合裕线航道改造工程07标钢结构工程施工组织设计.docx
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合裕线航道改造工程07标钢结构工程施工组织设计
合裕线航道改造工程07标钢结构工程
施
工
组
织
设
计
安徽建筑机械有限责任公司
二零一六年十月
施工组织设计（专项方案）预审表
施工组织设计名称
工程名称
施工单位
工程规模
结构形式
申报项目经理部（盖章）：
项目经理：
安全部门审核意见：
审核部门（盖章）：
审核人：
审核日期：
工程部门审核意见：
审核部门（盖章）：
审核人：
审核日期：
质量技术部审核意见：
审核部门（盖章）：
审核人：
审核日期：
主任工程师意见：
主任工程师：
审核日期:
专项施工方案审批表
工程名称
专项方案名称
编制人员
方案类别
申报项目经理部（盖章）：
项目技术负责人：
工程管理部门审核意见：
审核部门（盖章）：
审核人：
审核日期：
安全管理部门审核意见：
审核部门（盖章）：
审核人：
审核日期：
质量技术部审核意见：
审核部门（盖章）：
审核人：
审核日期：
审批意见：
审批结论：
审批人：
审批日期：
一、编制依据
合裕线航道改造工程07标钢引桥工程施工图纸
《港口工程荷载规范》JTS144-1-2010
《斜坡码头及浮码头设计与施工规范》JTJ294-98
《水运工程钢结构设计规范》JTS152-2012
《钢结构设计规范》GB50017-2003
《冷弯薄壁型钢结构设计规范》GB50018-2002
《建筑钢结构焊接规程》JTJ81-2002
《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
二、工程概况
（一）合肥港
合肥港上下游锚地为合肥港船舶提供待泊服务，管理依托合肥港综合码头管理处，上游锚地仅为合肥港空载船舶停靠，锚地开挖至在6.0m附近，南淝河常水位在9.3m左右，可以满足空载船舶停靠。
下游锚地疏浚开挖后作为满载船舶临时待泊锚地。
合肥港上游锚地靠近码头平台处5个锚位3排（双排）靠泊，顺水流方向长344m，垂直水流方向宽41m，采用靠船墩结构，共设置12个靠船墩，靠船墩间距为30m，靠船墩上设系靠船设施及爬梯，可以满足船舶靠泊、系缆及人员上下，人员通过靠船墩之间21.5m钢引桥连接到合肥港码头平台上。
合肥港上游锚地共设置11座21.5m×2.5m人行钢引桥，24个718.74kg钢靠船构件，72块43.72kg护面钢板。
（二）巢湖闸
巢湖闸上锚地靠船段总长452m,由16个桩基式墩台组成,除上游布置管理房的靠船墩与上下游靠船墩的间距为32m外,其余靠船墩间距均为30m。
闸下锚地靠船段总长405m,均为扶壁式挡墙加桩基的组合结构。
扶壁式挡墙高6m,立板厚80cm,肋板间距3m、厚60cm,底板厚1.2m,下部设置2排直径1m的钻孔灌注桩基础。
上下游待闸锚地共有17座21.5m×2.5m人行钢引桥，采用下承式拱形桁架结构，高2.5m，节间长度2.15m；上游32个681.55kg钢靠船构件，96块61.21kg护面钢板；下游48块216.19kg钢护木钢板，8块105.5kg爬梯护面钢板。
（三）裕溪闸
上游待闸锚地从距离合芜高速公路大桥下游201m处开始布置，顺水流方向长498m，垂直水流方向宽13.8m，设计底高程为2.21m（航道整治中已进行疏浚），船舶单排停靠，设置6个锚位，为满足船舶停靠，锚地靠船设施采用高桩框架墩，共设置17个框架墩。
上游34个718.74kg钢靠船构件，102块48.97kg护面钢板。
三、施工准备工作
3.1现场准备
3.1.1按甲方指定的位置接通施工现场的临时电管线，施工总用电量：
59kw，确定由总配电箱接至施工现场的主电源线选用铝芯橡皮线BLX-3×25+2×10mm2，同时设置主配电箱和分配电箱，电装表计量，修通临时便道。
3.2技术准备
3.2.1编制钢结构制作安装方案，技术交底，编制钢构件制作清单，编制施工图材料预算。
编制材料供应计划，落实货源，组织运输力量，安排材料进场。
3.2.2组织有关人员学习熟悉施工图纸，领会设计意图，进行图纸自审、会审。
学习相关的标准图、规范、规程。
3.3施工机械准备
3.3.1按照施工进度安排和施工方案的要求，编制施工设备需用计划，按工厂制作和现场施工分别提出设备需要计划，并按计划提前进场保养。
3.4物资准备
3.4.1施工前的物资准备主要是周转材料、特种工具，钢构件原材料货源落实准备，并以进度计划为依据，逐步安排物资进场以保证施工进度顺利进行。
3.5劳动力准备
3.5.1依据施工进度计划，编制劳动力需用计划，施工人员根据施工现场需要进场，所有施工管理人员必须在开工前一周内全部到位，施工人员、技术人员上岗前由项目经理对他们进行安全交底，充分认识工程的重点、难点和需要注意的事项，并对所有人员挂牌上岗。
3.6其他准备
3.6.1建立健全各级人员岗位负责制，建立安全、质量、文明施工管理制度，成本、材料、劳动力、机具管理制度，并以此为依据确定内部管理人员目标责任制，组织施工人员进场前三级安全教育。
四、施工部署
4.1施工部署的原则
根据本工程的特点，进行进度计划控制，平衡资源，科学合理地进行施工组织和劳动力部署的原则。
工程施工将按照施工程序和安全操作规程进行，严格执行施工规范和相关标准，力求施工方案先进性、适用性、指导性，发挥企业优势，实行项目管理，按ISO9001质量体系要求，建立质量保证体系，项目部承担工程项目的质量管理职责，项目经理为第一质量责任人，“工程项目实行终身责任制”，实现管理标准化，现场规范化，符合设计要求，满足业主愿望。
4.2施工总体部署
4.2.1本工程施工分两个施工阶段，第一阶段为钢结构制作；第二阶段为钢结构安装.
4.3施工组织机构
4.4施工顺序
4.4.1制作顺序：
材料采购→报验→放样→下料→构件焊接→探伤→各节段组拼→整体焊接→探伤→附件安装→除锈→油漆施工→出厂运输
4.4.2安装顺序：
直接在现场进行吊装
4.5主要工程管理目标
4.5.1工程质量目标：
分项工程合格率100%；工程质量达优良标准。
4.5.2安全施工目标：
我们将严格按照国家现行的建设施工安全标准、规程、规范要求组织施工，遵守安全技术操作规程和各项安全管理制度，杜绝特大和主要责任的重大设备事故；无重大火灾事故；无工地重大经济损失事故，杜绝施工中人为责任的人身死亡事故，人身重伤事故率为零。
4.5.3文明施工目标：
合理地布置施工现场，各种材料构件归类堆放整齐，线路架设符合规范和安全规程，严格按要求进行布置和管理。
五、施工资源计划
5.1施工主要机械设备及进场计划
序号
设备名称
型号规格
数量
产地
用于施工部位
1
摇臂钻床
Z35φ50
1
沈阳中捷人民友谊厂
车间制作钢构件
2
焊条干燥箱
ZYH-30
1
温州电焊设备总厂
车间制作钢构件
3
整流弧焊机
ZXS-500B
1
苏州电焊机厂
车间制作钢构件
4
摇臂钻床
ZY3725
1
盐城机床厂
车间制作钢构件
5
多头直条切割机
GZ-4000
1
无锡华联焊割设备厂
车间制作钢构件
6
保护焊机
NEW-500
2
锡山南方焊接设备公司
车间制作钢构件
7
切割机
CG1-30
2
上海汽焊机厂
车间制作钢构件
8
空气压缩机
V-0.67/7-A
1
马鞍山市压缩机总厂
车间制作钢构件
9
变压器
Sa-1600-10/04
1
安庆变压器有限公司
车间制作钢构件
10
悬臂焊机
XMH-1000
4
无锡华联焊割设备厂
车间制作钢构件
11
90°液压翻转机架
HSGK125/70-680
1
无锡市南方液压气动成套公司
车间制作钢构件
12
45°液压翻转架
HSGK125/70-380
1
无锡华联焊割设备厂
车间制作钢构件
13
翻转机
FZ-10
2
链条/华联焊割设备厂
车间制作钢构件
14
抛丸机
Q6912
1
青岛黄河铸造机械厂
车间制作钢构件
15
自动焊机
YD-50010RZHGE
8
唐山松下电器有限
车间制作钢构件
16
涂层测厚仪
MC-2000A
1
济南科电检测仪器公司
车间制作钢构件
17
超声波探伤仪
PXVT-240
1
南通友谊数码技术有限公司
车间制作钢构件
18
液压板料折弯机
T160AM-4-135
1
无锡华润冲剪机械设备公司
车间制作钢构件
19
液压摆式剪板机
QC12Y-16*2500
1
无锡华润冲剪机械设备公司
车间制作钢构件
20
平板拖车
17.5m
1
东风汽车有限公司
运输钢构件
21
经纬仪
J2
1
测量
22
水平仪
S3
1
测量
5.2主要施工人员安排计划
时间
工种（人）
以发包人进场后要求计划为准
备注
制作阶段
安装阶段
起重工
2
2
铆焊工
20
4
油漆工
6
2
测量工、放线工
1
1
探伤检测员
1
1
汽车司机
1
2
吊车司机
1
2
质检员
1
1
技术员
1
1
安全员
1
1
施工队长
1
1
6、施工进度计划图及现场平面布置图
（见附图P30P31）
七、主要项目技术组织措施
7.1钢结构制造技术保证措施
7.1.1钢结构详图采用专业三维软件建模设计、绘制
7.1.2下料采用数控自动切割机及多头数控直条气割机下料
7.1.3严格按施工工艺、技术规程施工
7.1.4钢构件加工工艺流程
工厂内制作加工→验收合格→出厂运输
7.1.5钢构件制作主要方法：
号料、切割：
构件号料时按工艺要求预留焊接收缩余量，钢桁架上下弦杆各留出5mm-8mm的收缩余量。
钢管切割，均采用氧乙炔焰半自动切割，切割后的钢管应及时清除氧化铁及废渣，并用磨光机磨光。
钢桁架支管端部加工应使用自动切管机以保证切口质量。
气割后端部缺棱和毛刺用磨光机打磨。
钢材对接焊：
管材对接均采用开坡口单面焊双面成型工艺，焊接时要考虑焊接变形，可用反变形的方法控制变形；对接焊缝除外观检查达到规范要求外，还按照要求进行无损检测。
焊接：
焊接必须在焊接平台上进行，并且用水准仪找平后用铁锲或木锲垫平，每个节点处必须垫实；每一个参加施焊的焊工必须有合格证，并且焊接必须严格按焊接工艺要求进行；焊接时焊工应明确施焊部位的焊缝高度和焊接质量要求，为减少焊接变形，施焊顺序为从中间往两头施焊，主桁架、节点板、横梁、上平联等部位均采用二级焊缝，纵梁、桥面板、下平联以及其他部位均采用三级焊缝；腹杆与节点板角焊缝在转角处采用连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部不少于10mm；焊后焊工敲掉焊渣由专职质检员对焊缝进行质量检查，并打上焊工钢印。
钢引桥制作：
组装时，先将上、下弦杆件安放到位，点焊各部位中间腹杆，点焊中间部位斜杆，最后点焊其它各种连接板。
在组装时可依据管径大小，先组装大管，后装小管，小管可局部切割后，组对焊接。
制作时严格检查核对其材质、外形尺寸、孔距等部位，毛刺飞边要清除干净，对称零件应注意安装方向，避免装错；定位焊每个节点处不得少于两处，且每处焊缝长度不少于30mm，以保证拼装构件移位时有一定的强度和稳定性；不得在非焊接部位随意打火引弧。
钢引桥加工平台搭设完毕、在加工平台上按桁架设计尺寸画线放样、下弦起拱，同时设置焊接定位角钢，并经检查验收合格。
7.1.6钢结构制造技术保障措施
（1）施工详图采用专业详图转换软件进行设计、绘制。
（2）下料采用数控自动切割机，多头直条切割机及半自动切割机下料。
（3）钢材表面处理采用抛丸机除锈，涂装采用高压无气喷漆机进行涂装作业。
7.2工艺流程图
7.3焊接工艺评定程序
焊接工艺评定按国家现行的《建筑钢结构焊接规程》。
7.4焊接工艺评定
所用设备、仪表应处于正常工作状态，钢材、焊接必须符合相应标准，应由持证人员焊接试件，评定合格的焊接工艺评定才能用于实践。
7.5焊接材料
焊条和焊剂在使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。
保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。
低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒内，随用随取。
不合格的焊条禁止使用。
本工程选用的焊接材料如下：
焊接方法
钢号
焊接材料
备注
手工焊
Q235B
焊条E4316
CO2气体保护焊
Q235B
焊丝H08Mn2Si
7.6焊接工艺质量
7.6.1施焊前，焊工应复查焊件部位的组装和表面清理的质量，表面和坡口内外两侧20mm范围的油、锈及污垢，必须清理干净且呈现金属光泽，当不符合要求时，应经修磨合格方可施焊。
7.6.2组装件必须在自由状态下组合，以避免附加应力造成焊接裂纹和焊接变形。
7.6.3钢构件坡口型式按焊缝级别要求和焊接方式进行设计，焊接电流，焊接材料，焊缝坡口，必须符合焊接工艺指导书的要求。
7.6.4对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同，引出板引出焊缝长度：
埋弧焊大于80mm；手工电弧焊及气体保护焊大于25mm；焊接完毕采用气割切除引出的引弧板并修磨平整，不得用锤击落。
7.6.5多层焊按宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。
7.6.6焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。
7.6.7角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，角焊缝端部不设引弧板和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应填满。
特别是吊车梁的始末端，必须采用回焊等措施避免弧坑。
7.6.8焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修改工艺后方可处理；焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，当超过两次时应按返修工艺进行。
7.6.9焊接完毕焊工应清理焊缝表面熔渣及飞溅物经自检、质检合格后，焊工应在工艺规定的焊缝相关部位打上焊工钢印。
7.7焊接检验
焊缝外形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外型尺寸》规定。
除设计要求二级焊缝外，其余必须达到三级焊缝标准。
无损检测：
无损检测人员必须持相应探伤资格证。
设计要求全焊透的二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，二级焊缝应进行不少于20%的超声波检查，且不少于200mm。
焊缝外观质量要求为：
焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、未熔合、焊瘤等缺陷，焊接区应无焊接飞溅物，焊缝其他表面缺陷应符合下表规定。
焊缝质量等级
缺陷类别
二级
三级
未焊满
≤0.2+0.02δ，且≤1mm；每100mm焊缝内缺陷总长≤25mm
≤0.2+0.04δ，且≤2mm；每100mm焊缝内缺陷总长≤25mm
根部收缩
≤0.2+0.02δ，且≤1mm，长度不限
≤0.2+0.04δ，且≤2mm，长度不限
咬边
≤0.05δ，且≤0.5mm；连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长
≤0.1δ，且≤1mm，长度不限
电弧擦伤
不允许
个别电弧擦伤允许存在
接头不良
缺口深度≤0.05δ，且≤0.5mm；每1m焊缝不得超过1处
缺口深度≤0.1δ，且≤1mm；每1m焊缝不得超过1处
表面气孔
不允许
每50mm长度焊缝内允许直径＜0.4δ，且≤3mm气孔2个；孔距≥6倍孔径
表面夹渣
不允许
深≤0.2δ，长≤0.5δ，且≤20mm
弧坑裂纹
不允许
允许个别存在，长度≤5mm
注：
1：
咬边如经磨削修整并平滑过渡，则只按焊缝最小允许厚度值评定；
2：
表内δ为连接处较薄的板厚。
7.8构件成品检验
7.8.1工厂预拼装合格后进行预拼装，预拼装时，每个单元分别进行，连接后看有关几何尺寸是否符合实际和规范要点求。
7.8.2预拼装合格后进行喷丸、油漆、包装等工作。
7.8.3钢构件经焊接矫正后，应按照施工图纸和施工规范的规定进行检验验收。
施工单位质量部门验收合格后，再报业主抽检，合格后方可出厂。
7.9涂装及除锈
7.9.1涂装采取人工涂刷为主，底漆、中漆、面漆在工厂进行，后期再现场进行补漆。
7.9.2人工涂刷采用滚涂法施工，其基本操作要点：
（1）涂料应倒入装有滚涂板的容器中，将滚子的一半浸入涂料，然后提起在滚涂板上来回滚涂几次，使滚子全部均匀的浸透涂料，并把多余的涂料滚压掉；
（2）把滚子按W型轻轻地滚动，将涂料大致辞的涂布于被涂物上，然后滚子上下密集滚动，将涂料均匀地分布开，最后使滚子按一定的方向滚平表面并修饰；
（3）滚动时初始用力要轻，以防流淌，随后逐渐用力，使涂层均匀；
7.9.3表面处理：
喷丸前构件表面粘附油脂、涂料等污物时，可用适当的有机涂剂清洗。
7.9.4钢构件除锈采用机械抛丸除锈，抛丸选用钢丸φ0.5～2mm，采用辊道连续自动通过式抛丸清理机，清理速度1-5m/min，抛丸施工由专业抛丸工严格按抛丸机操作规程进行。
7.9.5表面处理之后的钢构件在6小时内必须喷涂，涂装之前不允许锈蚀，如有返锈现象，必须再进行表面处理。
7.9.6涂装用涂料：
钢构件喷砂除锈后刷通用改性环氧底漆100微米，通用改性环氧中间漆100微米，丙烯酸聚氨酯面漆60微米，面漆颜色蓝色。
7.9.7涂装应均匀、无起皱、流挂、脱浇、漏涂等缺陷，附着应良好。
需在施工现场进行拼焊或高强螺栓连接的区域，应留出30~50mm暂不涂刷。
7.10构件装车和安全运输
7.10.1钢引桥总长约21.5m，重约9.19吨，桁架采用车厢长度为17.5m的半挂车运输，构件在装车后应悬挂警示条等警示标志，驾驶员在转弯时应减速慢行。
钢桁架长度未超出车厢后挡板时，不准将栏板平方或放下；超出时，构件，栏板不准遮挡号牌，转向灯，制动灯和尾灯
7.10.2桁架油漆、标识之后，利用生产车间行车将桁架吊至平板汽车上，根据桁架长度对称设置4个吊点，钢丝绳绑扎点分位于钢引桥上弦、弦杆与腹杆相交处，吊点对称设置，在起吊时应安排专人负责，严格遵守吊运规则，以防止在吊运过程中发生震动，撞击或其他损坏。
7.10.3桁架装车后，用倒链、钢丝绳封车，枕木垫高，保证构件运输的平稳性，倒链、钢丝绳与构件之间夹防护软垫，既可以防止磨损构件，又可以使构件绑扎更牢固。
装载时，必须有专人监管，清点上车的构件，车上堆放牢固稳妥，并增加必要捆扎，防止桁架松动。
7.10.4合理选择行使路线，确保运输安全畅通。
大型构件采用公路运输，对运输车辆所需要经过的路线，实地考察，并对所经过的路段在整个运输期间的整修状态进行跟踪，确保车辆的顺利通过。
7.10.5运输车辆到达现场后，采用吊车及时组织卸货，分区堆放至指定位置，减少二次搬运。
7.11钢结构安装
7.11.1吊装施工
a.吊装准备
吊装准备主要包括构件的运输、起重机械及相关设备的选择。
吊装前对钢构件做好中心线，吊点位置等标注，装船时要注意根据钢引桥现场的安装方向合理装船，以方便后续构件吊装。
标注可采用不同于构件涂装涂料颜色的油漆作标记，做到清楚、准确、醒目。
b.吊装施工
（1）起吊前要全面检查吊装时所用的各项工器具以及卷扬机的性能，确认都处于良好后方可投入使用。
并派专人检查核对设备吊点与卸扣栓的直径是否一致和钢丝绳的角度长度进行最后计算。
各项检查工作完毕后，调整扒杆角度，调整浮吊船位置，使主钩对准需吊装设备的中心吊点位置，将卸扣连接到索具上备用（需要用卸扣则用卸扣连接）。
（2）先松下浮吊扒杆顶端的小钩将φ120㎜的索具长50米4根吊起，运送到设备边。
（3）松下主吊钩，使之与设备上表面保持1000㎜高度，先将钢丝绳挂在主钩上后在连接钢引桥。
（4）起重操作工在吊钩与设备起吊点间连接索具。
（5）施工指挥、技术员一同复查各连接点的可靠性。
确认后操作工再在设备的两端各栓好一根安全绳。
操作工退离设备至安全位置待命。
（6）总指挥发出起吊指令。
（7）由施工指挥确认准备工作完成后，向施工副指挥发布起吊指令，开始起吊。
（8）在浮吊船上的副指挥接到起吊指令后，以手示方式指挥在编号卷扬机旁待命的操作人员，进行升降操作。
（9）设备起吊离位100mm时，指挥长发出停止起吊指令，起动设备全部刹住，设备挂在主钩上进行二次刹车，设定静止状态。
（10）双方负责人核准设备的摆放方向及位置，正副指挥对接指令起吊。
（11）当设备吊离原地的时候，刹车时保证设备的水平以及平衡。
（12）移位时统一口径，统一指挥松放艉锚缆，同时收缩艏锚缆，操作时实行点动禁止连动，移动时保证各锚缆同时上劲和缓放。
使浮吊平稳的移至设备摆放位置；前后调整锚缆使处于悬挂状态的设备对准拟摆放点正上方50cm。
（13）就位：
浮吊主钩再降5cm时刹车并处于静止状态，此时对接人员迅速对钢引桥进行准确测量定位并对此进行固定，双方负责人核准设备的摆放点及四周位置，确认可以松钩时浮吊要确保各锚缆都同时上力，正副指挥对接指令，指挥浮吊缓缓松钩。
操作人员待设备停放妥当后，进行设备最终固定。
等待焊接与连接固定确认达到要求后指挥长再确认设备固定完毕，操作人员已退离至安全位置后，指挥浮吊解拆所有的连接点。
检查所有的连接点全部解除后，浮吊收起吊装工器具，退离现场。
退离后按浮吊上述移位流程进行下一次吊装作业。
（14）加固：
浮吊退离后，设备固定人员对设备进行加固作业。
7．11.2作业要求：
a.设备吊点的强度必须达到设备自重的6倍以上。
b.根据现场勘察情况，船坞的两侧需有足够的系缆桩，如没有必须埋设地锚并能承受10吨以上的拉力便于浮吊的移位。
c.设备起吊时，设备的四个角需用足够长的绳子栓好以免左右晃动。
d.设备吊装到位时，初定位由浮吊完成控制在十公分以内的误差，精确定位时，需利用手拉葫芦和导向装置以及四周绳子来定位。
7.11.3检查验收
钢结构主要构件安装质量的检查和验收应严格按照《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）进行。
八、成品保护措施
8.1成品、半成品在施工中的保护措施：
钢结构构件的现场应按规定摆放，避免受潮、雨水浸泡和被污染。
8.2成品、半成品的保护措施：
钢结构运输应支设垫木并绑扎牢固，防止变形和防腐损伤。
对金属结构等污染物应及时清除干净，防止二次污染后对油漆饰面造成氧化。
在进行钢构件油漆时，要在地面上铺垫垫层，防止油漆滴在地面上，难以清除。
8.3成品在安装过程中防止毁坏的措施：
吊装时，指挥人员应眼观六路，防止构件的撞击与刮擦。
九、确保工程质量技术措施
9.1加强质量教育，提高全员质量意识，强化质量观念，遵守《建筑法》、《建设工程质量管理条例》等法律、法规和各级建设主管部门的有关规定。
9.2坚持“质量第一、预防为主”的方针，抓好施工过程的控制，认真执行《建设工程项目管理规范GB/T50326-2001》有关质量控制的规定进行项目质量控制。
同时按
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