道路工程设计说明解析.docx
《道路工程设计说明解析.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《道路工程设计说明解析.docx（8页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
道路工程设计说明解析
设计说明
一、设计依据
1、驻马店市交通局驻交【2015】65号关于加强农村公路乡村畅通工程通村项目建设管理的通知。
2、驻马店市交通局驻交【2015】67号关于印发《驻马店市农村公路乡村畅通工程建设项目完成情况验收实施方案》的通知。
3、驻马店市交通局驻交【2015】69号关于下达2015年农村公路建设项目预安排计划的通知。
二、设计技术标准
确山县农村公路乡村畅通工程建设项目采用四级公路技术标准建设。
路基宽度为5.5米，路面基层宽为5米，路面宽度为4.5米。
土路肩横坡3%。
其结构层为三种形式：
1）、原路面为3.5米混凝土路面须加宽至4.5米混凝土路面段结构层采用：
4厘米厚AC-13沥青混凝土+土工隔珊+粘层油+18厘米厚加宽混凝土路面+20厘米厚基层级配碎石或级配砂砾+路基压实。
2）、原路面为砂石路面段结构层采用：
18厘米厚混凝土路面+20厘米厚基层级配碎石或级配砂砾+路基压实。
3）、新建路段结构层采用：
18厘米厚混凝土路面+20厘米厚基层级配碎石或级配砂砾+30厘米厚石渣垫层+路基压实。
三、路基工程施工工艺
1、地基表层处理应符合下列规定
1）公路路堤基底的压实度应不小于85%。
2）原地面坑、洞、穴等，应在清除沉积物后，用合格填料分层回填分层压实。
3）泉眼或露头地下水，采取有效导排措施后方可填筑路堤。
4）地基为耕地、土质松散、水稻田、湖塘、软土、高液限土等时，应按进行处理，局部软弹的部分也应采取有效的处理措施。
四、石渣垫层施工工艺
1、施工石渣垫层
⑴石渣装运、定位卸料
石渣应符合设计要求强度不低于30Mpa，无风化，其最大粒径不超过虚铺厚度的2/3。
石渣的装运用挖掘机配合自卸汽车进行装运，在装的过程中，挖掘机对大块石料进行破碎作业，使其粒径符合规范要求，然后自卸汽车拉运至施工现场。
施工现场专人指挥调度，卸料顺序为先低处后高处，先两侧后中央，以达到缺料与需料基本平衡。
自卸车卸料过程中边行驶边卸料，以保证卸在填筑面层上的石渣的均匀性。
⑵填筑、摊铺平整
填筑在卸料已经完成的填石区段进行。
首先要采用挖掘机或装载机翻拌混和，在翻拌混和过程中，发现超过最大填料粒径的石渣块进行人工解小，发现有风化石的进行人工拣出，对合乎最大粒径要求的较大岩石块辅以人工摆平，在摆放过程中应尽量贴近底层，大面向下，同一位置大粒径石块不得重迭放置。
拌和和辅助工作的目的是为使最大粒径石块分布均匀。
然后用推土机进行平整作业，达到层厚均匀。
推土机摊铺初平作业要做好厚度控制，进行必要的量测，不足部分用小粒径料补填，宜采用小平车运料配合，派专人用石渣、石屑将局部不平处进行调整，以利于推土机进行作业，达到层厚均匀。
在摊铺初平的填筑层面，铺撒一层各种粒径的嵌缝料，最大粒径不大于10cm，用以填满大粒径料间缝隙。
嵌缝料撒完以后，再用推土机摊铺一遍，便于碾压。
⑶匀速碾压、控制遍数
石渣填筑采用振动压路机碾压施工。
每层碾压遍数不少于6遍，在碾压过程中，第一遍和最后一遍为止振碾压，其余均为振动碾压。
碾压顺序先自两侧开始向中间推进，后由中间向两侧碾压，每次要求重复1/3轮宽进行碾压。
碾压过程中要与补填中小石料，铺撒细料同步进行，其施工顺序和压这遍数控制如下：
①初压：
在摊铺完成，铺撒细料，层面大致平整并洒水后，进行初压，不需振动压实。
②振压：
初压完成，第二遍至第三遍进行振动压实，填石混和料中的中小石料被挤入大料孔隙，表面细料也基本振入小料夹缝。
③补料：
在振压挤密后，下沉较大处，还须中小料填补，再撒细料。
④再振动：
局部补料填充完成以后，普遍碾压一遍，以后继续振压2-3遍，随压随撒料，直至平整。
⑤终压：
最后一次进行止振碾压。
⑥检查：
每一层压实后的石渣表面无明显轮迹或沉降量为零。
外观检查无明显空洞孔隙，石块无松动现象，碾压后的填石层面平整，石块紧密。
经检查签认后，进行上一层施工。
⑦记录：
施工中详细记录第二层填石渣松铺厚度、压实厚度、碾压遍数，填料粒径控制标准、初压以后的填料铺撒量、细料总用量。
并对记录进行整理分析和简明扼要的总结。
四、路面基层施工工艺
（一）、级配碎石:
1、在石屑的颗粒组成符合0~l0mm的情况下，通常未筛分碎石与石屑的配合比为65∶35~60∶40，但不同料场的石屑可能差别较大，有的石屑的最大粒径甚至达25mm。
2、碎石集料不宜过早运送到路上。
原先含水量合适的集料过早运到路上，水分会蒸发，集料变干。
在雨季施工时，碎石过早堆放在路上，下雨时，料堆会变成滞水堆，使堆下下承层的含水量明显增大，影响下承层的强度均匀性，在尔后的施工碾压过程中，甚至会产生局部弹软现象。
3、未筛分碎石一定要在较潮湿情况下才能往上铺撒石屑，否则一旦开始拌和，石屑就会落到底部。
4、碾压及设备要求
（1）现场施工采用振动压路机碾压的方式，可以达到较好的碾压效果。
振动碾压次数根据摊铺厚度、级配碎石压实性能以及施工单位压路机具的压实特性通过试碾压确定，以保证达到最佳压实效果。
5、施工前的准备工作
在摊铺前，应该检查下承层的施工情况，下承层必须碾压密实，不得有松散现象，对松散段落应进行洒水排压，最终碾压密实，形成具有一定强度板体。
下承层的高程、横断面应该满足相关规定要求。
6、摊铺
（1）下承层碾压密实，具有一定强度的前提下，宜选用推土机、平地机、压路机进行摊铺（保证混合料的均匀性，控制离析现象，效率高、减少混合料含水量的损失，达到更好的压实效果）。
7、碾压
（1）级配碎石调平层的碾压方式可参考水泥稳定碎石底基层。
通过测定不同工艺下的压实度来综合决定最佳压实工艺（方案一：
一层铺筑，应先单杠轮压路机稳定一遍，然后采用冲击式压路机进行冲击碾压，刮平机刮平后，再采用单缸轮振动压路机采用高频率低幅进行强震振压实4-6遍，最后用胶轮压路机碾压收面2遍，达到要求的压实度，并保证表面无轮迹；方案二：
第一层施工，铺筑10cm~15cm级配碎石后先采用单缸轮压路机进行稳压，然后采用冲击式压路机进行冲击碾压；第二层施工，铺筑10cm后先采用单缸轮压路机进行稳压，然后采用单缸轮振动压路机采用高频低幅进行强振压实4-6遍，最后用胶轮压路机收面2遍，达到要求的压实度，并保证表面无轮迹。
）。
（2）碾压速度：
初压速度为1.5~2.0km/h，复压速度为2.0~2.5km/h，终压速度为1.5~2.0km/h。
碾压遍数根据实际情况而定。
（3）级配碎石摊铺后，应该立即用压路机碾压。
如果不及时，时间长了水分蒸发，混合料会发干发硬，不利于混合料的碾压，所以，要保证级配碎石在最佳含水量下进行碾压，使其达到要求的压实度。
压实度要求在96%以上。
（4）严禁压路机在已经碾压成型的或者正在碾压的级配碎石路段上掉头或者急刹车。
级配碎石铺筑完成后，进行洒水养生。
（二）、级配砂砾:
砂砾石的最大粒径不应超过50mm，针片状颗粒含量不应超过20%，砂砾压碎值应不大于30%，液限小于28%，塑性指数小于6。
砂砾垫层的级配应接近圆滑曲线，其中颗粒的最大粒径应不大于53mm，4.75mm—53mm的砾石含量应不小于60%，通过0.075mm筛孔的颗粒含量应不大于8%。
1、准备工作在铺筑前，应将路基面上的浮土、杂物全部清除，并洒水湿润。
用18吨以上的振动压路机碾压3—4遍，如发现表层过干、表层松散应适量洒水；如表层过湿，发生“弹簧”现象应采取翻开晾晒或其它措施进行处理。
并按规定检查路基表面的标高、宽度、卢拱横坡、平整度、压实度以及路基表面回弹模量等各项指标是否符合要求，符合要求后方能铺筑路面垫层。
2、铺筑施工自卸车运输至铺筑地点后，根据松铺厚度和自卸车的斗容量提前划好方格，卸料时严格按方格倒料，保证松铺厚度满足要求。
工程施工中严格控制“三线四度”，即中线、两侧边线及厚度、压实度、平整度、拱度。
3、摊铺整平使用推土机粗平，然后压路机静压一遍，以暴露潜在的不平整，然后平地机进行细平。
为有效控制铺筑厚度，初平时应用水平仪控制虚铺厚度。
摊铺后的集料应无明显大颗粒集中现象，否则应采用人工翻拌处理。
4、振动碾压采用重型振动压路机碾压，压实工艺按试验路段所确定的参数进行，在全宽范围内均匀的压实。
凡压路机不能作业的地方，应采用小型压路机或机夯进行压实，直到获得规定的压实度为止。
严禁压路机在已完成的或正在碾压得路段上调头和急刹车。
两段作业衔接处，第一段留下5—8m不进行碾压，第二段施工时，将前段留下未压部分与第二段一起碾压。
5、施工放样
在路基上恢复中线桩，直线段15-20米设一桩，平曲线段每10-15米设一桩，标出砂、砾石层边缘的松铺厚度和设计高程。
6、掺配集料
（1）、集料过于干应事先洒水闷料，使集料中的含水量接进最佳值（最佳含水量1%左右）
（2）、在拌和过程中，含水量必须满足所需水份，拌和结束，集料含水量均匀，没有粗细颗粒离析现象。
7、摊铺 整形后的下基层，当混合料的含水量接近最佳含水量时，立即进行碾压，直线段由两侧向路中心碾压。
碾压时，后轮应重叠1/2轮宽。
后轮必须超过两段的接缝处。
后轮压完路面全宽时，即为一遍。
碾压一直进行到要求的密实度为止。
一般需碾压6-8遍。
压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5-1.7km/h为宜，以后用2.0-2.5km/h为宜。
砂砾石施工在碾压时还应注意以下各点：
1）、路面的两侧，应多压2-3遍。
2）、碾压的全过程应随碾压随洒水，使其保持最佳含水量。
3）、开始时，先稳压两遍，及时检测、找补，同时发现砂窝或梅花现象应将多余的砂或砾石挖出，分别掺入适量的砾石或砂，彻底翻拌均匀，并补充碾压，不能采用砂或砾石覆盖处理。
4）、碾压中局部有“软弹”、“翻浆”现象，应立即停止碾压，待翻松晾干，或换填含水量合适的材料后再进行碾压。
5）、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。
8、接缝处理
1）、横向接缝：
两作业段的衔接处应搭接。
第一段碾压时留0.5-1.0米不进行碾压，第二段施工时将前段留下的未压部分，重新拌和，并与第二段一起碾压。
当天未压实的可与第二天的混合料一起碾压，必要时人工补水。
2）、调头处的处理：
机械在已压成的基层调头，可在准备用于调头的8—10米面层上覆盖塑料布，然后在上面覆盖厚度约10cm的土，进行保护。
五、水泥混凝土面层施工原材料、机械、工艺要求
1、水泥：
采用强度高，收缩性小、耐磨性强、抗冻性好的硅酸盐或者普通硅酸盐水泥，标号不低于42.5#。
进场应有产品合格证及化验单。
2、碎石：
选用质地坚硬、耐久、洁净的碎石、卵石，用作路面混凝土的粗集料不得使用不分级的集料，应按照最大共称粒径的不同采用2-4个粒径的集料进行掺配，连续级配最少不少于2种规格碎石。
碎石的粒形以接近正方体为佳，不宜含有较多针片状颗粒。
3、砂：
采用细度模数2-3.5之间天然中砂，且要求见人耐磨、表面粗糙有棱角、清洁、有害杂质含量低、含泥量少。
4、配合比设计：
精心进行混凝土配合比设计，以抗压强度设计、抗折强度检验。
项目开工前应委托有资质的实验室完成水泥、沙、碎石等原材料和施工配合比设计，并将配合比标示牌竖立在拌合站现场醒目位置，方可进行施工，混凝土路面的配合比设计满足下列几项技术要求：
1、弯拉强度不低于4.0mpa；2、工作性：
碎石混凝土塌落度应在10-50mm之间；3、使用小型机具施工混凝土最大单位用水量不得大于150kg/m³；4、水泥混凝土最大水灰比不大于0.48；5、水泥混凝土拌合应保证必须的拌合时间，混合料应具备满足施工要求的和易性。
6、水泥混凝土砂率应控制在30%-40%之间。
通村项目水泥混凝土路面摊铺前，应对基层宽度、厚度、强度、平整度、纵坡、横坡进行检查，确保符合规范要求面层施工时，应遵循以下主要技术要求：
1、模板采用刚度足够的槽钢制成，高度应为面板设计厚度，模板安装的平面位置和高度通过放线进行控制，模板内侧涂脱模剂。
2、密排振实振捣速度匀速缓慢，振捣连续不间断地进行，以拌合物表面不露粗集料，不再冒气泡，并泛出水泥浆为准。
3、辊轴滚压前，振实料位高度略高于模板顶面，在滚压后混凝土表面过高时人工铲除，过低时用混合料补平，使表面大致平整，无踩踏和混合料离析现象。
严禁使用水泥浆找平。
4、混凝土表面泌水基本完成后，采用3m刮尺收浆饰面，纵横各2-3遍抄平饰面，直到表面平整度符合要求，表面砂浆厚度均匀。
5、抹面机饰面1-2遍后，使用抹刀进行精平饰面后的面层表面致密均匀，无抹面印痕，无露骨，平整度达到要求，并进行保湿养生。
6、养生方法必须采用覆盖土工毡、土工布、麻袋、草帘等洒水湿养生方式，养生时间不能低于14天，应特别注意前7天的保湿养生。
7、混凝土强度达到设计强度的25%至30%时（2-3天），应及时切缝，切缝不能有错位弯曲现象，开放交通前必须进行灌缝。
同时，采用机械硬刻槽的方法对路面进行防滑处理。
六、沥青路面施工工艺
施工前的路面清扫、冲洗、粘层沥青洒布、土工格栅等准备工作完毕之后，先是沥青混合料的拌制，再把拌制好的沥青混合料运输到工作路段，先由摊铺机按照施工技术参数进行摊铺，再由压实机械对已达到适合碾压温度范围的沥青混合料进行分阶段的碾压，
1）、混合料的选择与拌和
沥青路面施工所常用的沥青混合料的原材料包括沥青、集料、矿料等。
沥青混合料的选择是控制施工质量的重要环节，也是一项复杂的工序。
选择的混合料其指标应符合《公路沥青路面施工技术规范》，并要根据当地的气候条件将不同来源、不同标号的混合料分别进行抽样检验。
沥青要选择软化点在44℃～54℃，针入度在60～80（0．1mm）的范围内。
品质好的集料其含泥量标准在0．4%～0．5%，吸水率在0．3%～0．7%的范围之间的是比较合适的。
选择矿料，0．075mm通过率为75%～100%均为合格，粉胶比在1．0～1．3之间较为适宜。
拌制符合施工技术要求的沥青混合料是沥青路面施工的第一前提。
配制沥青混合料要严格按照目标配合比、生产配合比和生产配比验证这三阶段进行。
在拌制时，一方面要使混合料在拌和设备里充分拌和，拌和时间越长越均匀，另一方面也要避免因拌和时间过长而使混合料老化。
筛分热料仓中的热料时，应根据级配类型和各种规格矿料的级配情况选择振动筛筛网尺寸，分别取样检验热料是否符合级配要求，直至沥青混合料达到所需要的级配。
2）、沥青混合料运输
沥青混合料在运输的时候应要综合考虑拌和机的拌和能力、摊铺速度等。
一般路面施工情况下，采用带活门漏斗的料仓的拌和机，选用载重不小于20t的大型自卸，再准备4辆～5辆运料车。
运料车在装料前可侧面和底部涂上一层水或者油水混合物，可以防止粘料。
拌和机在向运料车卸料时要注意每卸下一斗混合料，就要适当地挪一下位置，避免混合料离析。
运料车在运输过程中必须覆盖，可以防止混合料温度下降和尘土污染。
3）、沥青混合料摊铺
（1）摊铺前，工作面要清扫干净，若发现对粘层油存在污染及破坏的路段要给予清理，再补洒上粘层油，若发现路面有缺陷的地方应及时进行处理。
检查摊铺机的两块熨平板宽度和高度，看看是否调到适当的位置，若不适当可通过摊铺机的自动调平装置来调节宽度和高度。
摊铺前，先对两块熨平板进行预热，使熨平板温度在摊铺时能达到90℃以上。
（2）摊铺时，应采用两台摊铺机一前一后的梯队作业进行匀速摊铺，速度控制在2m/min～4m/min范围内，要保证摊铺机连续作业，避免摊铺机出现不必要的停顿。
摊铺时，要把两边的混合料摊到边，若哪个路段出现混合料离析的现象要及时在上面补撒混合料；摊铺机因连续的作业使发动机的温度过高，为防止摊铺机停机或停机时间过长，快速降低摊铺机发动机的温度，可以采用换水，也可以使用吹风机对着发动机吹的方法让发动机降温。
待沥青混合料温度达到适合摊铺范围时才可进行摊铺，石油沥青混合料和煤沥青混合料的温度要求有所不同。
摊铺厚度根据的是事先设计要求的厚度乘以松铺系数，松铺系数的确定需要通过试铺，也可以通过沥青混合料来确定，取细粒式沥青混合料的上限，粗粒式混合料的下限，摊铺后要检查工作面的平整度以及是否有包块路拱等，若发现问题要及时处理修整。
3）、混合料碾压
沥青路面混合料的压实有三个阶段分别为初压、复压、终压。
初压时，先轻振动碾压；复压时再重振动碾压；最后的终压用胶轮稳压。
通过三个阶段的碾压以保证沥青路面平整无轮迹。
这样的压实较为合理。
沥青混合料的碾压，在保证碾压质量的情况下，尽可能地提高碾压速度，减少碾压遍数，提高工作效率。
一般控制在2km/h～5km/h。
选择在合适的温度范围碾压。
沥青混合料的温度在110℃～120℃之间最适合碾压，不但压得实而且平整度也高。
压路机在碾压时压轮的大部分应在成型的路面上，压路机逐步向前避免急停急动，倒车时按轮迹返回。
当振动压路机要换方向行走时，要先停止振动，再停机，然后再换方向，换方向后先行走，再开启振动。
发现工作面出现鼓包时，应对鼓包进行横向碾压处理。
4）、施工接缝
沥青路面的接缝有纵向接缝和横向接缝两种，接缝处必须处理得紧密平顺以保证路面的平整度。
纵向接缝摊铺时，应采用热接缝。
施工时应将已铺在路面上的混合料留10cm～20cm宽的部分暂时不碾压，留作后面碾压时的高程基准面，最后采用跨缝碾压消除缝迹。
半幅施工不能采用热接缝时，可使用在边上加设挡板，或者采用切刀切齐的冷接槎方式。
先压实新铺层，再搭接已压路面，将接缝充分压实至紧密。
当连接处的混合料中的粗集料粒超过摊铺层的厚度时，要给予剔除，补上细料。
横向接缝的碾压应先用压路机进行横向碾压，然后再沿横缝作横向碾压，最后再进行纵向碾压。
5）、养生
每一段沥青路面碾压完成以后要开始注重养生。
沥青路面的养生是将浸润的草袋或麻布覆盖在碾压完成的基层路面。
覆盖2h后，再用喷头式洒水车在另外一侧沿着沥青路面洒水。
必须定期洒水，保持基层路面7d内处于湿润状态。
在养生期间应封闭交通。
养生一般为28d，养生期结束后，方可清除覆盖物，开放交通。
七、粘层的施工工艺
粘层油宜采用快裂或中裂乳化沥青、改性乳化沥青，也可采用快、中凝液体石油沥青，其规格和质量应符合本规范的要求，所使用的基质沥青标号宜与主层沥青混合料相同。
当粘层油上铺筑薄层大空隙排水路面时，粘层油的用量宜增加到0.6～1.0L/m2。
在沥青层之间兼作封层而喷洒的粘层油宜采用改性沥青或改性乳化沥青，其用量宜不少于1.0L/m2。
粘层油宜采用沥青洒布车喷洒，并选择适宜的喷嘴，洒布速度和喷洒量保持稳定。
当采用机动或手摇的手工沥青洒布机喷洒时，必须由熟练的技术工人操作，均匀洒布。
气温低于l0℃时不得喷洒粘层油，寒冷季节施工不得不喷洒时可以分成两次喷洒。
路面潮湿时不得喷洒粘层油，用水洗刷后需待表面干燥后喷洒。
喷洒的粘层油必须成均匀雾状，在路面全宽度内均匀分布成一薄层，不得有洒花漏空或成条状，也不得有堆积。
喷洒不足的要补洒，喷洒过量处应予刮除。
喷洒粘层油后，严禁运料车外的其他车辆和行人通过。
粘层油宜在当天洒布，待乳化沥青破乳、水分蒸发完成，或稀释沥青中的稀释剂基本挥发完成后，紧跟着铺筑沥青层，确保粘层不受污染.
升级会员 