最新新版GMP各章节中需重点注意的问题DOC.docx
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新版GMP各章节中需重点注意的问题
一、总则
二、质量管理
1、同一公司，不同生产地址，产品放行时可以转授权。
2、取样质量部QA、QC均可，但要书面文件指定。
三、机构与人员
1、组织机构图中，质量受权人应与生产和质量负责人并列。
2、虽然QA最好不进入无菌操作区域进行监控，但取样必需QA操作，不得委托。
3、QA监督除生产外，还包括收发料、检验过程等GMP规定的所有环节进行连续性监督。
4、文件编、审、批过程中，生产管理负责人对文件中工艺、生产相关的内容负责。
质量管理负责人对文件的法规符合性和审核流程负责。
5、一般情况下，产品的工艺规程、操作规程等文件的审核由生产负责人承担；批准由质量管理负责人承担。
6、对于工艺规程这类文件，最终批准人可以为质量负责人，也可以是生产管理负责人和质量管理负责人共同批准。
7、质量受权人必须有从事过质量检验工作的经验，不能用培训替代。
8、质量受权人除履行产品释放这一职责外，其他职责完全能覆盖质量受权人的职责。
如果质量负责人从事过药品生产过程控制和质量检验工作，质量负责人和质量受权人可以为同一人。
9、质量受权人备案可以多备几个。
10、个人培训记录建议保存更长的时间，对于离职后重新聘用的人员，其有效期内的培训可以继续认可。
11、一更缓冲室不得设喝水区。
12、对于与药品直接接触的包装材料、手套、清洁用品等应建立相应的监控标准或控制手段，对物料实施监控，确保不对产品质量产生影响。
13、对于有些非无菌操作（比如精细调整）戴手套无法完成，可以事先对手进行消毒，然后再进行调整，但无菌操作绝对不行。
四、厂房与设施
1、新版GMP取消温湿度的控制范围主要是为了让企业根据自身产品和工艺的特性制订适合的温湿度控制范围，因为像气雾剂采用两灌装法，温度应低于氟里昂的沸点，湿度则应尽量低，以防可能带入的水分，一般温度小于45%。
当然，在98版GMP实施期间，按其温湿度控制能保证生产出合格产品的情况下，原温湿度控制条件仍可延用。
2、相同洁净级别不同功能区之间的压差可为5Pa，但按新版GMP来讲，这是非强制性要求。
对于关键功能房间建议安装压差计进行监测，对非关键房间可以采用如飘带测定流向的方式。
3、B级以下（包括B级）风口设置一般遵循“顶送，下侧回”的原则。
4、换气次数确定源于：
抵消热能、保持洁净度的要求、进出风的平衡，这三个方面计算下来，找最大值来决定换气次数：
⑴在洁净度方面，换气次数与设定的自净时间有关，并可以通过计算得出。
在附录1中，建议定15～20分钟的自净时间；
⑵不同的房间产尘量不同，换气次数肯定不同；
⑶采用FFU（风机滤器单元）还有集中送风的形式，换气次数也不同。
例如：
FFU热量大，所以换气次数要高一些；
⑷在无菌关键区域，企业更应当将关注重点放在保证正确的气流模型方面。
在C、D级有涡流的话，影响不大，但在A、B级就影响很大。
例如，要考虑A级送风对B级的影响，A级回风有两种形式，一种是回风墙，一种是回到B级。
对于后一种，如果因设备局限，B级回风面积不够大，回风很容易对B级造成干扰；
⑸WHO对换气次数的建议值：
B级40次，C级30次，D级20次。
⑹ISPE（国际制药工程协会）对换气次数的建议值：
B级40～60次，C级20～40次，D级20次。
5、所有制剂厂房、设施、设备多品种共用，都需要进行可行性评估。
验证时可针对不同品种API（药物活性成份）的活性和清洗难易程度评估验证品种，通过对设备结构评估的结果确定验证点。
6、防止污染和交叉污染远比提高洁净级别更重要。
防止污染和交叉污染不仅依靠净化级别来控制，更要依赖区域的划分来控制。
7、洁净级别分级设置，应呈梯度，可以把低级别上升到高级别，但前提为不应当给高级别带来影响。
8、固体制剂车间多品种生产时防交叉污染的措施除洁净走廊保持正压外，还有增加前室、考虑选择密闭生产或自带除尘装置的设备等方式。
如果工作区域有产品或物料直接暴露，有产尘作业等时，还应穿戴相应洁净服，口罩、手套等，同时还应考虑穿戴相应的个人防护设备。
9、洁净厂房的压差梯度始终要维持在10Pa（国际通行的规定）以上，净化空调要不断地运行。
若因故停机再次开启空气净化系统，应当进行必要的测试以确保仍能达到规定的洁净度级别。
对于无菌产品：
⑴首先要有值班风机；
⑵压力能够确保对周围低级别区域保持相对正压；
⑶除了保证设备运行以外还要保证它的值班状态；
⑷温、湿度要保持；
⑸经过验证证实符合生产要求；
⑹确认自净时间。
10、温、湿度范围的设置主要考虑物料和产品要求，设备仪器、仪表防腐蚀、静电、潮湿，操作人员舒适度、操作环境的微生物滋生等因素。
无菌药品净化空调一定要连续运行。
口服固体制剂在不生产期间停运。
在生产前的一定时间开启，并经验证，该时间段能达到自净是可以的。
但要考虑中间产品放置的问题，如温湿度。
尤其是中间站能保持正压及相应的温湿度。
11、对于产尘房间，重要的是如何防止粉尘的扩散，如采用层流除尘罩；尽量采用密闭的设备来转移粉尘物料等。
对于产尘房间具体的压差数值在防尘扩散的前提下至少5Pa（虽然新版GMP上写的是“保持适当的压差梯度”）。
12、压差控制的原则：
一般情况下，高洁净级别的区域对低洁净级别的区域保持正压；产尘/对人体危害性高的区域对相邻的区域保持负压。
13、非无菌制剂的D级微生物动态要监测，企业根据产品的标准和特性，确定适当的微生物动态标准。
生产洁净区的走廊、清洗站、中间站等非生产功能间应该按D级设置。
除非这些工序是全密闭转运的。
14、对于口服固体制剂洁净要求：
⑴环境监测对于悬浮粒子只做静态测试，微生物动态测试的标准企业可依据产品的标准和特性自已制订。
应根据风险评估，由企业确定浮游菌、沉降菌动态监测的频次和指标。
⑵提取清膏接收应和制剂洁净级别一致；
⑶中药饮片经粉碎、过筛、混合后直接入药的，上述操作的厂房应当能够密闭，有良好的通风、除尘等设施，人员、物料进出及生产操作应当参照洁净区管理。
15、在进行洁净厂房洁净级别检测时，要检测温度、湿度、换气次数、送风量等环境参数，依据标准是ISO14644。
16、地漏消毒液密封有效性（有效期）确认与消毒剂的有效期一样。
可通过周期性地对地漏密封的消毒液灭菌效能验证来证实其有效期。
17、称量间应采用除尘功能、单向流（层流罩设计，材质应易于清洁，如不锈钢）和称量设施，而不是捕尘设备。
18、不同物料可以在不同时间段用同一称量室称量，但切换品种时应彻底清洁。
称量同一产品的不同物料之间可以按照“小清场”的程序执行，也可同时称量用于多批次产品生产的同一物料，减少清洁、转运时间，提高效率。
19、未脱外包但已清洁的物料可以进入非无菌药品生产的洁净区，但通常情况下应脱外包。
进入洁净区的物料外包应保持清洁，并注意包装不得掉屑、产尘、有异味等，不得影响生产环境、生产工艺、产品质量。
20、活性炭称量与普通物料称量可以都在层流下操作，但考虑到活性炭难以清洁，建议单独设置活性炭称量台。
21产尘操作间的粉尘不可以直排，应有单向流（并非一定要百级层流），以保护产品和操作人员。
一般通过烟雾试验确认是否为单向流。
至于洁净级别，至少应与生产环境的要求相一致。
产尘间负压和除尘装置一定要有，除尘装置的形式和直排，要依据产品特性而定。
22、穿越不同级别生产线连接处的隔离采用的措施：
开口尽量小，并用压差监控。
压差较大的一般采用缓冲间的方式进行过渡、控制，以防止涡流。
还应考虑开口两侧的洁净级别不同，采取的措施也不同。
23、新版GMP第55条中所提及的“目视操作区域”是指用眼睛观察的操作区域。
24、在生产区设置中间控制室进行生产现场控制时应注意检验样品，对于受检验过程影响无法确保质量的样品应按废品或不合格品处理，避免混入正常产品。
在中控室做物理检查是可以的，内毒素、血凝效果不属于生产过程的调控不能在中控室检测。
25、洁净区环境监测的准备和培养应在实验室完成，培养过程中可能会有微生物生长，易对生产环境造成不良影响。
《中国药典》要求：
用于环境监测的培养基须特别防护，最好应为双层包装和终端灭菌，如果不能采用终端灭菌的培养基，那么在使用前应同时进行100%的预培养以防止将外来的污染物带到环境中以及避免出现假阳性结果。
26、库房物料可以不按原辅料、包装材料分区存放，但应按品种、按批号分开存放，以便于搬运存入并能有效地防止污染或交叉污染。
27、库房管理主要考虑的是物料的养护，如果是纸箱的专用库则不需要连续监控。
原辅料常温库可以定期监控，提倡连续监控。
28、非无菌药品的物料可以用取样车取样，但应有单独的房间，以利于防止污染和交叉污染。
29、质量控制设置的阳性检测和菌种传代可以设在同一房间。
只要设置符合要求的生物安全柜或隔离柜，实验室的空气流向符合要求，有程序保证能彻底清洁、消毒即可。
30、无菌检验的级别药典要求是C+A，当然也可与生产环境一致，采用B+A。
QC微生物、无菌检验的超净工作台的背景级别为C级，工作台为A级。
五、厂房与设施
1、制药生产设备不与药品直接接触的地方可以不采用食用级别润滑油，如液体灌装机传动部分，但不得因泄露对产品造成污染。
2、化验室的仪器维修、更换关键部件后需要针对影响部分重新确认。
更换氘灯需要校验；换电路板视其功能而定，如果是主板需要确认；修理进样器需要进行功能测试和校验。
3、物品应该在清洗后干燥，干燥后再存放，以防微生物滋生以及水或溶剂对物品的腐蚀、氧化。
干燥一般采用压缩空气吹干、烘干。
通过通风的方式干燥应考察干燥的时间较长造成的不良影响。
不推荐采取空调加大通风干燥方式（耗时长、效果差）。
4、设备洁净后根据工艺需要决定是否需要干燥，如需要干燥的，可采用经过滤的压缩空气吹干。
不得用吹风机吹干，易产生悬浮粒子。
5、生产或检验的使用日志不仅是使用记录，它还强调能够按时间追溯，采用日志方式连续记录设备的使用、清洁、维护和维修情况以及日期、时间、所生产及检验的药品名称、规格和批号。
企业可根据自身的设备管理方式来设计记录方式，设备使用日志比设备使用记录内容更广泛。
6、用于生产或检验的设备和仪器都要求有设备使用日志，而其他设备根据其使用目的确定是否需要建立使用日志。
特别提醒：
空压机应写，尤其是制备直接接触药品的压缩空气的压缩机。
7、检验设备一般只需要标识“校准”状态，不用标明其“运行”或“清洁待用”等，但“停用”、“故障”、“报废”应标明。
8、通常情况下天平要求每天或每次使用前进行校准。
实验室需要“日校”的还有：
pH计、密度仪、紫外分光光度仪、红外等。
其他设备是通过系统适用性检查每次使用状态，如HPLC、气相色谱仪、水分滴定仪等。
9、对于非国家强制检定的玻璃器具，企业可自行根据制定的校验规程进行，对列入国家计量法规中强制检定的玻璃器具必须由外部有资质的计量单位进行校验，如省市级计量院，计量所。
10、企业可以依据国家计量管理法建立计量校准管理体系，对计量员进行培训和考核，颁发上岗证，完成校验工作。
11、若短时间停产，水系统及纯化水系统水罐停用期间应排空，再次使用前应彻底消毒灭菌，检验合格后方可用于生产。
12、注射用水控制在超过70℃即可，不宜采用接近80℃的温度，因为80℃以上易产生铁锈红。
70℃以上循环只是手段之一，不能保证其他环节，不能替代验证。
13、用紫外线消毒方法对抑制水系统中的微生物负荷有一定作用。
但仅靠它绝对不行，可采用巴氏、过氧化氢、臭氧等方法。
对注射用水、制水及分配系统推荐采用纯蒸汽灭菌或过热水消毒方式。
14、企业自已应定期对原水水质进行监测，一般每季度一次，自行制订内控标准。
目的是为了观测水质的变化情况，以避免对制药用水的生产带来不利影响。
六、物料与产品
1、原料和辅料必须按相应质量标准进行全项检验；药品内包装材料和容器企业根据自身情况和对产品影响程度自行制定内控标准，同时索取药品内包装材料和容器生产企业的出厂检验报告书。
2、物料质量标准必须包括物料包装、印刷包装材料的实样或样稿。
即原辅料内包材在制定质量标准时附上定点供应商印刷包装物的实样或样稿。
3、只有食用标准但属于辅料的物料（如包衣用色素），在进厂检测时必须进行全项检测。
4、中药制剂的原料按饮片投料，生产中使用的中药材，根据工艺需要，生产投料前只做了挑拣和清洗，没有切段，应视为生产用的中药饮片，这种情况符合要求。
5、运输过程验证：
可按正常的运输、包装条件下，用温、湿度记录仪等仪器证实整个运输过程的条件满足产品的要求，并通过稳定性实验数据进行评价（对于短时间的温湿度背离可通过长期、加速稳定性数据加以评估）。
验证应考虑运输过程中可能出现的最差情况，一般至少应考虑最长运输时间；最高、最低运输温度对产品的影响，同时可根据产品特性考察运输过程中产品是否泄漏、破损等影响产品质量的因素。
7、物料外包装标签内容包括：
品名、规格、生产厂家批号、编码、采用标准、制造商、生产日期、生产箱号等信息。
原料药标签应当注明药品名称、贮藏条件、生产日期、产品批号、有效期、执行标准、批准文号、生产企业，同时还需注明包装数量以及运输注意事项等必要内容。
8、物料接收时必需自行制订该物料批号，不得使用供应商提供的批号，以区分两次到货为同一生产厂的同一批号情况的发生。
9、对于采用电脑管理（ERP/SAP）物料的，计算机应经过验证，应证实软件的准确性、完整性、可靠性、安全性以及可追溯性。
10、关于新版GMP第110条“应当制定相应的操作规程，采取核对或检验等适当措施，确认每一包装内的原辅料正确无误”的理解：
可以核对物料标签上的物料名称、批号、生产厂家等的内容，确保，确认每一包装内的原辅料正确无误。
也可以对每一包装内的原辅料采用鉴别检验（选择专属性强的鉴别方法，也可应用红外、近红外等方法进行鉴别）的措施，确认每一包装内的原辅料正确无误。
确认每一包装内的原辅料正确无误，是指每个最小包装，不仅是每个被取样的包装，取样包装要做全项检验，而每一最小包装要做“核对或鉴别”。
取样的目的是确保物料质量合格；第110条“核对或检验”目的是避免混淆。
11、同一批产品，可以使用两个批号的原料或辅料，但每个批次均应符合质量标准。
12、企业必须编制物料代码，相关记录中既要有编码又要有物料名称。
编码主要用于区分同一物料的不同供应商，或同一供应商不同工艺或不同质量标准的同一物料。
13、企业需要保证在发放前每件包装均有合格标识。
14、对于未规定有效期的物料（此类物料一般性质稳定），企业需根据充分评估，依据稳定性试验结果或日常监控的数据制订贮存期。
并根据物料关键质量属性等因素制订复验期。
15、称量间原则上只可放置一种物料。
未开始称量的物料可以在称量间外指定区域短暂放置。
称量时应分别称量，称量完成后应按产品将不同物料集中存放。
16、最好不要采用控制领料和退库数量之差来达到“由他人独立进行复核”的目的。
因为整包物料在配料时的称量存在风险，很难确保每一包装的数量都等于标示量，而且取样数量不易确定，容易造成投料不准，特别是原料的偏差，可能影响产品含量。
17、称量双重复核可以采用多种方式，在确保量器的准确性的前提下也可采取一人称量的同时另一人同步复核的方式，复核人对量器的使用、读数、称量过程实时复核。
18、称量多批次的同一产品的不同物料，可以同时分次称量同一物料，不同物料可以在不同时间段使用同一称量室称量，称量同一产品的不同物料之间可以按照“小清场”的程序执行，称量完成后物料按产品批号集中存放。
19、超过复验期的内包材应时行复验，确保内包材的质量稳定，不对药品产生影响；外包材对药品质量影响较小，复验可由企业依据工艺、生产设备条件自行确定。
20、新版GMP第124条中的“散装印刷包装材料”是指从最小包装拆开的为散装，应分别置于密闭容器内储运，以防混淆。
21、印刷包装材料发入到生产区后不用上锁管理，但也要控制，防止差错和混淆。
22、切割式标签在发放中的计数方式，可按实际需要整包发放和管理，计数方式还可以采用称重、测量长度等方式。
23、新版GMP第126条要求每次发出的内、外包装材料标明其用于哪个产品和哪个批号，可采用物料卡、托板卡等方式，标明其名称、批号、数量以及用于对应的产品的名称和批号。
如果一批包材用于多批待包产品时，可用物料卡记录。
24、合格尾料可以按回收处理，有效期应按参与回收的最早的批次确定。
25、对退货产品的验证必须进行全项检验。
七、确认与验证
1、个人认为：
验证的风险评估应该分两个层次。
第一层次是所有系统、工艺或设备对保证正常生产影响大小的评估，以此来确定哪些若不经过验证，就极有可能导致不正常问题出现。
即对验证必要性的评估，也就是新版GMP第138条指出的“确认或验证的范围和程度应当经过风险评估来确定”。
把所有的所有都进行验证当然就没必要做这个风险评估了，但几乎没有哪个药企能做到这一点，也只有“闲得蛋疼”的企业才会这样做。
第二个层次是针对具体每个确认和验证对象，其哪些方面是最有可能导致不能正常“运行”的评估。
以此找出需要验证的关键点（风险点），进而在验证中重点去确认或验证这些关键点。
对于设备可以采用风险管理工具进行系统影响评估；对于系统或工艺可以采用FMFA（失败模式与影响分析）和CPP（关键工艺参数/步骤）等工具。
2、制药企业应对设计单位的厂房设计工作进行确认，确认新版GMP的要求是否涵盖在设计单位的设计文件中。
3、较复杂的制造工艺在产品研发阶段的最后也就是正式工艺验证前已经完成，通常不强制在工艺验证时进行（最差条件）挑战实验，
4、厂房、设施、设备的验证可以由承建商/供应商与企业共同完成，供应商对自已提供的硬件非常了解，但不了解药企的工艺特性及相应参数范围。
因此，二者的合作是必须的。
5、新版GMP第141条规定：
“每个批量都必须做验证”。
这条规定的目的应该是限制药企“以销定产”，为了杜绝生产批量的随意性改变。
因此，我们应该根据产品工艺特性、设备生产能力来制订每个产品确定的批量，并进行验证，而后按照该批量进行正常的重复性生产。
6、第142条规定：
“生产工艺变更应当进行确认或验证”。
其中工艺中哪些项目变更需要上报批准，详细参见《已上市化学药品变更研究的技术指导原则》及《已上市中药变更研究的技术指导原则》等相关法规。
7、（第142条）仅仅是质量标准变化（如药典标准升级），工艺未改变，无须对工艺进行再验证。
如果质量标准变化带来了工艺的变化，需要再验证。
8、（第142条）不是所有的工艺改变都需要再验证，企业通过评估变化是否足以影响和改变工艺的验证状态，或是法规要求再验证。
如果一些细微的变化不影响工艺的验证状态，只需要进行评估即可。
9、（第142条）原料和关键辅料、直接接触药品的内外材供应商（这里指生产商）的变更需要进行三批产品的工艺验证，非关键辅料的供应商基于评估结果决定。
关键辅料的选择基于该辅料在工艺中的特性来决定，通常如防腐剂、崩解剂等视为关键辅料，有些在处方中占比例很大的填充性辅料，也应包括在内，此外，需要严格按《已上市化学药品变更研究的技术指导原则》及《已上市中药变更研究的技术指导原则》等相关法规办理。
10、按照卫生部印发的《消毒技术规范》（2002版）安装规定照度的紫外灯后，也需要验证（可采用一定浓度的生物指示剂，在规定的紫外灯照射一定时间后，测定残留微生物的方法进行）。
11、国内药企用于除菌过滤的滤芯大多重复使用。
首先企业应根据产品工艺特点来决定是否可以重复使用过滤器。
⑴对于生产高污染产品（易长菌）、具有挑战性的工艺条件（高压差、高温、长时间）、在清洗过程中使用复杂清洗剂等情况反复使用除菌过滤器风险很大，应该禁止重复性使用。
⑵如果根据风险评估，风险可以接受。
相关验证工作内容至少应当包括：
溶液微生物负荷确认、过滤器灭菌过程确认、过滤器反复使用后的相容性实验（包括产品及清洗剂）、析出物、截留性能、清洁验证等。
12、只生产单一品种的生产设备在进行清洁验证时无须进行化学残留测量，只需目测洁净及对区域设备进行微生物监控。
如果中间产品或原料药的长期残留可能降解，产生有害物质，对此应进行检测。
通常清洁方法的验证通常需要测试三种残留：
⑴清洁后产品原料药的残留；⑵清洁剂的残留（如果清洁过程中使用）；⑶微生物的检测。
13、多产品共用同一设备生产，对于相似生产工艺、相似产品、相同清洁方法的验证可采用选择标记化合物法（就是在多个共线产品中依据其活性成份毒性、溶解度、清洗特性等选择一个产品，以代表对清洁方法的最大挑战）在清洁验证过程中采用矩阵的方法，选择标记化合物相对应最严格的限度作为清洁验证的限度以满足日后的无序生产。
14、清洁有效期（器具、设备、洁净服）需要验证，清洁的有效期限应连续验证三次以上。
一般清洁完成后，每间隔一定时间在清洁取样的另外的类似最难清洁部位采用棉签法取样或冲洗水取样进行微生物限度检查，直至微生物限度检查接近清洁验证的微生物可接受即为清洁的有效期限。
15、对于清洁验证，即使经验证的清法方法、清洁剂和清洁周期均没改变，还是需要再验证。
因为目前绝大多数的清洁采用的是手工清洁，对人员操作要求极高，重复性较差，为了证明清洁方法的持续有效，需要定期进行清洁再验证，但不需要重复三次，只进地一次即可，以确认清洁方法的有效性。
16、回顾性验证和产品质量回顾是两个概念。
回顾性验证是验证的一种方法，是指以历史数据的统计为基础的，旨在证实生产工艺条件适用性的验证。
产品质量年度回顾分析是质量保证的一种方法，新版GMP第266条规定至少回顾12项内容，相关设备和设施的确认状态只是其中的一项内容。
17、工艺验证有前验证和同步验证之分。
前验证需要预先完成三批后，才能进行生产。
对于同步再验证，需要进行至少三批工艺验证，在确保设备性能、工艺、原辅料等不变的情况下，允许每批生产结束后，按工艺验证方案要求，整理好该批资料，如符合要求，放行该批次产品，直至累积三个批次后完成再验证报告。
前验证系指在任一工艺、设备或方法等正式使用前按照预定验证方案进行的验证，其适用条件：
如果没有充分的理由，任何工艺、过程、设备或物料必须进行前验证。
同步再验证系指在正常工艺运行的同时进行的验证，允许产品逐批放行。
由于此类验证风险较大，通常仅适用于生产工艺成熟的非无菌药品。
美国FDA建议尽量少使用同步验证。
同步验证限于那些有限性需求产品（如生产批数有限、不经常生产的罕用药或缓解医疗供应药品短缺的情况）。
经同步验证放行的产品应有完整可靠的追踪监督系统，以便客户反馈信息和发生问题时的产品召回。
同步验证的产品每一批也应进行稳定性考察。
八、文件管理
1、GMP文件是药品质量管理体系的基本要素，涉及GMP标准及企业运作的各个方面。
文件的内容大体上包括组织管理（即管理性文件）及实施操作（即操作规程）两大方面。
其制订内容必须明确：
应当能保证所有相关人员都能确切了解某项工作（或活动）的目标、采取的方法和手段，以及衡量目标是否实现的标准，即何时、何地及如何完成各自的职责，最终达到了什么样的结果。
2、GMP文件的起草、审核和批准必须有明确规定。
新版GMP明确指出：
工艺规程、操作规程等文件的审核和批准是生产负责人和质量负责人的共同职责。
生产负责人侧重于文件中有关工艺、生产操作的内容与注册工艺一致性方面，以确保文件的可行性。
质量负责人对所制定文件是否符合GMP以及相关医药法规负责。
3、当发现所制定的文件有错误（如错字等）时，应进行文件内容“修订”，并“撤销
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