mm，其温度测量宜用表面测温计，在距焊缝中心线两侧各50mm处对称测量，每条焊缝测量点不应少于3对。
厚度大于36mm的低合金钢，采取后热消氢处理，启热应在焊后立即进行，后热温度为250-350℃保温度时间不少于1h，焊后立即进行消除应力热处理。
3.1.6要求焊透的一、二类焊缝，双面焊接时，单侧焊接后应用碳弧气刨或砂轮进行背缝清根，并将清根侧的定位焊全部清除。
如用碳弧气刨清根，清根后应有和砂轮修整，并认真检查有无缺陷，对需预热焊接的焊缝、清根应预热。
焊件组装后局部间隙超过5mm但长度不大于该焊缝长度的15%，允许在坡口两侧或一侧按焊缝同样工艺作堆焊处理，但应符合以下规定：
①严格在间隙内填入金属材料。
②堆焊后，用砂轮修磨到原来坡口尺寸。
③根据堆焊长度和间隙大小，对堆焊部位的焊缝应酌情进行无损探伤。
3.1.7重要的一、二焊缝焊接完后，焊工应进行自检，自检合格后应在焊缝附近用钢印打上焊工代号（高强度钢用记号等）做好记录。
监理随时抽测。
焊缝检验
3.2.1金属结构制造安装所有焊缝均需外观检查，外观质量应符合以下规定：
（1）裂缝：
所有焊缝不允许。
检测方法：
目视、借助7倍放大镜。
（2）表面夹渣：
一、二类焊缝，不允许，三类焊缝深≤δ，长度δ，且＜15。
检测方法：
目视。
（3）咬边：
一、二类焊缝，深度不超过0.5mm，连续长度不超过100mm，两侧咬边累计长度不大于该焊缝的10%。
检测方法：
目视，用焊缝检验尺。
（4）表面气孔：
一类焊缝不允许。
二类焊缝，1.0mm直径气孔在每米范围内允许3个，间距≥20mm。
三类焊缝，1.5mm直径气孔在每米范围允许5个，间距≥20mm。
检测方法：
目视。
（5）焊缝余高△h
①手工焊：
一、二类焊缝12＜δ＜25，△h=0～
25＜δ≤50，△h=0～3
三类焊缝：
0~3
0～4
②埋弧焊：
一、二类焊缝0～4
三类焊缝0～5
检验方法：
用焊缝检验尺
（6）对接接头：
①手工焊：
一、二类焊缝盖过每边坡口宽度2-4，且平缓过渡。
②埋弧焊：
一、二、三类焊缝盖过每边坡口宽度2-7，且平缓过渡。
（7）角焊缝厚度不足（按设计焊缝厚度计）
一类焊缝不允许
二类焊缝≤+δ，且≤2；每100焊缝长度内缺陷总长度≤25。
检验方法：
用焊缝检验尺。
（8）角焊缝焊脚K
①手工焊：
K＜12+3L＞12+4（指一、二、三类焊缝）
②埋弧焊：
K＜12+4K＞12+5
检验方法：
用焊缝检验尺
3.2.2水工金属结构焊缝分三类，一、二类焊缝及焊缝需要内部检验，三类焊缝只需外观检测。
焊缝内部质量检测的无损检测人员必须持有国家有关部门签发的，并与其工作相适应的资格证书。
评定焊缝质量应由Ⅱ级或Ⅱ级以上的检测人员担任。
3.2.3焊缝内部缺陷探伤可选用射线或超声波探伤中任选一种。
表面裂纹检查可选用渗透式磁粉探伤。
焊缝无损探伤长度占全长度百分比应按以下规定：
表2
钢种
扳厚（mm）
射线探伤（%）
超声波探伤（%）
一类
二类
一类
二类
碳素钢
≥38
20
10
100
50
＜38
15
10
50
30
低合金钢
≥32
25
10
100
50
＜32
20
10
50
30
高强度钢
任意厚度
40
20
100
50
注：
局部探伤部位应包括全部丁字缝及每个焊工所焊缝的一部分。
3.2.4焊缝局部无损探伤如发现有不允许缺陷时，应在其延伸方向或可疑缝部位作补充检查；如补充检查不合格，则应对该条焊缝进行全部检查。
做好记录，监理跟踪抽测。
3.2.5射线伤探按GB3323《钢熔化焊对接头射线照相和质量分级》标准评定。
检验等级为AB级，一类焊缝不低于Ⅱ级合格，二类焊缝不低于Ⅲ级合格。
超声波探伤按GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》标准评定。
检验等级可选作B级，一类焊缝BI级为合格。
二类焊缝BⅡ级为合格。
3.2.6对有延迟裂缝倾向的钢材无损探伤应在焊接完成24h以后进行。
3.2.7单面焊无垫板的对接焊缝，根部末焊透深度不应大于板厚的20%，最大不超过3mm。
板材的组合焊缝，如图纸上无特殊要求，腹板与翼缘板的允许未焊缝深度不应大于板厚的25%，最大不超过4mm。
螺栓连接质量控制
3.3.1金属结构采用的普通螺栓或高强度螺栓的孔径比螺栓公称直径大1-3mm，螺孔应配钻，或用钻模钻孔，螺栓孔应具有GB1800《公差配合》中IT14级精度要求。
为了防止构件钻孔时出现位移，应选最远孔距先扩钻全部孔数10%的销钉孔（且不少于2个）并打入销钉。
销钉直径与孔径应符合GB1801《公差与配合》中HT/K6的配合要求。
3.3.2使用高强度螺栓连接的构件表面，为使磨擦系数达到现定值，在表面除锈后，宜热喷涂铝或刷无机富锌漆。
3.3.3金属结构连接用的普通螺栓的最终合适度为螺栓拧断力矩的50%-60%，应使所有螺栓拧紧力矩保持均匀。
3.3.4高强度螺栓拧紧，分为初拧和终拧，初拧力矩规定力矩值60%，终拧到规定力矩。
拧紧螺栓应从中部开始对称向两端进行。
侧力扳手在使用前，应检验其力矩值，并在使用过程中定期复验。
施工单位向监理提供检验报告及螺栓拧紧质量检查记录，质量检查评定表，监理工程师验收时按着高强度螺栓总数量的百分之百进行复测，检查发现有未达到设计规定紧固力距的高强度螺栓，施工单位按全部螺栓的数量重新紧固。
必须满足设计要求。
同时，监理进行旁站。
闸门埋件制造质量控制
3.4.1闸门埋件包括底坝，主轨、反轨、副轨、止水座板门楣、侧轮导板、侧轨、铰座钢梁和具有止水要求的胸墙及钢衬、弧形闸门边道板等。
开工前在监理机构的主持下，设计单位，向制造厂进行技术交底。
3.4.2埋件制造质量应符合DL/T5018-94“规范”中，没有止水要求的胸墙和钢衬制造质量应符合“规范”中的，单节逐件检测，多节的埋件需要在工厂予组装检查验收。
联合验收合格后再进行防腐处理，防腐检验合格方可出厂。
闸门埋件安装工程质量控制
3.5.1平面闸门的埋件安装，应符合DL/T5018－94第，安装前，安装单位需要对各项尺寸进行复查，监理确认符合规范规定后，再进行埋件安装。
按图纸逐项检查设备的构件、零件的损坏和变形等情况，如发现上述情况，安装单位应以书面报送监理部，并负责按图纸要求进行修复、补齐。
3.5.2埋件安装就位前监理主持，由业主，设计，安装等单位共同将该埋件的平面控制点，高程控制点，主要建筑物轴向桩号起点等有关资料向安装单位交待清楚。
安装单位根据控制点测量放样，测放样的成果、方案呈报请监理部，审批确认后，埋件安装就位。
3.5.3安装测量放样的人员，应具有专业测量资质的工程技术人员承担。
3.5.4大型弧门边道板和大型平面闸门的埋件，工厂分节制造的，要求在工厂内试组装验收。
分节之间的编号明显标记。
弧门埋件安装允许偏差应符合“规范中的
3.5.5埋件就位调整合格后，应将调整螺栓与锚栓或锚板焊牢，确保埋件在浇注二期混凝土过程中不发生变形移位。
3.5.6埋件工作表面对接接头，节间接头的错位不允许超过0.5m，应缓坡处理，工作表面的焊疤和焊缝余高应铲平磨光。
3.5.7埋件安装浇筑前，应严格自检，合格后填报有关资料，申报验收，监理主持有关单位联合检查验收。
确认后才能进行混凝土浇筑，安装单位的终检人员要求有质检员资质的人员评定签字。
埋件埋设部位一、二期混凝土结合面进行凿毛处理并冲洗干净。
。
3.5.8埋件二期混凝土拆模后，安装单位应对埋件进行各部尺寸复测，并作好记录和存档。
埋件拆模后要求清理遗留的钢筋和杂物。
弧门制造质量控制
3.6.1各制造厂对大型露顶式弧门的面板组合是靠门叶的纵梁骨架弧度，强制压出弧形的工艺方法，对于潜孔式，高水头下运行且有局部开启的弧门，弧门的外表面必须达到规范中的，后组合的工艺方法，才能满足“规范”中的
3.6.2弧门铰轴孔与轴套、支臂后座板的焊接均属于隐蔽工程监理需要旁站。
3.6.3弧门制造完工，需要在制造厂内试组装联合验收，除弧门止水橡胶不需要组装，其余主要部件全部达到安装状态。
经过验收合格后，制造厂负责在弧门标记各基准点，中心点，编号等，不得使用油漆标注。
并做好详细记录。
3.6.4弧门门叶多节的拼装，工厂要搭设坚固的钢平台进行检验验收。
不得外力限制就位，不允许与平台点焊连接。
3.6.5弧门制造质量应遵守下列规定：
（1）铸钢件的化学成份和机械性能等技术条，试验方法和检验规则，应分别符合GB11352《一般工程同铸造碳钢件》或GB5680《高锰钢铸技术条件》的规定。
弧门的支铰铸钢件的尺寸公差，设计有特殊要求，应符合GB6414《铸件尺寸公差》规定。
（2）原材料，外购件，外构件制造单位质检部门及时向监理工程师申报材质证明及其它相关资料，审批后方可使用。
防止事后发现问题。
（3）弧门加工制造工艺要与上报监理部编写审批的组织设计的内容相一致。
（4）弧门制造完工验收前，必须把所有存留在门体上的焊接、飞刺、焊疤，残留物彻底清干净，保证外观质量，否则，验收小组不予验收。
弧门安装质量控制
3.7.1弧门安装应符合DL/T5018－94第，安装单位负责按着“规范”进行复测各项尺寸，检查有无变形。
3.7.2多节弧门门叶组装整体后，除对各项尺寸复测外，应采用已经评定合格的焊接工艺规定进行焊接和检验，节间组合焊缝接时应采用可靠的措施控制变形。
方案、措施要报请监理审批，方能进行施焊。
3.7.3弧门安装前应做到以下规定：
（1）弧门安装就位时，不得随意焊接吊点及其它支撑物等，如果有特殊需要，必须取得设计、监理、业主同意，经过确认再进行设置。
（2）弧门安装的测量基准点必须弄清楚，要与埋件安装基点相吻合。
（3）弧门安装应符合下列规定：
1）支臂两端的连接板，应采取措施尽量减少变形，其组合面要求接触良好，抗剪板应和连接板顶紧。
2）铰轴中心至面板外缘的曲率半径R的允差：
露顶式弧门为±8.0mm，两侧相对差应不大于5.0mm；潜孔式弧门为±4.0mm，两侧相对差应不大于3.0mm。
3）顶，侧止水安装的允许偏差和止水橡皮的质量要求应符合“规范”中的
3.7.4弧门安装完工试验：
有水、无水试验与启闭机同时启闭试验。
试验时需要业主、设计、监理、安装、使用等单位共同参加。
平面闸门制造安装质量控制
3.8.1平面闸门制造质量，应按施工图纸的规定进行。
3.8.2平面定轮闸门加工精度较高，闸门的止水座板需要机械加工，加工精度按设计要求。
闸门边柱腹板设计有主轮孔的，必须在门叶全部焊完以及止水座板面机械加工完之后再进行加工轮孔。
3.8.3止水座板封螺栓孔与止水橡胶压板的螺栓孔必须配钻。
要求编号、记录。
保证现场安装按编号对准。
3.8.4平面闸门的整体组装应符合下列规定：
（1）平面闸门不论是整体或分节制造，出厂前应进行整体组装，（包括滚轮、滑道支承等部件的组装）检查结果应符合有关规定，结合错位应不大于2.0mm。
（2）闸门承载走道跨度偏差符合表3。
表3闸门承载走道跨度偏差单位：
mm
跨 距
允许偏差
≤5000
±1
5000—10000
±2
＞10000
±3
（3）闸门检查合格后，应在组合处打上明显的标记，编号，并设置可靠的定位装置。
并做好记录。
（4）平面闸门设计有自动抓梁的，自动抓紧卡体要灵活自由，保证使用不能有卡阻现象。
（5）闸门的滚轮或滑道支撑组装时，应以止水座板面为基准进行调整，所有滚轮和滑道应在同一平面内，其平面度允差为：
当滚轮或滑道的跨度小于或等于10m时应不大于2.0mm。
跨度大于10m时，应不大于3.0mm，每段滑道至少在两端各测一点，也可以测多点更好，同时滚轮对任何平面的倾斜应不超过轮径的2/1000。
（6）滑道支承与止水座板基准面的平行允许偏差为：
当滑道长度小于或等于500mm时应不大于0.5mm，当滑道长度大于500mm时应不大于1.0mm，相邻滑道衔接端的高低差应不大于1.0m，
（7）滚轮或滑道支承跨度的允许偏差应符合表中4。
表4滚轮或滑道支承跨度的允许偏差单位：
mm
序号
跨 度
允许偏差
滚轮
胶木滑道
1
≤5000
±
±
2
5000～10000
±
±
3
＞10000
±
±
同侧滚轮或滑道的中心线偏差不大于2.0mm。
平面闸门安装质量
3.9.1整体闸门在安装前，应对各项尺寸进行复测，并符合规范和本细则的有关规定。
多节闸门组装成整体后，除应按本细则有关规定对各项尺寸进行复查外，还应满足下列要求：
（1）节间如采用螺栓连接，则螺栓应均匀拧紧，节间橡皮的压缩量应符合设计要求。
（2）节间如采用焊接，则应采用已经评定合格的焊接工艺进行焊接和检验，焊接时应采取防变措施。
3.9.2止水橡皮的螺栓孔位置应与门叶或止水压板上的螺孔位置一致，孔径应比螺栓直径小1.0mm，并严禁烫孔，当均匀拧紧螺栓后，其端部至少应低于止水橡皮表面8.0mm。
3.9.3止水橡皮表面应光滑平直，不得盘折存放。
3.9.4止水橡皮接头可采用生胶热压等方法胶合，胶合接头处不得有错位、凸凹不平和疏松现象。
3.9.5止水橡皮安装后，两侧止水中心距离和顶止水中心至底止水底缘距离的允许偏差为±3.0mm，止水表面的平面度为2.0mm。
闸门处于工作状态时，止水橡皮的压缩量应符合图样规定，其允许偏差为＋－1.0mm。
3.9.6平面闸门应作静平衡试验，试验方法为：
将闸门吊离地面100mm，通过滚轮或滑道的中心测量上、下游与左右方向的倾斜，一般单吊点平面闸门的倾斜不应超过门高的1/1000，且不大于8.0mm，平面链轮闸门的倾斜应不超过门高的1/1500mm，且不大于3.0mm，当超过上述规定时，应予配重。
平面闸门试验
3.10.1平面闸门安装完工，进行全行程启闭试验。
试验前应检查自动挂脱梁挂脱钩动作是否灵活可靠，质检人员逐个进行检查，如有不灵活，需要修理，注油。
3.10.2闸门的充水阀在行程范围内的升降是否自如，在最低位置止水效果是否严密。
启闭时在闸门两侧水封橡皮处浇水润滑，以防止损坏水封橡皮。
3.10.3闸门启闭检查有无卡阻，启闭机双吊点的是否同步，橡皮压缩是否均匀，有无变形操作等。
做详细记录。
3.10.4任意1米长止水橡皮范围内漏水重不应超过0.1L/S。
拦污栅制造安装质量控制
3.11.1大型拦污栅制造的允许偏差应符合“规范”表
3.11.2拦污栅单个构件制造的允许偏差应符合“规范”表
3.11.3拦污栅体制造的公差与偏差符合下列规定：
（1）栅体宽度和高度允许偏差为±8.0mm；
（2）栅体厚度的允许偏差为±4.0mm；
（3）栅体对角线相对差应不大于6.0mm，扭曲应不大于4.0mm；
（4）梁栅条应互相平行，间距允许偏差为设计间距的±5%；
（5）栅体的吊耳孔中心线的距离允许偏差为±4.0mm；
（6）栅体的滚轮或滑道支承应在同一平面内，其工作面的平面度公差应不大于4.0mm；
（7）滑块或滚轮跨度允差为±5.0mm，同一侧滚轮或滑道支承的中心线允许差为±3.0mm；
（8）两边梁下端的承压板应同一平面内，其平面度公差应不大于3.0mm；
（9）一般规定：
多节拦污栅应在工厂内试组装，节之间编号并做记录。
栅条迎水面要求打磨圆滑，除掉飞刺等；
加工制造的栅条单件，不允许有锤击的痕迹。
拦污栅安装质量控制
3.12.1活动拦污栅埋件，应符合2L/T5018-94第条规定。
拦污栅叶为多节结构时，其节间的连接，除框架边柱应对齐外栅条也应对齐，栅条在左右和前后方向的最大错位应小于栅条厚度的倍。
固定式拦污栅安装时，各横梁工作表
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